向阳大桥施工方案模板.doc

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C16标向阳大桥施工组织设计
1. 编制依据
(1) 厦门至成都公路黔川界至纳溪段高速公路向阳大桥施工设计图纸及有关资料。
(2) 厦门至成都公路黔川界至纳溪段高速公路向阳大桥实施性施工组织设计。
(3) 我公司类似工程的施工经验。
(4) 交通部有关技术文件、 规范及验收标准。
2.工程概况
2.1 工程范围
向阳大桥为整体式大桥, 大桥起讫里程为K107+011.47～K107+184.03, 桥长172.56m;
2.2 主要工程数量
向阳大桥主要工程数量见下表:
序号
项目名称
单位
数 量
备注
1
砼预制T梁
片
40
1977.8m3
2
人工挖孔桩
m
294

3
下部结构砼
m3
5470.2

4
全桥钢筋
T
87.256
Ⅰ级钢筋
972.014
Ⅱ级钢筋
93.272
Φj15.24钢铰线
2.3工程地质情况
⑴ 地层岩性
l Q4DL+EL低液限粘土;
l K2J1弱风化砂岩;
⑵地震
地震设防烈度为6度, 地震设防措施等级为7度。
2.4 工程概况
本桥平面位于R=930m的圆曲线和A=431.277缓和曲线上。上部配跨为4孔40 m后张法预应力T型梁, 简支桥面连续。桥墩最高52.5m, 本桥纵向位于2.4%下坡道上。桥面最大设4.0%横坡。
本桥0#桥台左幅采用群桩基础接U型桥台,右幅采用桩接盖梁式桥台, 群桩采用1.3m挖孔灌注桩基础, 要求嵌岩深度不小于5m, 0#桥台单桩桩顶设计承载力为9700KN。4#台采用重力式U型桥台,为明挖基础。桥墩采用整体矩形变截面空心桩柱式桥墩, 桥墩均采用挖孔桩基础。桥梁墩台与路线设计线径向布置。1#墩为2.7*3.64m挖孔灌注桩基础, 要求嵌岩深度不小于10m, 桥墩单桩桩顶设计承载力为16750KN, 墩高31.5m。2#墩为2.7*4.34m挖孔灌注桩基础, 要求嵌岩深度不小于11m, 桥墩单桩桩顶设计承载力为21860KN, 墩高52.5m。3#墩为2.7*3.5m挖孔灌注桩基础, 要求嵌岩深度不小于10m, 桥墩单桩桩顶设计承载力为16750KN, 墩高27.3m。
2.5沿线自然特征
2.5.1 水文与气象情况
本桥所经区域在四川省泸州叙永县江门镇大圆村境内, 属亚热带气候, 气候湿润特征较为明显, 雨水充沛, 雨量集中。
2.5.2 地形地貌情况
本桥为山区谷架桥,位于四川省泸州纳溪区上马镇大槐村境内, 本桥沿轴线地面高程为405.887～348.80～398.687m, 相对高差为57.09m, 地形起伏较大。桥位区地貌上属剥蚀低山丘陵地貌。
3 施工指导思想及施工组织原则
3.1 施工总体目标
⑴ 质量目标: 确保全部工程达到国家、 交通部现行的工程质量验收标准。确保工程一次验收合格率100%, 优良率达90%以上, 实现”开工必优, 全段创优”的目标。
⑵ 安全目标: 实现”四无”, ”一控制”、 ”一达标”
⑶ 工期目标: 本工程在开工令下达后15个月内完成。
3.2 施工指导思想
为确保施工总目标的实现, 本区段的指导思想为: 加强领导、 强化管理、 科技引路、 技术先行、 设备一流、 严格监控、 确保工期、 安全生产、 环境监控、 文明施工、 争创一流、 奉献精品。
4劳动力动员周期
劳动力主要以我单位熟练职工为主, 辅以少量当地劳动力。
拟投入本工程的主要施工人员表
序号
工种
单位
数量
备注
1
管理人员
个
4

