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建筑安装分项工程施工工艺规程
附录
附录1 参考标准及规范

附录1 参考标准及规范
序号
编号
名称
1
GB700
碳素结构钢
2
GB/T1591
低合金高强度结构钢
3
GB5117
碳钢焊条
4
GB5118
低合金钢焊条
5
GB/T14957
熔化焊用钢丝
6
GB/T14958
气体保护焊用钢丝
7
GB/T1228~1231
钢结构高强度六角头螺栓、 大六角头螺栓、 垫圈与技术条件
8
GB3632~3633
钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副
9
JGJ82~91
钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程
10
JGJ81
建筑钢结构焊接技术规程
11
GBJ17
钢结构设计规范
12
GB50300-
建筑工程施工质量验收统一标准
13
GB50205-
钢结构工程施工质量验收规范
14
JGJ99-98
高层民用建筑钢结构技术规程
15
GB50026-93
工程测量规范
16
JGJ80
建筑施工高处作业安全技术规程
17
GB11345-89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法
18
GB3323
钢融化焊对接接头射线照相和质量分级法
19
JG/T3034.1
焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法
20
JG/T3034.2
螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法
21
GB5313
厚度方向性能钢板
22
GB5780
六角头螺栓—c级
23
GB500715
高层民用建筑设计防火规范
24
GB14907
钢结构防火涂料通用技术条件
25
CECS24: 90
钢结构防火涂料应用技术规程
26
GB8923
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
27
GB/T12755-9
建筑用压型钢板
28
JGJ7-91
网架结构设计与施工规程
29
YB9238-92
钢—混凝土组合楼盖结构设计与施工规程

30
CECS102: 98
门式刚架轻型房屋钢结构技术规程
第三部分 钢网架结构工程
1.适用范围:
网架结构是指工业与民用建筑屋盖及楼层的空间铰接杆件体系如双层平板网架结构、 三层平板网架结构, 双层曲面网架结构, 组合网架结构, 这里不包括悬挂网架, 斜拉网架, 预应力网架及杂交结构等。
2.网架结构常见形式有:
由平面桁架系组成的两向正交正放网架,两向正交斜放网架,两向斜交斜放网架,单向折线形网架。
由四角锥体组成的正放四角锥网架,正放抽空四角锥网架,棋盘形四角锥网架,斜放四角锥网架,星形四角锥网架。
由三角锥体组成的三角锥网架、 抽空三角锥网架、 蜂窝形三角锥网架。
3.从节点而言,经常见的有焊接空心球节点,图 1螺栓球节点图 2 两种, 还有焊接钢板节点图 3等。

图1

图2

图1.1.4—2

图3
4.应根据网架受力和构造特点( 如结构选型、 网架刚度、 外型特点、 支撑形式、 支座构造等) , 在满足质量、 安全、 进度和经济效果的要求下, 结合当地的施工技术条件和设备资源配备等因素。因地制宜综合确定, 拼装及安装方法。
常见的工地安装方法有六种: 高空散装法、 分条或分块安装法、 高空滑移法、 整体吊装法、 整体提升法和整体顶升法。

网架安装方法及适用范围
安装方法
内容
适用范围
高空散装法
单杆件拼装
螺栓连接节点的各类型网架
小拼单元拼装
分条或分块安装法
条状单元组装
两向正交、 正放四角锥、 正放抽空四角锥等网架
块状单元组装
高空滑移法
单条滑移法
正放四角锥、 正放抽空四角锥、 两向正交正放等网架
逐条积累滑移法
整体吊装法
单机、 多机吊装
各种类型网架
单根、 多根拔杆吊装
整体提升法
利用拔杆提升
周边支承及多点支承网架
利用结构提升
整体顶升法
利用网架支撑柱作为顶升时的支撑结构
支点较少的多点支承网架
在原支点处或其附近设置临时顶升支架
备注
未注明连接节点构造的网架, 指各类连接节点网架均适用
5.采用吊装、 提升或顶升的安装方法时、 其吊装或支点的位置和数量的选择应考虑下列因素:
1) 宜与网架结构的使用时的受力状况相接近。
2) 吊点或支点的最大受力不应大于起重设备的负荷能力
3) 各起重设备的负荷宜接近。
6.安装方法确定后, 施工单位应会同设计单位按安装方法分别对网架的吊点( 支点) 受力、 挠度、 杆件内力、 风荷载作用下提升或顶升时支承柱的稳定性和风荷载作用的网架水平推力等项进行验算, 必要时应采取加固措施。
施工荷载应包括施工阶段的结构自重及各种施工活荷载、 安装阶段动力系数: 采用提升法或顶升法施工时、 可采取1.1, 当采取拔杆吊装时, 可取1.2, 当采用履带或汽车式起重机吊装时可取1.3。

