化工企业风险控制与安全管理综述.doc

化工企业风险控制与安全管理综述
化工企业风险控制与安全管理综述

　　摘 要：近几十年来，由于科技进步和化工企业的迅猛发展，生产规模大型化，生产过程日益自动化，工艺过程复杂化，传统的安全工作方法由于不能掌握事故发生的内在规律和对事故进行预测，已很难适应现代安全工作方法及安全管理工作的要求，其结果是化工企业生产中不断发生灾难性的事故，造成严重的人身伤亡和巨大的经济损失。针对化工企业出现的上述问题，从化工企业的生产特点、灾变途径、风险辨识和风险类别等方面进行分析，并分别对静态和动态两大类风险从管理技术和控制技术两个方面进行了深入探讨，提出了化工企业风险管理与控制方法，以建立化工企业风险监控和安全管理预警技术体系。

　　关键词：化工企业 风险分析 风险控制 安全管理 监控预警 风险辨识 静态风险 动态风险 采集传输 预警技术
　　一、序言
　　现代科学技术和工业飞速发展，一方面促进了人类社会的经济繁荣，另一方面现代化大规模生产也潜伏着很多引发重大事故的隐患。例如，2005年11月中国吉林石化爆炸事故，不仅造成重大人员伤亡和财产损失，而且引发了重大水环境污染事件；2013年6月3日，位于吉林省长春市德惠市的吉林宝源丰禽业有限公司主厂房发生特别重大火灾爆炸事故，共造成121人死亡、76人受伤，17234平方米主厂房及主厂房内生产设备被损毁，直接经济损失1.82亿元。这些重、特大事故的频繁发生，沉痛的教训告诫我们：为了有效地预防事故的发生，降低事故造成的损失，必须对危险源进行辨识和评价，并迅速有效地控制事故的发生，减小它对人类的伤害以及由此带来的重大财产损失。
　　目前常规的化工企业虽然针对不同的管理目标，提出了各种各样的措施和手段，但未能从系统的观点出发，对其进行总结和提高，形成系统、有效的安全管理方法体系，亦未能充分利用现代化的计算机网络手段，使化工企业风险监控与安全管理跟上信息社会发展的步伐。开展化工企业风险监控和安全管理研究，采用科学方法和计算机网络等先进手段开展安全管理动态监控与预警，具有非常重要的现实和指导意义。
　　二、化工企业风险分析
　　化工企业生产中的风险是客观存在，任何化工企业，都存在着或大或小的风险。这些风险一旦失控，就会转化为危险，进而导致事故，造成人的生命、财产损失。这种事故形成过程中的不确定性，就是广义上的风险。
　　1.化工企业的生产特点
　　1.1化工生产的物料绝大多数具有潜在的危害性：化工生产使用的原料、中间产物和最终产品绝大多数具有有毒有害、易燃易爆、腐蚀等危害性。
　　1.2生产规模大型化、生产过程连续化：目前化工生产装置规模越来越大，企业只有通过降低单位产品的投资和成本，才能提高自身经济效益。
　　1.3生产工艺过程复杂化、工艺条件苛刻化：化工生产从原料到产品，一般都需要经过许多工序和复杂的加工单元，通过多次反应或分离才能完成。
　　1.4生产过程自动化程度高：由于装置大型化、连续化、工艺过程复杂化和工艺参数要求苛刻，因而现代化工生产过程用人工操作已不能适应其需要，必须采用自动化程度较高的控制系统。
　　2.化工企业风险辨识
　　风险辨识就是发现、识别系统中危险源，它是危险源控制的基础。本文主要介绍以下五种分析法来对化工企业风险进行辨识。
　　2.1预先危险性分析法：
　　2.1.1适用范围：适用于在工程项目或工艺装置等方案开发的初期阶段、设计阶段或建设初期进行的危害识别。
　　2.1.2分析方法：在一个系统或子系统（包括设计、施工、生产）运转活动之前，对系统存在的危险源、出现条件及可能造成的结果，进行宏观概略分析的方法，是日后危害性分析的基础。
　　2.2危险与可操作性分析：
　　2.2.1适用范围：适用于概念设计初期和在役运行装置段的复杂流程或设备；也适用于连续或间歇的化工过程。