2
安全、 技术人员
个
3

3
挖桩基人员
个
24

4
钢筋工
个
14
下部及上部结构
5
木工、 架子工
个
14
墩台身盖梁及T梁
6
砼工及普工
个
20

7
驾驶及操作人员
个
10
塔吊及行吊
8
张拉人员
个
4
T梁及盖梁
拟投入本工程的主要施工机械表
机械名称

规格
型号
额定功率( kw)
或容量( m3)
或吨位( t)
数量( 台、 套)
新旧
程度
( %)
小计
其中
拥有
新购
租赁
气腿式风钻
YT28

2
2

100
风镐

6
6

100
挖掘机

1
1

85
轮式装载机
ZL50C
3 m3
1
1

85
自卸汽车

5t
2

2
95
汽车吊
QY25
25t
1

1
90
运板梁拖车
JHK9500
50t
1
1

90
龙门吊

80t/40m
2

2
90
架桥机

JQL130/40
1

1
90
内燃空压机
V-3.0/10
3m3/h
2
2

85
砼拌和站
HBS40型
40m3/h
1
1

95
砼罐车
SQH5260GIB
200kw/6m3
2
2

95
砼输送泵
HBT60A
110kw 60m3/h
1
1

85
砂浆搅拌机
4mn-50
4.2m3/h
1
1

90
钢筋切断机
GW40
7.5kw
1
1

90
钢筋弯曲机
GW40
7.5kw
1
1

90
卷扬机
JK-5
2t
6
6

100
交流弧焊机
AX1-300
7.5kw
2
2

100
木工加工设备
TZH250-4
7.5kx
1
1

95
调直机
GTJ-40
7.5kw
1
1

100
插入式捣固器
ZX-75
2.2kw
3
3

100
平板振捣器
PZ50/PZ70
7.0kw
15
15

100
柴油发电机
KJ250E
250kw
1
1

85
电动抽水机

4
4

100
拖车

184kw
1
1

100
预应力张拉、 压浆机一套
YCW150
150t
1
1

100
预应力张拉、 压浆机一套
YCW250
250t
1
1

100

拟投入本工程主要的试验、 测量、 质检仪器设备表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
砼、 砂浆试验检测设备

1
砼标准养护箱
YH-40B
台
1
1
2
数字式压力试验机
DYE-
台
1
1
3
万能材料试验机
WE-600B
台
1
1
4
压力试验机
NYL-300C
台
1
1
5
砼贯入阻力仪
HG-80
台
1
1
6
标准稠度、 凝结时间测定仪

台
1
1
7
沸煮箱
FZ-31A
台
1
1
8
水泥胶砂流动度测定仪

台
1
1
9
水泥净浆搅拌机
NJ-160A
台
1
1
10
水泥胶砂搅拌机
JJ-5
台
1
1
11
胶砂振动台
ZT-95
台
1
1
12
雷式夹测定仪
LD-50
台
1
1
13
电动抗折试验机
KZJ-50
台
1
1
14
多功能电动击实仪
BKJ-Ⅲ
台
1
1
15
砼抗折试验机
KZJ-500
台
1
1
16
抗折试模
150×150×150
150×150×550
组
16
1
17
压碎指标测定仪