第一章 钢结构制作施工工艺标准
适用范围: 适用于建筑钢结构的加工制作工序, 包括工艺流程的选择、 放样、 号料、 切割、 矫正、 成型、 边缘加工、 管球加工、 制孔、 摩擦面加工、 端部加工、 构件的组装、 圆管构件加工和钢构件预拼装。
第一节 材料要求
1.1.1钢结构使用的钢材、 焊接材料、 涂装材料和紧固件等应具有质量证书, 必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料, 除必须有生产厂的出厂质量证明书外, 并应按合同要求和有关现行标准在甲方、 监理的见证下, 进行现场见证取样、 送样、 检验和验收, 做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中, 如发现原材料有缺陷, 必须经检查人员、 主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书( 技术核定单) , 向甲方和监理报审后, 经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、 受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉, 其表面不得有影响使用的裂纹、 条痕、 凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理, 建立专用仓库, 库内要干燥, 通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收, 应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程》JGJ82的要求进行, 严禁使用锈蚀、 沾污、 受潮、 碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求, 并存放在专门的仓库内, 不得使用过期、 变质、 结块失效的涂料。
第二节 主要机具
1.2.1主要机具
设 备 名 称
设 备 型 号
数量
设备能力
桥式起重机
5,10t

塔式起重机
60/80T.M

16T汽车起重机
QY16A

10T运输汽车
HY9140K

型钢带锯机

数控、 多头直条、 型钢、 半自动、 仿形、 圆孔、 磁轮切割机

车床
CA6140

数控三维、 摇臂钻床

钻、 端面铣床

坐标镗床
T4240

刨床
BH6070

立式、 卧式压力机

剪板机
JZQ16-2500

滚剪倒角机
GD-20

磁力电钻
RD-32A

直流焊机
AX5-500

交流焊机
BX1-500

CO2焊机
YM-500KR

埋弧焊机
NZA-1000

焊条烘干箱
HY704-4

焊剂烘干箱
HJ-50

电动空压机
4L-20

喷砂机
PBS-100R

喷漆机
GPQ9C

叉车
CPQ-1B

卷板机
CDW11HNC-50*2500 02500

焊接滚轮架
HGZ-5A

翼缘矫正机
YTJ-50

超声波探伤仪
ECHOPE220

数字温度仪
RKCDP-500

膜测厚仪
345FB-MKⅡ

数字钳形电流表

温湿度仪
WHM5

焊缝检验尺
SK

磁粉探伤仪
DA-400S

游标卡尺

钢卷尺
30,50M

第三节 作业条件
1.3.1完成施工详图, 并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、 施工方案、 作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训, 取得相应资格的上岗证书。

第四节 操作工艺
1.4.1工艺流程
验 收
不合格
不合格
合格
合格
批准
报 告
报 告
报 告
报 告
预拼装
清理、 编号
喷砂、 油漆
外形尺寸检查
N.D.T
焊 接
检 查
组 装
摩擦面加工
制 孔
边缘加工
矫正和成型
材料检验
切 割
放样、 号料
加工工艺
施工详图