　　2.2.2分析方法：系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。
　　2.3安全检查表法：
　　2.3.1适用范围：适用于生产工艺过程中固有设备设施的危险源辨识、评价和控制，特别是对单一设备的危害识别。
　　2.3.2分析方法：运用安全系统工程的方法，发现系统以及设备、机器装置和操作管理、工艺、组织措施中的各种不安全因素，列成表格进行分析。
　　2.4工作危害分析法：
　　2.4.1适用范围：适用化工企业生产工艺装置按照操作规程或工艺流程进行分析识别。
　　2.4.2分析方法：基于经验的分析方法，分析人员列出生产操作过程中可能存在的危害因素、操作缺陷、隐患及可能发生事故的频率等。
　　2.5事件树分析法：
　　2.5.1适用范围：适用于对确定的系统在过去发生的事故及可能发生的事故进行分析。
　　2.5.2分析方法：从事件的起始状态出发，按照事故的发展顺序，分成阶段，逐步进行分析，每一步都从成功和失败两种可能后果考虑，并用上连线表示成功，下连线表示失败，直到最终结果。
　　3.化工企业风险类别
　　化工企业各类风险，其存在状态、发展过程、触发条件等均存在很大差别。为了有效进行风险管理与控制，应该合理划分化工企业风险类别，以便区分不同情况，对其进行辨识、管理、检测、控制和预警。
　　通过认真的分析研究，将化工企业风险类别进行如下划分：
　　静态风险（固有风险）——危险源
　　动态风险（潜在风险、人的不安全行为）
　　静态风险也称为固有风险，包括上述风险类别中的物理因素类风险、化学因素类风险，静态风险是由于生产系统中的危险源形成的风险，是导致事故发生的能量主体，是事故的本质和前提。
　　动态风险是生产过程中发生的、经常变化或时有变化的风险，包括上述风险类别中的潜在类风险、人的不安全行为类风险，由于人的行为在不同时间、不同地点和不同情况下，会有很大变化，所以属于动态风险。 　　三、化工企业风险管理与控制技术
　　化工企业生产中静态和动态两大类风险在管理和控制方面各有特色，下面将对它们的管理与控制技术分别进行探讨。
　　1.静态风险的管理与控制
　　风险是特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。风险管理是构成管理过程的必要组成部分，包括危害辨识、风险评价和风险控制，整个过程是一个循环往复的过程，见下图3.1。
　　静态风险是由于生产系统中的危险源形成的风险，危险源是导致事故发生的能量主体，是事故的本质和前提。对危险源实施有效的管理和控制，是从源头上控制化工企业生产系统中发生事故的条件，是安全管理与控制的治本之策。
　　1.1 静态风险辨识
　　防止静态风险就是辨识和确认危险源，化工企业应根据其具体情况，采用相关方法认真而系统地在化工企业内部进行危险源辨识，进而确定危险源的风险水平，以及控制危险源的难易程度和技术及水平。
　　1.1.1经验分析法。根据经验进行观察和分析，将生产现场的实际状况与技术标准、安全操作规范等进行对照，以辨识危险源。
　　1.1.2理论分析预测法。采用系统安全分析方法，如危险性预先分析、故障类型和影响分析、事件树分析等方法，对生产系统或其某一局部进行系统分析，辨识危险源及其特性。
　　1.2 静态风险评价
　　静态危险源评价包括对事故发生可能性、事故严重度和风险大小及风险等级进行评价、划分。固有危险度R的大小由危险因素的控制与监测措施，危险因素发生的事故频率，事故发生所造成的人员伤亡、职业病损失、财产损失及环境破坏造成的损失决定。
　　式中：R-危险源的评价结果；
　　n-危险因素的个数；
　　Mi-对第i个危险因素的控制与监测措施；
　　Li-第i种危险因素发生的事故频率；