台
1
1
18
针状、 片状规测仪

台
1
1
19
钢筋标点机
BJ-10
台
1
1
20
砼坍落度测定仪

台
1
1
21
电子控温远红外干燥箱

台
1
1
22
混凝土渗透仪
HS-40型
台
1
1
23
电热蒸煮水发生器

台
1
1
24
砂标准筛
φ300
套
1

25
石子标准筛
Ф300
套
1

26
振筛机

台
1

27
水泥留样筒
ф200×250
套
1

28
水质分析

套
1

29
天平
100g、 0.2g
台
2

30
烘箱
45×55×55
台
1

31
台称
10kg、 5g
台
1

32
广口瓶
1000ml
套
6

33
容量瓶
500ml
套
4

34
容量筒
1L
套
1

35
容量瓶
10L、 20L、 30L
套
1

36
砼切割机
刀片φ500×5
台
1

37
混凝土改良法含气量测定仪
GQC-1
台
1

5桥梁工程施工方案
根据本工程特点及施工组织总体安排, 拟安排一个桥涵作业队各负责向阳大桥施工, 由于项目位于丘陵区, 施工场地狭窄, 没有开阔空地集中设置预制场, 采取在K107+000附近设1个预制场。
桥梁桩基采用挖孔桩, 扩大基础采用人工配合挖掘机开挖, 岩层采用YT28凿岩机钻眼爆破开挖。钢筋笼在现场钢筋加工场内集中分节制作, 施工现场焊接, 汽车吊机吊装就位, 混凝土输送车运输砼、 输送泵连续灌筑桩基砼。桩基灌筑完毕后, 对各墩台桩基采用无破损法逐根进行完整性检测。
两座桥梁墩身为空心墩, 采用爬模法分段浇筑完成。低系梁采用就地关模施工, 高系梁采用碗扣式脚手架搭设支架施工, 盖梁挂架法施工。混凝土由拌合站集中供应, 混凝土运输车运输, 混凝土泵车或输送泵连续灌筑。台身高度最高为6～8m, 为了保证浇注后砼外观质量, 桥台采用大块钢模板分层浇注。墩台身钢筋, 一次绑扎成型。支承垫石施工前实测墩顶标高, 并根据实测标高, 调整垫石高度, 支承垫石在支座安装前再安排浇注完成, T梁采用制梁场预制, 架桥机架设。桥梁两侧防撞栏杆采用整体钢模浇注, 桥面铺装采用人工配合振动板铺筑。
5.1挖孔桩桩基施工
本桥0#台挖孔桩孔径为φ1.30m 、 左右幅共8根; 1#墩桩基础为矩形挖孔桩孔径为2.70*3.64m、 共2根; 2#墩桩基础为矩形挖孔桩孔径为2.70*4.34m、 共2根; 3#墩桩基础为矩形挖孔桩孔径为2.70*3.5m、 共2根; 本桥共有四种桩径的挖孔灌注桩基础, 均为嵌岩柱桩, 全部采用人工挖孔的方式成孔。
⑴现场准备
平整场地, 测量定出桩孔准确位置, 孔口四周挖排水沟, 搭好孔口雨棚, 以利排除地表水。安装提升设备, 布置好出碴道路, 合理堆放材料和机具, 使其不增加孔壁压力、 不影响施工。井口周围用砼围圈予以围护, 围圈高出地面30cm, 防止土、 石、 杂物滚入孔内伤人。
⑵锁口
孔口开挖1m左右后, 配合护壁模型进行钢筋砼锁口。锁口砼厚度为20cm, 锁口范围为孔口四周50cm, 且保证超出孔口第一次开挖后土层自然稳定范围外30cm以上。锁口钢筋采用Φ12, 钢筋间距按30cm设置。在施工锁口砼时, 同时预埋爬梯”U”形螺纹钢挂架。锁口砼施工结束后采用全站仪利用导线点或加密点用坐标放样法放出桩基中桩, 并经过用同一钢尺检测各桩位平面尺寸无误后, 每桩放置同一固定数据的十字引桩4个, 用砼固定。
⑶挖孔
同一墩台孔桩开挖应视地层情况、 设计桩位布置及间距采取对角开挖或单孔开挖。0#台桩基施工时, 左右幅一排桩先施工外侧桩基, 确定岩面后才能施工中间桩, 在碎石土层, 挖孔采用空压机配合人工手持风镐进行。在基岩层, 挖孔采用空压机配合人工手持风钻进行浅眼爆破开挖, 炮眼深度, 硬岩不得超过0.5m, 软岩层不得超过0.8m。炮眼数目、 位置和斜插方向, 应按岩层端面方向而定。中间一组集中掏心, 四周斜插挖边, 起爆方式应采用电引起爆。严格控用药量, 以松动为主。一般中间炮眼装药长度不超过1/2炮眼深度, 边眼装药1/3～1/4节。有水眼孔使用防水炸药, 尽量避免瞎炮, 瞎炮按安全规程处理。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施, 护壁砼强度时未达到2.5MPa时不宜进行爆破作业, 孔内经爆破后, 要先通风排烟, 经检查无毒气后, 施工人员方可下井进行出碴作业。