1.4.2操作工艺
1.放样、 号料
1) 熟悉施工图, 发现有疑问之处, 应与有关技术部门联系解决。
2) 准备好做样板、 样杆的材料, 一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3) 放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核, 合格后方可使用。
4) 号料前必须了解原材料的材质及规格, 检查原材料的质量。不同规格、 不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5) 样板样杆上应用油漆写明加工号、 构件编号、 规格, 同时标注上孔直径、 工作线、 弯曲线等各种加工符号。
6) 放样和号料应预留收缩量( 包括现场焊接收缩量) 及切割、 铣端等需要的加工余量:
铣端余量: 剪切后加工的一般每边加3—4mm, 气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量: 自动气割割缝宽度为3mm, 手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7) 主要受力构件和需要弯曲的构件, 在号料时应按工艺规定的方向取料, 弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8) 号料应有利于切割和保证零件质量。
9) 本次号料后的剩余材料应进行余料标识, 包括余料编号、 规格、 材质及炉批号等, 以便于余料的再次使用。
2.切割
下料划线以后的钢材, 必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1) 剪切时应注意以下要点:
( 1) 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时, 应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
( 2) 材料剪切后的弯曲变形, 必须进行矫正; 剪切面粗糙或带有毛刺, 必须修磨光洁。
( 3) 剪切过程中, 切口附近的金属, 因受剪力而发生挤压和弯曲, 重要的结构件和焊缝的接口位置, 一定要用铣、 刨或砂轮磨削等方法。
2) 锯切机械施工中应注意以下施工要点:
( 1) 型钢应进行校直后方可进行锯切。
( 2) 单件锯切的构件, 先划出号料线, 然后对线锯切。成批加工的构件, 可预先安装定位挡板进行加工。
( 3) 加工精度要求较高的重要构件, 应考虑预留适当的加工余量, 以供锯切后进行端面精铣。
( 4) 锯切时, 应注意切割断面垂直度的控制。
3) 在进行气割操作时应注意以下工艺要点:
( 1) 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常, 并确保安全。
( 2) 气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流( 风线) 的形状, 使其达到并保持轮廓清晰, 风线长和射力高。
( 3) 气割前, 应去除钢材表面的污垢、 油污及浮锈和其它杂物, 并在下面留出一定的空间, 以利于熔渣的吹出。
( 4) 气割时, 必须防止回火。
( 5) 为了防止气割变形, 操作中应先从短边开始; 应先割小件, 后割大件; 应先割较复杂的, 后割较简单的。
3.矫正和成型
1) 矫正
( 1) 成品冷矫正, 一般使用翼缘矫平机、 撑直机、 油压机、 压力机等机械力进行矫正。
( 2) 火焰矫正, 加热方法有点状加热、 线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃, 而800～900℃为热塑性变形的理想温度, 但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹, 因此中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程
检查氧、 乙炔、 工具、 设备
矫正准备