　　Si1-第i种危险因素发生事故所造成的一次性人员伤亡损失；
　　Si2-第i种危险因素发生事故所造成的职业病损失；
　　Si3-第i种危险因素发生事故所造成的财产损失；
　　Si4-第i种危险因素发生事故所造成的环境破坏损失。
　　1.2.1事故发生频率L：事故发生频率L见表3.1。
　　实际中，上值可以取不属表3.1中的值，其算法为：
　　1.2.2控制和监控状态M取值如表3.2所示。
　　1.2.3事故的可能后果：事故严重度S
　　（3.4）
　　式中S1-发生事故时的人员伤亡损失（根据我国的工伤事故赔偿法，死亡一人按20万元，重伤一人按10万元，轻伤一人按3500元，再少时按实际损失
　　计算。）
　　S2-不管发生事故与否，工作在评价单元内的人员因职业病所造成的一年内经济费用的总和。
　　S3-发生事故后造成的财产损失总和。
　　S4-用于环境治理的费用。
　　1.2.4R评价分级标准见表4.3所示。
　　1.3 静态风险控制方法
　　静态危险控制的一般方法有如下6种，应该按依次递减的原则选择应用：消除危险→控制危险→防护危险→隔离防护→保留危险→转移危险。
　　1.3.1消除危险
　　在新建、扩建、改建项目及产品设计之初，采用各种技术手段，达到厂房、工艺、设备及设备部件等结构布置安全，机械产品安全、电能安全、无毒、无腐蚀、无火灾爆炸物质安全等，从本质上根除潜在危险。
　　1.3.2控制危险
　　采用诸如熔断器、安全网、限速器、缓冲器、爆破膜、轻质顶棚等办法，限制或减小危险源的危害程度。
　　1.3.3防护危险
　　从设备防护和人体防护两方面考虑。对危险设备和物质可采用自动断电、自动停气等自动防护措施，高压设备门与电气开关连锁动作的连锁防护等措施。为保护人员的生命和健康，可采用护目镜、安全帽、面罩、呼吸护具、安全带、安全鞋等具体防护措施。
　　1.3.4隔离防护
　　对于危险性较大而又无法消除和控制的场合，可以采用设置“禁止入内”的标志；固定隔离设施，可以设定安全距离等具体办法，从空间上与危险源隔离开来。
　　1.3.5保留危险
　　对于预计到可能会发生事故的危险源，而从技术及经济上都不利于防护时，可保留其存在，但要有应急救援措施。
　　1.3.6转移危险
　　对于难以消除和控制的危险，在进行各种比较、分析之后，可以选择转移危险的方法，将危险的作用方向转移至损失小的地方或部位。
　　对于任何事故隐患，我们都可以针对化工企业现场实际情况，选取其中一种或多种方法进行控制，以达到预防事故以及安全生产的目的。
　　化工企业生产过程中，固有危险源预防控制体系如图3.2所示：
　　上述控制措施中，对危险源进行实时监控和预警是预防事故的关键工作，也是现代技术条件下安全管理最为科学、有效的手段。因此，化工企业中应建立实时监控预警系统，对危险源的危险状况进行实时监控，严密监视可能使危险源向事故状态转化的各种趋势，及时给出预警，将事故消除在萌芽状态。
　　2.动态风险的管理与控制
　　动态风险包括潜在风险和人的行为风险，其中人的行为风险包括人的不安全行为和不安全的管理行为所形成的风险。由于人的行为具有很大的随意性，所以人的行为风险是动态风险中管理难度较大的风险。
　　2.1 人的行为与事故模式
　　事故是人、机、环、管系统出现异常状况的结果，事故的发生主要取决于人的因素、物的因素、环境的因素和管理的因素。据对许多发生事故的分析，得出事故发生的原因可用图3.3所示的事故模型表示。
　　人的行为与事故模型表明事故发生的直接原因是人的不安全行为和事故隐患的存在。其中人的不安全行为起着主要作用，因为人的不安全行为不仅可以导致事故隐患的存在，而且可以触发事故隐患，从而导致事故发生。 　　2.2 动态风险的辨识
　　2.2.1.动态风险辨识的内容