孔内出碴采用卷扬机配合手推车出碴, 孔内渗水量不大时用铁皮桶盛水, 人工提升排走; 渗水量大时, 采用水泵抽水排走。挖孔到设计标高以后, 进行孔底处理, 做到平整, 无松渣、 污泥及沉淀等软层。嵌入岩深度符合设计要求。若孔底地质复杂或开挖过程中发现不良现象( 如溶洞、 薄层泥层、 不规则的淤泥分布等) 时, 应钎探查明孔底以下地质情况, 绘制地质柱状图与设计比较, 若与设计不符及时与设计单位取得联系, 确定新的施工方案。在灌注桩身混凝土前桩尖的地质情况必须经监理工程师确认并同意后方可施工。
⑷护壁
孔身每开挖1m即进行支护, 随挖随支, 挖孔施工的孔壁支护采用与桩身同级的现浇早强砼护壁, 护壁厚度20cm。模型采用自制锥形木模, 分四块加工, 高度1m, 下节护壁模板与上节护壁砼间留10cm空隙, 以便护壁砼灌注施工, 同时用于出碴时搭设挡碴板。浇注护壁砼时, 人工大铲入模, ZN30插入式振捣棒进行捣固。在浇注护壁砼前, 必须预埋节段连接钢筋, 连接筋采用Φ12螺纹钢, 间距30cm, 保证埋入上下层护壁砼长度不小于20cm。挖孔进入岩层后, 可不在进行护壁。护壁施工示意图见上图。
为确保桩基的摩擦力, 要求开挖的孔壁不能刻意修成光滑, 模板也不能采用光滑的模板, 禁止施工时为了方便脱模而在模板上面涂油。
⑸过程检查
清孔完毕后, 孔桩采用小于桩径5cm的圆形检孔器对挖孔桩成孔孔径进行检查, 孔深采用尺量, 并核实地质情况, 孔径、 孔深、 倾斜度必须符合验标要求, 桩尖必须达到设计岩层位置, 满足设计嵌岩深度。方桩采用线锤掉线尺量方桩的倾斜度、 方孔尺寸、 孔深, 并核实方桩地质情况, 方桩的尺寸、 孔深、 倾斜度必须符合验标要求, 桩尖必须达到设计岩层位置, 满足设计嵌岩深度。经监理检验合格后, 组织钢筋安装施工。
孔桩钢筋笼采用现场分节加工制作, 加工尺寸严格按设计图纸及JTJ041- 规范要求施作。桩基钢筋主筋采用机械接头等强连接, 同一钢筋不得有两个接头; 钢筋笼绑扎结束后经监理检查合格后用汽车吊吊入孔内, 钢筋笼入孔后, 采用四根φ40钢管支撑, 并用钢丝绳将钢筋笼固定在平台或护筒上, 防止钢筋笼上浮。每一根孔桩在钢筋笼内埋设3根声测管, 声测管采用φ57的钢管, 接头采用焊接或用φ70的钢管密封好, 底部采用钢板焊密实, 顶部用木塞封闭, 防止砂浆、 杂物堵塞管道, 声测管管间夹角为120度。
方桩钢筋采用在现场配好筋, 在孔内绑扎、 焊接。方桩钢筋主筋采用机械接头等强连接, 同一钢筋不得有两个接头; 每一根方桩在桩十字线主筋内埋设4根声测管, 声测管采用φ57的钢管, 接头采用焊接或用φ70的钢管密封好, 底部采用钢板焊密实, 顶部用木塞封闭, 防止砂浆、 杂物堵塞管道, 声测管管间夹角为90度。声测管安装、 钢筋绑扎结束后经监理检查合格后才能进行下道工序施工。
⑹桩身混凝土
按规范要求, 孔内渗水上升速度大于6mm/min时, 砼采用水下砼灌注工艺要求施工。当桩渗水较小, 采用排水干灌, 利用串筒对桩基进行砼灌注, 串筒底部到砼面的高度不得超过2.0m。灌注时, 每灌注高度达0.5m时, 必须捣固一次。灌注开始到结束中间不得间断, 一次性灌注到桩顶标高位置。在进行桩身砼浇筑前应与气象部门取得联系, 在晴朗天气进行, 在施工现场配备55Kw发电机一台, 以备停电使用, 砂石料、 水泥必须保证能浇筑一根桩的材料用量。砼采用集中拌合, 泵送或砼运输车运输到孔口倒入串筒漏斗内。串筒采用上口Φ35cm、 下口Φ25cm、 2.0m长一节的挂式串筒, 以便施工时灵活装拆。浇筑混凝土后桩顶标高应比设计标高高5～10cm, 以便清除浮浆确保桩身质量。
⑺ 混凝土雨季施工措施
(1)砼在开始拌合以前根据粗、 细骨料含水率调整施工配合比, 适当减少用水量。
(2)现场备足覆盖材料, 保证已浇注混凝土不被雨水冲刷。
(3)在浇筑砼前与气象台联系尽量避免在雨天浇注混凝土。如临时遇大雨时, 而不宜中断混凝土浇注时, 灌注均设雨棚防护。
检查上下中心线
施工平台准备
测量放线
安装提升设备
开挖出土
护壁施工
钢筋绑扎
灌注砼
不合格
检查验收
合格
砼拌制运输
钢筋加工
护壁准备
配合比设计
基底检查
⑻挖孔桩施工工艺流程