加热顺序
是否需加外力
加热范围
先矫正刚性及变形大的部位
验 收
热处理
检查矫正质量
加热温度
加热前准备
选择合适的焊炬、 焊嘴
测量变形尺寸

了解材质、 塑性、 结构特性、 刚性、 技术条件、 装配关系

变形大的构件600～800℃

焊接件矫正700～800℃

设计有要求退火处理, 清除应力

焊接件退火温度为650℃

2) 成型
( 1) 热加工: 对低碳钢一般都在1000～1100℃, 热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性, 严禁锤打和弯曲, 否则容易使钢材断裂。
( 2) 冷加工: 钢材在常温下进行加工制作, 大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。
4.边缘加工( 包括端部铣平)
1) 常见边缘加工方法主要有: 铲边、 刨边、 铣边、 碳弧气刨、 气割和坡口机加工等。
2) 气割的零件, 当需要消除影响区进行边缘加工时, 最少加工余量为2.0mm。
3) 机械加工边缘的深度, 应能保证把表面的缺陷清除掉, 但不能小于2.0mm, 加工后表面不应有损伤和裂缝, 在进行砂轮加工时, 磨削的痕迹应当顺着边缘。
4) 碳素结构钢的零件边缘, 在手工切割后, 其表面应做清理, 不能有超过1.0mm的不平度。
5) 构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的, 无论是什么方法切割和用何种钢材制成的, 都要刨边或铣边。
6) 施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边, 一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7) 零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后, 其切割表面的平面度, 都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边, 在气割后需要刨边或铣边的加工余量, 每侧至少2mm, 应无毛刺等缺陷。
8) 柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴, 用0.3mm塞尺检查, 其塞入面积不得大于25%, 边缘间隙也不应大于0.5mm。
9) 关于铣口和铣削量的选择, 应根据工件材料和加工要求决定, 合理的的选择是加工质量的保证。
10) 构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11) 应根据构件的形式采取必要的措施, 保证铣平端与轴线垂直。
5.制孔
1) 构件使用的高强度螺栓( 大六角头螺栓、 扭剪型螺栓等) ﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有: 钻孔、 铣孔、 冲孔、 铰孔或锪孔等。
2) 构件制孔优先采用钻孔, 当证明某些材料质量、 厚度和孔径, 冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔, 次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上, 不得随后施焊( 槽形) , 除非证明材料在冲切后, 仍保留有相当韧性, 则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时, 则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3) 钻孔前, 一是要磨好钻头, 二是要合理地选择切屑余量。
4) 制成的螺栓孔, 应为正圆柱形, 并垂直于所在位置的钢材表面, 倾斜度应小于1/20, 其孔周边应无毛刺, 破裂, 喇叭口或凹凸的痕迹, 切削应清除干净。
5) 精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等, 采用配钻或组装后铰孔, 孔应具有H12的精度, 孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6.摩擦面加工
1) 高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、 抛丸和砂轮机打磨等方法。(注: 砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直, 且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2) 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3) 制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部( 子部分) 工程划分规定的工程量每 t为一批, 不足 t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时, 每种处理工艺应单独检验, 每批三组试件。
4) 抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工, 试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、 同批制作、 采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态, 并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副, 在同一环境条件下存放。
5) 试件钢板的厚度, 应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整, 无油污, 孔和板的边缘无飞边、 毛刺。
6) 制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验, 并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7) 应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件, 并与构件同时移交。
7.管球加工
1) 杆件制作工艺: 采购钢管→检验材质、 规格、 表面质量( 防腐处理) →下料、 开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2) 螺栓球制造工艺: 压力加工用钢条( 或钢锭) 或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔( M20) 及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、 打球号→防腐前处理→防腐处理。
3) 锥头、 封板制作工艺: 成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4) 焊接球节点网架制造工艺: 采购钢管→检验材质、 规格、 表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5) 焊接空心球制作工艺: 下料( 用仿形割刀) →压制( 加温) 成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。
8.组装
1) 组装前, 工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求, 并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2) 由于原材料的尺寸不够, 或技术要求需拼接的零件, 一般必须在组装前拼接完成。
3) 在采用胎模装配时必须遵循下列规定:
( 1) 选择的场地必须平整, 并具有足够的强度。
( 2) 布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
( 3) 组装出首批构件后, 必须由质量检查部门进行全面检查, 经检查合格后, 方可进行继续组装。
( 4) 构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配, 当有隐蔽焊缝时, 必须先行施焊, 并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时, 亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
( 5) 为了减少变形和装配顺序, 可采取先组装成部件, 然后组装成构件的方法。
4) 钢结构构件组装方法的选择, 必须根据构件的结构特性和技术要求, 结合制造厂的加工能力、 机械设备等情况, 选择能有效控制组装的质量、 生产效率高的方法进行。
5) 典型结构组装
( 1) 焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
( 2) 箱形截面构件的加工工艺
放样、 下料

矫 正

开坡口

检查坡口

铣 端

组装槽形

焊接工艺隔板和加劲板

加劲板NDT检查

组装盖板

箱体焊接

NDT检查

矫 正

箱形检查

装焊零件板

清理挂牌

构件的最终尺寸验收、 出车间

( 3) 劲性十字柱的加工工艺
放样、 下料
十字柱加工流程图如下:

工艺隔板铣端
组装H型钢、 T形钢

焊接H型钢、 T形钢

NDT检查

校 正

H型钢、 T形钢铣端、 钻孔

组装十字柱
焊接十字柱

NDT检查

校 正

十字柱铣端

组装柱上零件板
清 理
焊接零件板

( 4) 一般卷管工艺流程图
加工工艺
图 纸
材料检验

下料( 编号)

开坡口

卷管( 点焊)

直接焊缝

不合格

报 告
N.D.T

合格

矫 圆

组焊钢管( 环缝)