　　2.2.1.1物理、化学、生物、空间及时间环境；
　　2.2.1.2人的安全文化、安全生理、安全技术、安全心理等四个方面的素质；
　　2.2.1.3违章作业、违章指挥及违反劳动纪律；
　　2.2.1.4机具的可靠性、安全性能、安全保护及安全防护系统；
　　2.2.1.5事故直接隐患检查、评估、整改以及质量验收存在的缺陷；
　　2.2.1.6教育不及时、检修不及时或环境整顿不及时；
　　2.2.1.7各种安全管理规章制度的制定及执行存在缺陷；
　　2.2.1.8安全管理机制及效能存在问题，制定的技术、经济机制不当；
　　2.2.1.9群众监督机制及安全文化建设存在缺陷；
　　2.2.1.10安全信息的搜集、统计、分析、流通以及在安全计划、规划、决策中的运用存在缺陷。
　　2.2.2动态风险的辨识方法
　　动态风险辨识的具体方法可根据生产系统的实际需要和工作人员素质等灵活选用：
　　2.2.2.1经验判别法
　　可以由管理人员根据自己的安全生产经验直接辨识事故隐患，对于比较严重的事故隐患，也可以用群体代替个体，通过专家咨询法进行辨识。
　　2.2.2.2系统安全分析法
　　采用危险与可操作分析、工作危害分析、安全检查表、事件树分析、事故树分析等系统安全分析方法，对事故隐患进行系统、全面的分析、辨识。
　　2.3 动态风险的管理与控制
　　潜在风险的管理与控制，是防止事故发生的最为直接的工作。化工企业中，应采用如下方法进行管理与控制工作。
　　2.3.1及时排查、准确辨识事故隐患
　　化工企业生产过程中，应该随时注意生产的动态变化，排查是否存在潜在隐患。
　　2.3.2对隐患信息进行分级和存储
　　对于辨识出的事故隐患，划分类别和危险等级，进行区别处理：对于轻微事故隐患，通知有关责任单位或责任人，要求他们及时整改；对于较为严重的事故隐患，则要求责任单位限期整改，并将情况报告给管理部门和有关领导。同时，要及时、准确地记录和存储事故隐患信息。
　　2.3.3对事故隐患采取多方面措施，有针对性进行管理和治理
　　存在事故隐患的单位或部门，应立即采取整改措施，消除事故隐患，从而消除事故风险；对于难以立即整改的隐患，应立即采取防范、监控措施，防止其再次恶化，以控制事故风险。
　　2.3.4对潜在隐患进行动态监督与预警
　　对于潜在隐患的处理过程和处理结果进行实时监督；根据隐患的危险等级和处理状况，结合其可能带来的危害后果，在一定范围内进行预警，提示有关单位和人员及时做好隐患处理工作。
　　2.3.5严重事故隐患必须立即整改，直至将事故风险控制在可接受水平
　　对于性质严重、在短时间内即可发生重大事故的隐患，经企业安全管理部门或政府有关部门检查认定，应进行停产整改。
　　2.3.6综合防止人为失误的各项技术理论，从控制化工企业生产中的动态风险出发，人为失误的管理和控制方法是：
　　l）人的安全化；2）完善化工企业安全管理规章制度，建立和谐、有序、高效的化工企业安全生产组织；3）加强安全培训；4）建立运行良好的安全激励机制；5）建立提示、预警和警示机制；6）建立网络信息平台，对干部职工的安全行为进行在线实时监控；7）作业环境安全化；8）操作安全化，又称作业标准化；9）建设企业安全文化；10）群体动力学技术。
　　四、化工企业风险监控预警与安全管理技术体系
　　1.化工企业风险信息
　　风险信息是与风险有关的、对风险状况有一定影响的信息集合，是风险管理活动所依赖的资源。风险信息包括反映人的不安全行为、物的不安全状态、不安全的环境条件以及管理缺陷等各方面信息。化工企业生产过程中，为了科学地进行风险管理和事故预警，需要及时、准确的掌握固有、动态的风险信息。
　　2.化工风险值息的采集与传输
　　在化工企业安全管理工作中，风险信息的采集分为自动采集和人工采集两种方式。人工采集则是通过人工的检查和检测获得，自动采集需利用自动化仪表或计算机监测系统进行。