5．2承台施工
桩基施工完成并经检测符合要求后开始承台施工。
①基坑开挖
根据承台设计标高、 尺寸及现场地质情况等, 放坡开挖。基坑底尺寸比承台尺寸每边大1.0m, 坑底四周挖0.5m宽的排水沟, 并挖两个集水坑用抽水机排水。基坑开挖采用挖掘机开挖, 基底顶面以上30cm人工清底并整平。
②凿除桩头
派石工凿除桩头砼( 严禁放炮, 防止桩身砼产生裂纹和影响行人、 行车安全) , 并控制好桩顶标高。凿除桩头砼后, 桩顶砼强度必须达到设计标号。
③基底处理
用人工将基底整平夯实( 如需换填, 应经监理同意) , 铺10cm的厚碎石垫层。
④钢筋
钢筋在钢筋加工场分类制作成型, 现场绑扎, 主筋接长采用闪光对焊, 同一截面的接头数量不大于50%, 钢筋的位置、 间距、 型号、 数量符合设计, 并设置架立筋, 预埋墩身钢筋。
⑤模板
承台模板采用组合钢模板, 用Ф20的对拉杆和外侧方木背杠并加内支撑进行加固。模板安装必须平整、 顺直、 不漏浆, 加固结实不变形和跑模。
⑥承台砼灌注
承台属于大致积砼, 按大致积砼工艺施工。为降低砼内部的水化热, 采用中低热值水泥, 掺用粉煤灰等活性矿物质和高效缓凝减水剂等措施。
承台砼采取一次性连续浇筑, 由砼拌和站集中拌制, 罐车运输, 泵送入模。水平分层灌注, 分层厚度30cm, 砼初凝时间不小于15小时, 采用ZN50插入式捣固器进行捣固。
⑦承台砼的养护
承台砼灌注完并终凝后, 砼表面用麻袋覆盖洒水养护。
⑧基坑回填
待墩、 台身完成到一定高度后, 及时回填承台基坑。基坑的回填及填料报监理工程师审查批准, 分层夯填密实, 有水基坑先排干水再回填。
5.3明挖扩大基础
基坑开挖: 石质基坑采用浅眼松动爆破, 人工检底清碴, 有水基坑在设计尺寸外周边设排水沟, 坑内设集水井, 抽水机排水。
⑴基坑开挖前先做地面排水, 在基坑顶缘四周向外设排水坡, 并在适当距离设截水沟, 防止水沟渗水, 以免影响坑壁稳定。
⑵基坑采用挖掘机开挖, 人工清基。开挖时根据不同土质采用不同坡度放坡开挖, 挖至坑底时保留不小于30cm的厚度, 待基础浇筑圬工前, 再用人工挖至基底高程。有水基坑挖至坑底时, 在坑底四周设排水沟和集水井, 并配置抽水设备, 保证坑底干燥。岩石基底采用人工或风镐修整平顺。
⑶立模: 采用小块组合钢模板立模, 方木、 钢管、 拉杆加固牢靠。模板上刷脱模剂, 以方便拆模。
⑷基础混凝土: 采用一次性连续灌注, 砼在集中拌和站拌和, 砼罐车运输至施工现场, 用吊车配料斗供料, 水平分层灌注, 插入式捣固器振捣。
⑸拆模期终了3d之后并经监理工程师检查后进行基坑回填, 尽量减少基坑的暴露时间。基础四周的回填必须在两侧及基本相同的标高上进行, 回填材料分层摊铺, 并用内燃冲击夯分层进行夯实。
5.4墩、 台身
⑴接头清理
在承台和系梁砼达到设计强度75%以上后, 开始将墩、 台底部范围内砼表层浮浆凿毛并清理干净。
⑵测量定位放线
用全站仪测设墩、 台中心点, 每个墩、 台设一组十字桩, 以控制墩的纵轴和横轴。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个。
⑶墩台钢筋制作安装
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、 分型号、 规格堆码、 编号, 平板车运到现场, 在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接, 接头应相互错开, 同一截面的接头数量不超过50%, 主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、 松脱现象。
⑷模板安装与支撑
桥台模板采用δ=12mm竹胶板, 加劲肋为10×10cm小枋, 间距30cm, 模板采用12×15cm枋木背杠及φ16对拉杆内撑外拉进行加固。高度小于10m的整体浇筑, 高度大于10m的分节浇筑。
墩身模板采用厂制定型无拉杆大块钢模, 模板运输至墩位附近, 现场拼装成整体, 安装桁架支撑, 用汽车吊整体吊装就位, 与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm, 拼缝<1mm。安装时, 用缆风绳将钢模板固定, 利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
向阳大桥空心墩采用工艺成熟的爬模法施工, 内外模为定制大块钢模, 模型单节高度为外模5.0m、 内模5.5m, 模型面板为6mm钢板, 75×4mm带钢作肋条, L75×75×5角钢作框架, 横向支撑采用L125×125×10角钢, 竖向支撑采用两根L100×80×8角钢对焊成方钢而成。砼施工平台采用L75×75×5角钢加工后焊在竖支撑上。模型施工采用外翻内爬, 外模两套, 内模一套, 模型加固采用内撑外拉、 模型上下左右采用栓接。
在墩身内壁预埋爬设窝, 带有双层伸缩梁爬升架, 采用螺旋千斤顶交替爬升; 用钢管脚手架拼内井架和顶部砼灌注双层网架工作平台; 沿网架平台的边缘吊挂设有双层三角形拆模、 立模、 整修工作平台的外架; 外架顶端吊杆伸出网架平台顶面1.2m装栏杆; 在外架的外侧和底部内爬升架底部设安全网, 各层工作平台铺设4cm杉木步板; 用2×1.5m组合钢模板逐节往上翻, 实现空心墩作业快速作业。
爬模施工见下图。