不合格

报 告
N.D.T

合格

外形尺寸检验

清理、 编号

交验、 运输

9.预拼装
1) 预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2) 预拼装组合部位的选择原则: 尽可能选用主要受力框架、 节点连接结构复杂, 构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3) 预拼装应在坚实、 稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度:
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
( 1) 预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸, 各杆件的重心线应交汇于节点中心, 并完全处于自由状态, 不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、 粱、 支撑, 应不少于两个支承点。
( 2) 预拼装构件控制基准, 中心线应明确标示, 并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致, 如需变换预拼装基准位置, 应得到工艺设计认可。
( 3) 所有需进行预拼装的构件, 制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件, 宜能互换, 而不影响整体几何尺寸。
( 4) 在胎架上预拼全过程中, 不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、 切割, 或使用重物压载、 冲撞、 锤击。
( 5) 大型框架露天预拼装的检测时间, 建议在日出前, 日落后定时进行。所使用卷尺精度, 应与安装单位相一致。
4) 高强度螺栓连接件预拼装时, 可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%, 且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5) 预装后应用试孔器检查, 当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时, 每组孔的经过率不小于85%; 当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时, 经过率为100%, 试孔器必须垂直自由穿落。
6) 按本规程5) 规定检查不能经过的孔, 允许修孔( 铰、 磨、 刮孔) 。修孔后如超规范, 允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后, 重新制孔, 但不允许在预装胎架进行。
第五节 质量标准
详见《结构工程质量验收规范》GB50205—
第六节 成品保护
1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施, 上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口, 需要涂保护膜的涂好, 并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件, 组装好的半成品, 堆放时, 垫点和堆放数量合理, 以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、 半成品( 空心球、 螺栓球和附件) 和组装件, 要防止磕碰, 如有磕碰, 再用防腐漆补上。
第七节 应注意的问题
1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时, 应抽样复验, 只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时, 方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格, 并与土建、 安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时, 对钢材的牌号Q345、 Q390、 35、 45的焊件不准浇水冷却, 一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求, 它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护; 自然生锈, 一般生锈期不得超过90天, 摩擦面不得重复使用。
1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施, 以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时, 要佩带好劳动保护用品。
第二章 单层钢结构安装工艺
适用范围: 适用于单层钢结构( 钢柱、 吊车梁、 钢屋架或门式刚架及支撑系统等) 单项和综合安装。
大跨度预应力立体拱桁架安装。
第一节 材料要求
2.1.1钢构件复验合格, 包括构件变形、 标识、 精度和孔眼等。对构件变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理。
2.1.2高强度螺栓的准备
钢结构设计用高强度螺栓连接时应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量并配套供应至现场。应检查其出厂合格证、 扭矩系数或紧固轴力( 预拉力) 的检验报告是否齐全, 并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。
对钢结构连接件摩擦面的抗滑移系数进行复验。
2.1.3焊接材料的准备
钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、 规格、 性能进行检查, 各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证明文件、 检验报告及中文标志等。对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。
第二节 主要机具
2.2.1主要机具
表2.2.1.1 主要机具
序号
名称
规格型号
单位
数量
用 途
1
起重机( 履带、 塔式、 汽吊)
根据构件重而定