　　2.1 人工采集风险信息
　　人工采集风险信息的主要渠道是通过风险分析方法，辨识发现风险。对于各类风险信息，由各层人员辨识分析、汇报给有关部门和有关领导，或提到有关会议上协商解决方案，并通过安全管理人员等反馈到生产现场。风险信息由人工采集、安全信息中心处理后，其传输主要通过计算机局域网完成，如上图4.2所示。
　　2.2 自动采集风险信息
　　自动采集风险信息，是化工企业安全工作的主要方向。自动采集风险信息的方式主要有如下两种：
　　2.2.1自动化仪表采集
　　由人工利用自动化仪表，采集生产过程中的有关参数，如有害气体浓度、温度、湿度、压力等参数值，再由信息采集人员对各参数所反映的风险信息进行分析和处理，然后通过人工或计算机网络传输相关信息。
　　2.2.2计算机监测系统采集
　　利用计算机监测（或监控）系统采集风险信息，是利用设在生产现场的传感器，实时采集生产过程中的有关参数的数值，并利用通讯系统连接传感器和计算机的通讯电缆、光缆等，将这些参数值传输到监测计算机，由计算机对各参数所反映的风险信息进行分析和处理，然后通过计算机网络传输相关信息。计算机监测系统采集、传输风险信息的方式如图4.3所示。
　　基于上述分析，化工企业安全生产工作中，宜采用自动采集与人工采集相结合的方式，采集和传输生产过程中的风险信息。 　　3.化工企业风险监控与安全管理预警技术体系主要内容
　　根据化工企业安全需要和“化工企业风险监控与安全管理预警技术体系”的要求，“化工企业风险监控与安全管理预警系统”可以划分为七个功能模块，分别为风险信息的采集、风险辨识、风险评价、风险预警提示、风险信息查询分析、安全工作动态监控、安全管理对策与指令。各模块中又设计了若干具体功能，用以以满足系统以下要求。
　　（1）风险信息的采集；（2）对化工企业的各种风险进行分析、辨识；（3）对化工企业进行风险评价，确认其风险等级；（4）针对化工企业中各个不同用户，按照风险严重程度，分别进行提示、预警和警示；（5）安全管理工作进行动态监控，安全指令信息的发布与查询；（6）化工企业的各种风险进行存储、查询检索和统计图表分析；（7）风险信息报表生成与打印；（8）风险管理对策；（9）提供化工企业安全工作中的其他信息服务；（10）系统帮助等。
　　在开发过程中，采用自顶向下的设计方法，在系统总体规划的基础上，设计系统主页，完成各个模块的概略设计，再对各个模块进行详细设计，完成各个模块的正常功能，使系统可以正常运行；对系统进行测试和试运行，并广泛征求用户意见，根据用户新的需求不断增加设计新的页面，完善整个系统。
　　五、总结和展望
　　本文从现代安全科学的理论和实践出发，利用系统论、控制论、信息技术、计算机和网络技术等现代科学技术，通过对化工企业的风险分析，风险辨识，建立了风险评价的概念，提出了化工企业风险管理与控制方法，以建立化工企业风险监控和安全管理预警技术体系。
　　目前化工生产企业的管理手段往往还停留在人工处理阶段，未能充分利用计算机和计算机网络手段，使企业安全管理滞后于信息社会发展的步伐；未来的发展将是采用科学的方法和计算机网络等先进手段开展风险监控与安全管理预警，使化工企业安全管理跟上社会发展潮流，迈入信息化、网络化的新阶段。
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　　作者简介：田启明，男，51岁，汉族。大专学历，中共党员，中级职称。从事安全管理工作27年，现任职于陕西咸阳化学工业有限公司安健环部经理。2004年9月12日取得国家注册安全工程师资格。

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