⑸墩、 台砼浇注
砼在拌合站集中拌制, 泵送入模, 浇筑砼前, 先浇筑5cm厚的砂浆, 以保证新、 旧砼结合良好。砼分层浇筑, 分层厚度不超过30cm, ZN50插入式振捣棒捣固
⑹墩、 台砼养护
根据施工对象、 环境、 水泥品种、 外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案, 各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守现行规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时, 采取防水措施, 保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的桥台混凝土立即使用麻袋覆盖洒水养护; 墩柱脱模后, 使用薄膜包裹, 浇水进行保湿养护, 养护时间不少于7d。
⑺施工工艺图 A．墩、 台砼施工工艺图

B．爬模施工工艺图

5.5 盖梁施工
⑴支架体系: 因墩柱较高, 支架体系采用抱箍形式。用δ=16mm的钢板卷成宽30cm的抱箍, 抱箍分为两个半圆, 用螺栓联结, 抱紧墩柱( 在抱箍和墩柱接触面加橡胶皮) , 顺桥向焊接钢牛腿, 在抱箍的牛腿上安装两根I45工字钢作为施工平台, 工字钢之间设拉杆连接。见下图示:

在支架顶托上或钢抱箍平台上用8cm×16cm方木作纵枋, 纵枋上设置8cm×12cm方木作横枋, 然后在横枋上铺设底模与工作平台, 平台每侧超出盖梁2m。
⑵钢筋制作: 钢筋在加工场按设计图纸加工成半成品, 运至现场绑扎。
⑶模板安装: 盖梁模型采用大块钢模拼装, 底模分柱间、 柱两侧共3节加工, 端模与侧模连为一体, 加工成两大块, 安装时用汽车吊配合施工。
⑷砼灌注: 砼在拌合站集中拌合, 砼泵送入模, 砼入模时坍落度控制在7cm～9cm。砼分层浇筑, 每层30cm, 用插入式捣固棒进行捣固。砼养护采用覆盖海绵泡沫和包裹塑料薄膜。