钢构件拼装、 安装
2
千斤顶
螺旋式20~30t

钢柱校正、 构件变形校正
3
交流弧焊机
42KVA

钢构件( 柱、 屋架、 拱架、 门式刚架、 支撑) 焊接
4
直流弧焊机
28KW

碳弧气刨修补焊缝
5
小气泵

配合碳弧气刨用
6
砂轮
Φ100~120

打磨焊缝
7
全站仪

轴线测量
8
经纬仪

轴线测量
9
水平仪

标高测量
10
钢尺
30~50M

测量
11
拉力计
10kg

测量
12
气割工具

13
倒链

14
滑车

15
高强度螺栓扳手

高强度螺栓终拧
第三节 作业条件
2.3.1根据正式施工图纸及有关技术文件编制施工组织设计已审批。
2.3.2对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检查复验。
2.3.3根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线有关处理完毕。
2.3.4按施工平面布置图划分: 材料堆放区、 杆件制作区、 拼装区, 构件按吊装顺序进场。
2.3.5场地要平整夯实、 并设排水沟。
2.3.6在制作区、 拼装区、 安装区设置足够的电源。
2.3.7搭好高空作业操作平台, 并检查牢固情况。
2.3.8放好柱顶纵横安装位置线及调整好标高。
2.3.9对参与钢结构安装人员, 安装工、 测工、 电焊工、 起重机司机、 指挥工要持证上岗。
2.3.10检查地脚螺栓外露部分的情况, 若有弯曲变形、 螺牙损坏的螺栓, 必须对其修正。
2.3.11将柱子就位轴线弹测在柱基表面。
2.3.12对柱基标高进行找平。
第四节 操作工艺
屋面结构支撑系统安装
钢屋架安装校正
门式刚架安装校正
验收
循环工序进行安装
高强度螺栓初拧、 终拧( 或焊接固定)
安装吊车梁、 校正
柱间支撑或联系梁安装
柱脚按设计要求焊接固定
安装钢柱、 校正
放线及验线( 轴线、 标高复核)
钢柱标高处理及分中检查
综合安装一节间
检查设备、 工具数量及完好情况
高强度螺栓及摩擦面检查
准备工作
吊装顺序运至现场分类堆放
构件检查
构件分类检查配套
构件运至中转仓库
2.4.1工艺流程

构件中心线及标高检查

2.4.2构件吊装顺序
1.并列高低跨的屋盖吊装: 必须先高跨安装, 后低跨安装, 有利于高低跨钢柱的垂直度。
2.并列大跨度与小跨度安装: 必须先大跨度安装, 后小跨度安装。
3.并列间数多的与间数少的安装: 应先吊装间数多的, 后吊装间数少的。
4.构件吊装可分为竖向构件吊装( 柱、 连系梁、 柱间支撑、 吊车梁、 托架、 副桁架等) 和平面构件吊装( 屋架、 屋盖支撑、 桁架、 屋面压型板、 制动桁架、 挡风桁架等) 两大类, 在大部分施工情况下是先吊装竖向构件叫单件流水法吊装, 后吊装平面构件, 叫节间综合法安装( 即吊车一次吊完一个节间的全部屋盖构件后再吊装下一节间的屋盖构件)
2.4.3单件构件安装工艺
1.钢柱的安装工艺
钢柱的安装方法
一般钢柱弹性和刚性都很好, 吊装时为了便于校正一般采用一点吊装法, 常见的钢柱吊装法有旋转法、 递送法和滑行法。对于重型钢柱可采用双机抬吊。
在双机抬吊时应注意的事项:
1) 尽量选用同类型起重机。
2) 根据起重机能力, 对起吊点进行荷载分配。
3) 各起重机的荷载不宜超过其起重能力的80%。
4) 双机抬吊, 在操作过程中, 要互相配合, 动作协调, 以防一台起重机失重而使另一台起重机超载, 造成安全事故。
5) 信号指挥, 分指挥必须听从总指挥。
钢柱的校正
1) 柱基标高调整。有钢柱直接插杯口, 有钢柱直接与基础预埋件螺栓或焊接连接。根据钢柱实际长度, 柱底平整度, 钢牛腿顶部距柱底部距离, 重点要保证钢牛腿顶部标高值, 以此来控制基础找平标高。
2) 平面位置校正。在起重机不脱钩的情况下将柱底定位线与基础定位轴线对准缓慢落至标高位置。
3) 钢柱校正。优先采用无缆风绳校正( 同时柱脚底板与基础间间隙垫上垫铁) , 对于不便采用无缆风绳校正的钢柱可采用缆风或可调撑杆校正。
2.钢吊车梁的安装工艺
钢吊车梁的安装
钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。再进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头, 以利于吊装时按柱牛腿的定位轴线临时定位。
吊车梁的校正
钢吊车梁的校正包括标高调整、 纵横轴线和垂直度的调整。注意钢吊车梁的校正必须在结构形成刚度单元以后才能进行。
1) 用经纬仪将柱子轴线投到吊车梁牛腿面等高处, 据图纸计算出吊车梁中心线到该轴线的理论长度L理。
2) 每根吊车梁测出两点用钢尺和弹簧秤校核这两点到柱子轴线的距离L实, 看L实是否等于L理以此对吊车梁纵轴进行校正。
3) 当吊车梁纵横轴线误差符合要求后, 复查吊车梁跨度。
4) 吊车梁的标高和垂直度的校正可经过对钢垫板的调整来实现。
注意吊车梁的垂直度的校正应和吊车梁轴线的校正同时进行。
3.钢屋架安装工艺
钢屋架的吊装
钢屋架侧向刚度较差, 安装前需要进行强度验算, 强度不足时应进行加固( 如图2.4.3.1) 。钢屋架吊装时的注意事项如下:
1) 绑扎时必须绑扎在屋架节点上, 以防止钢屋架在吊点处发生变形。绑扎节点的选择应符合钢屋架标准图要求或经设计计算确定。
2) 屋架吊装就位时应以屋架下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标记严格定位并点焊加以临时固定。
3) 第一榀屋架吊装就位后, 应在屋架上弦两侧对称设缆风固定, 第二榀屋架就位后, 每坡用一个屋架间调整器, 进行屋架垂直度校正, 再固定两端支座处并安装屋架间水平及垂直支撑。
钢屋架的校正:
钢屋架的垂直度的校正方法如下: 在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝( 与屋架下弦轴线平行) , 同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺, 用线锤校正。也可用一台经纬仪, 放在柱顶一侧, 与轴线平移a距离, 在对面柱子上同样有一距离为a的点, 从屋架中线处挑出a距离, 三点在一个垂面上即可使屋架垂直( 图2.4.3.2) 。