⑸盖梁施工工艺图
盖梁施工工艺框图

方案报监理工程师批准

测量放线

搭设施工平台

钢筋下料
安装盖梁底模板

钢筋运输
绑扎盖梁钢筋骨架
不合格

盖梁钢筋检验

合格

安装盖梁侧模板

不合格
调整模板
盖梁模板检验

砼拌制

合格

养生
砼运输
浇注盖梁砼

检查验收

5.6 T梁预制及架设
5.6. 1 T梁预制
⑴、 预制场布置
预制场沿线路方向设置4～5个40mT梁制梁台座及2台100T龙门吊。制梁台座高度T梁为30cm, 基础高度统一为60cm, 梁体支承中心线位置2m范围内加深至1.2m, 并在底层铺设10cm×10cm的钢筋网片, 以保证预制梁在浇筑和张拉过程中台座无沉降和变形。制梁台座根据计算预设下拱度, 保证梁体张拉后的线性, 下拱度按抛物线设置。预制梁安放千斤顶的起顶点处将台座预留50cm宽的槽口, 槽口上方底模从槽口处断开, 用螺栓与两端底模连接。制作台座时, T梁台座每隔120cm预留φ40对拉杆孔。台座顶部采用水磨石打磨平整、 光滑, 两边设置橡胶止浆条。
存梁台座基础截面为120cm( 宽) ×40cm( 高) 的C20砼, 台座宽40cm, 顶面与制梁台座顶面相一致, 台座与预制梁之间采用柞木板支垫。
基底需碾压密实、 整平, 存梁台座按梁跨设计布置, 台座并用枕木垫支。
预制场四周设排水沟, 所有台座基坑开挖后必须整平、 夯实。
⑵、 模板
预制梁梁体外模采用分片拼装式大块钢模板, 包括侧模、 封头模板。模板具有足够的强度, 刚度和稳定性, 能可靠的承受模板周转, 砼浇筑等过程中产生的各种荷载。模板表面平整、 光洁、 接缝紧密不漏浆。每一独立模扇都由面板、 竖带框架、 横肋、 竖肋四个主要部分构成。钢模面板采用6mm钢板, 纵肋采用[8槽钢, 间距30cm, 竖肋采用∠75角钢, 间距40cm, T梁模板竖带框架由2根[12槽钢组焊而成。
⑶、 钢筋
T梁每段骨架按两横隔板之间的距离来分段, 每段又分成梁肋、 腹板、 马蹄、 横隔板、 桥面等单独的钢筋网片, 并分别绑焊成型。现场装配的程序是: 安装支座垫板→在底模上准确标出各段钢筋网的定位线( 红油漆) →分段安装梁肋钢筋网, 并用临时支架撑稳→安装横隔板钢筋并与梁肋钢筋绑焊牢固, 用方木支垫→焊接定位网片, 穿波纹管→安装螺旋筋、 锚垫板, 桥面板钢筋待立好侧模后再绑。
为保证砼保护层厚度, 在钢筋和模板之间设置1∶2水泥砂浆垫块, 垫块预埋铅丝与钢筋绑扎牢固, 并互相错开。在立模前, 对已安装好的钢筋骨架及预埋件会同监理工程师进行检查、 签证。
⑷制孔
预应力砼梁张拉孔道采用预埋双波镀锌波纹管成型, 波纹管用低碳钢带卷制, 钢带厚度不小于0.3mm。卷制波纹管的咬口紧密, 不漏浆、 不漏水、 不脱节, 具有一定的刚度, 表面无孔眼和裂隙。其接头由大一号的波纹管作为接头管, 重叠15～20cm, 接口处缠约5cm宽的两层胶布。
波纹管用定位网按设计坐标定位。定位网间距100cm, 曲线部分50cm。定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢, 以防止浇注砼过程中波纹管上浮。波纹管安装就位过程中尽量避免重复弯曲, 以防管壁开裂, 还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装好后, 派专人检查波纹管的位置和形状是否与设计相符, 固定是否牢靠, 接头是否完好, 管壁有无破损, 如有破损, 用粘胶布的方法修补。
锚垫板的安装位置正确, 与波纹管垂直, 螺旋箍筋和加强钢筋绑扎齐全, 锚垫板与波纹管连接处用胶布包扎, 以防脱落进入砂浆或砼。每根波纹管均必须设置压浆嘴和排气嘴, 压浆嘴和排气嘴用Φ20钢管与锚垫板丝口相接, 管口临时封堵, 防止落入砂浆或异物造成堵管。
⑸、 混凝土灌注
梁部砼一次性浇注成型, 砼采取集中拌合, 罐车运输, 汽车吊配合料斗入模, 机械捣固。
①C50级砼材料要求
水泥选用525#普通硅酸盐水泥, 其质量须符合GB178-85标准, 并应有制造厂的水泥品质试验报告等证明文件。水泥进场后, 按品种、 产地、 出厂时间等情况分别挂牌存放, 水泥如受潮或存放时间超过3个月要重新取样检验, 并按复验结果使用。砂选用中粗砂, 细度模量2.4～2.8, 级配范围应在规范所规定的筛分曲线内, 比重2.58, 污泥含量<3%。碎石粒径5～25mm, 针片状含量＜10%。预制梁砼要具有早强、 缓凝、 流动性好, 配合比采取正交复配设计, 砼入模时的坍落度控制在16～18cm, 水泥用量不超过500kg/m3, 砼中严禁掺入盐类, 氯离子总含量不超过水泥用量的0.10%, 在砼中适当掺入缓凝剂, 砼初凝时间≮4h, 选用级配良好骨料并掺入减水剂, 水灰比控制在0.45以内。
②砼浇注
梁体砼浇注前, 为防止波纹管漏浆堵管, 立好模板检查无误后, 用空压机将波纹管道吹干净并穿束, 预应力束用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。
砼连续灌注, 斜向分段, 水平分层。灌注方向从梁的一端循序进展至接近另一端时, 改从另一端向相反方向投料, 而在距该端4～5m处合拢, 以避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象。分段长度为4～5m, 必须在前一段砼初凝结束前开始灌注下一段砼, 以保证灌注的连续性。段与段间的接缝为斜向, 上下层接缝互相错开以保证砼整体性。分层下料并及时振捣, 分层厚度不超过30cm。灌注过程中, 由专人拉动波纹管中的预应力束, 防止波纹管漏浆堵塞管道。每片梁做4组试件, 1组标养, 其余留在工地随梁养护, 作为拆模、 张拉、 吊装等工序的强度控制依据。砼灌注完, 应及时整平, 收浆, 并认真填写砼灌注记录。
砼捣固采用插入式振动器和附着式振动器配合振捣, 上层砼在下层砼初凝前浇筑和捣实, 捣固邦插入下层砼10cm, 避免两层砼产生施工缝。振捣过程中尽可能地避免捣固棒与波纹管和预埋件相接触, 与侧模保持5～10cm的距离。