图2.4.3.1 钢屋架吊装示意图 图2.4.3.2 钢屋架垂直度校正示意图
4.门式刚架安装工艺
1） 门式刚架结构示意图2.4.3.3

图2.4.3.3 门式刚架结构示意

各方验线验基准点
安装刚架柱测量标高位移垂偏
四根钢架柱形成一节间
安装刚架梁
二次测量校正刚架柱
初拧高强度螺栓
形成框架
再次测量校正刚架柱
安装下一节间
安装第三节间
2) 安装工艺流程
测量放线验线
构件验收

各方验线验基准点
运至现场

附件配套
安装第三节间
安装下一节间
安装刚架柱测量标高位移垂偏

四根刚架柱形成一节间

安装刚架梁

檩条安装

二次测量校正刚架柱

拉撑安装

初拧高强度螺栓

终拧高强度螺栓

形成框架

再次测量校正刚架柱

3) 刚架柱安装工艺: 与单层钢柱安装方法相同
( 1) 柱顶标高调整, 刚架柱标高调整时, 先在柱身标定标高基准点, 然后以水准仪测定其差值, 调整螺母, 当柱底板与柱基顶面高度大于50mm时, 几条螺栓承受压力不够时可适当加斜垫铁, 以防螺栓失稳。
( 2) 刚架柱垂直度精确校正; 在初校正的基础上, 安装刚架梁的同时还要跟踪校正刚架柱, 当框架形成后, 再校正一次, 用缆风或柱间支撑固定。
4) 刚架梁安装工艺: 当前最大跨度为72m连跨, 当中一根钢柱形成144m钢框架, 由于制作、 运输所限可将72m分成几段, 到现场一般可拼成三段, 用一台或两台起重机加可移动式拼装支架安装。
5) 安装顺序:

8000

图2.4.3.4 安装顺序
③梁—②梁高强度螺栓连接
③梁—④梁高强度螺栓连接
③梁—④梁高强度螺栓连接

④梁—⑤梁—右刚架柱高强度螺栓连接
②梁—①梁左刚架柱高强度螺栓连接
③ ② ④
⑤ 右刚架柱 ②
左刚架柱
形成刚度单元框架体系
重复安装刚架梁
安装檩条

5.大跨度预应力立体拱桁架安装
1） 拱桁架现场组装
现场拱架整体组装, 一榀拱架分为几段, 以最重的拱架为主, 分别在工厂拼装好, 验收合格后运至现场, 进行立式整体组装。组装胎架设置如下:
( 1) 胎架座于钢路基箱上, 用钢垫板找平。
( 2) 为确保胎架有足够的支承强度, 拱架按最大单段重量计, 由几根立柱支撑。每个支点按静荷载吨位, 安全系数取3, 计算出每根立柱承载力, 组装胎架如图2.4.3.5所示。
图2.4.3.5 拱桁架立面试拼

( 3) 胎架由测量人员测量定位, 确认无误后, 电焊固定。对每个支点进行水准测量, 若发现支承座不在一个平面上时, 钢板垫片垫平, 并点焊固定。
( 4) 采用立式拼装法, 便于拱架吊装, 可提高安装的