③翼板砼平整度处理
翼板灌筑以两侧模型高程及中部控制高程的钢筋挂线进行控制, 特别是最后抹面时进行调整, 保证翼板平整度和线条。翼板砼初凝后, 用特制的钢丝刷对表面砼进行刷毛, 刷除浮浆。
④砼养护
在砼初凝收浆以后, 即覆盖麻袋浇水养护( 冬天采取保温防冻养护) 。浇水养护不得少于7天, 每天浇水次数视具体情况而定, 以能保持砼处于足够的润湿状态为宜。
⑹、 张拉
预应力采用对称张拉, 预应力施工分穿束、 张拉、 压浆封锚三个步骤。
①张拉前准备工作
A、 钢绞线作化学分析和机械性能试验, 锚夹具作张拉锚固试验、 洛氏硬度试验。预应力钢绞线、 锚夹具, 由厂家提供出厂合格证, 质量证明书, 并抽样送检。
B、 千斤顶、 油泵、 压力表进行配套标定, 使用时注意配套使用, 所有张拉设备在首次使用前和使用过程中每隔2个月或使用次数超过60次, 应进行保养和鉴定一次。
C、 清除锚垫板上和钢绞线上污染的灰浆, 并拆除多余的波纹管长。
D、 作好张拉操作工作安全、 技术交底。
E、 拆除外侧模板, 解除侧模对张拉引起梁体缩短的约束。
②张拉程序
A、 当混凝土强度达到设计的强度, 且龄期14天以上后方可进行张拉, 钢束张拉按对称原则从两边向中间对称张拉, 每一次不少于两束。
B、 首先将钢绞线进行预张拉, 以消除钢绞线松弛状态, 并检查孔道轴线、 锚具和千斤顶是否在同一条线上, 并要注意钢束中每根钢绞线受力要均匀。
C、 当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%左右时, 可在钢绞线上划一个记号, 作为测量延伸率的参考点, 并检查钢绞线有无滑动。
D、 张拉程序为:
高强低松弛力筋张拉程序为: 0→初应力→1.03σcon( 持荷2min锚固)
E、 张拉时, 如果锚头处出现滑丝、 断丝或锚具损坏, 应立即停止操作进行检查, 并做出详细记录。当滑丝、 断丝数量超过设计规定的容许值时, 应抽换钢束。
F、 在张拉过程中, 按设计确定的张拉力和伸长值进行双控, 以张拉力为主, 并用伸长值校核, 实际伸长值两端之和不超过计算伸长值的±6%, 否则停止张拉分析原因。
③钢绞线外露头切割
A、 张拉完毕后24小时, 经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。
B、 张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割, 切口位于夹片外侧约3～5cm。
C、 切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝, 严禁用电弧切割钢绞线。
④ 张拉作业安全操作注意事项
A、 安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
B、 张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、 均匀, 两端张拉应力求同步, 切忌突然加压或卸压。
C、 张拉过程中, 千斤顶后方不得站人, 测量伸长值或打楔时, 人员应站在千斤顶的侧面。
D、 张拉加力时, 不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。
E、 预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
⑤管道压浆
张拉完毕后, 一般在24h内压浆, 以免预应力筋锈蚀或松驰。压浆泵为UB2型, 灰浆搅拌机为HJ1200型, 采用50号纯水泥浆, 水灰比为0.35。先压下面孔道, 后压上面孔道, 并应将集中于一处的孔道一次压完, 以免孔道漏浆堵塞临近孔道。压浆泵输浆压力保持在0.5～0.7MPa, 以保证压入孔道内的水泥浆密实, 并应有适当稳压时间( 一般为30s) , 出浆孔在流出浓浆后即可用木樽塞住, 然后关闭连接管和输浆管嘴, 卸拔时不应有水泥浆反溢现象。压浆工作必须在构件砼温度48h内不低于+5℃的情况下进行, 如果压浆后温度下降, 应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃。孔道压浆时, 操作工人应戴防护眼镜, 以防水泥浆喷出射伤眼睛。
⑥封锚
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净, 清除垫板、 锚具及梁端面砼的污垢, 并按设计要求, 安装封锚端钢筋网片, 固定封端模板, 灌注封锚砼。封端砼标号与梁体一致。封端后带模养护, 拆模后继续养护不得少于7天。
⑺、 移梁存放
梁体放张后采用龙门吊或千斤顶配合滑船, 将预制梁从制梁台座平移至存梁台存放。梁在移动前检查吊点是否正确, 吊架或吊绳是否均衡, 并由专人指挥, 两台吊车起吊装置并联, 做到同步起吊, 梁体落稳后, 用方木垫平, T梁两头梁端两侧加方木斜撑。

⑻、 施工工艺
T梁预制施工工艺框图
铺设底模
绑扎底板及管道定位钢筋
安装波纹管
安装锚具
绑扎两侧及上部钢筋
立侧模及端模、 加固
灌注混凝土
拆 模
清孔、 穿钢绞线束
穿心式千斤顶对称张拉
调整初始应力
超张拉103%δcon
锚 固
孔道压浆
封端砼施工
养护至设计强度
钢筋加工
模板制作
模板整修
备 料
选定配合比
制砼试件
张拉前准备: 检查设备、 标定千斤顶、 油标、 锚具
压试件达到设计强度
制作试件
压试件强度检验
钢绞线制作
绑钢筋、 立模
确定砂浆配合比

5.6.2 T梁架设
⑴支座安装
①支座安装前, 首先按设计精确在桥墩上放样出支座的平面位置, 并检查产品的技术指标、 规格尺寸是否符合图纸要求, 如不相符, 不得使用。
②桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁, 以保证整个面积上的压力均匀。
③检查所有表面、 底座及垫石标高, 对处于纵坡及弯道上的桥梁, 在支座施