IE七大手法培训报告.doc

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IE七大手法培训总结
我于2009年6月5日参加企业IE改善七大手法高级研修班培训，为期一天的课程，虽然只有短短一天的时间，但是使我对IE的认识有了很大的提升。以前只是对IE的概念与内容有一些初步的了接，具体到实际生产中的应用还不是很清楚，通过教师讲解以及让我们互动训练，IE的应用在我们的生产与生活中无处不在，只要我们用心观察，合理的应用，就会使我们在生产中合理的利用人力、物力、材料，以最经济最有效的方法为公司获得最大的效益。
在这此培训培训课程中，教师主要讲到了IE的精神与IE七大手法的现场应用。
什么是IE的精神？那就是改善、改善、改善，为什么是三个改善？而不是一个或两个，说明了改善在生产中的重要性，这三个改善主要是阐明三点：其一，改善永无止境；其二，改善需要系统推进；其三，改善需要运用工具。这就要求我们做到三点：第一点，必须抱着永不满足的态度来做工作，坚持不懈地寻找对生产有利的方法；第二点，需要我们积极地将这种好的方法推广到生产，将知识转化为生产力；第三点，要有与时俱进的思想，将先进的工具应用到生产中。
IE的七大手法包括：人机法、动改法、防错法、五五法、双手法、流程法、抽查法。对这其大手法就我理解的最简洁的描述就是：
1、人机法主要研究人、机器、操作对象三者之间的关系；
2、动改法主要研究的是人；
3.、防错法主要研究操作对象；
4、五五法主要是研究出现了问题我们如何找到问题的根源；
5、双手法主要研究的是人手；
6、流程法主要研究生产的整个流程；
7、抽查法主要是一种找到问题真相的方法；
在我们现有的生产过程中其实在使用其中的一些方法，但是我们不知道实这就是IE的应用，也可能有的人知道生产中某一过程出现问题，不知道用哪种方式来分析问题、解决问题，这就要求我们把IE的思想普及到基层，要有IE的意识，把这种工具交到让他们手上，其实就是让他们养成一种职业素质。虽然这些基层的员工很多人有很高的文化素质，但是这并不等于有很高的职业素质。
下面结合生产实际说一下在生产中的应用
人机法：
我们生产中出现的多是一人一机与两人一机的情况，这就要们重点注意以下几个问题：
1、缩短机械等待时间；
2、缩短作业者等待时间；
3、寻找机械在运转时同时进行的工作。
这三个方面注意到了，就能比较好的运用人机法。
动改法：
原则是最大限度的减少人的消耗，使其效率不断提高，这就需要我们在平时生产中考虑到以下几个方面：
1、在使用单手时考虑是否可以多使用双手；
2、相关的工序是否可以进行合并；
3.、减少动作的突变；
4、保持舒适的姿势；
5、避免操作者长期处于紧张状态。
防错法：
防错法达到的最好效果就是当一个没有从事过该工作的员工来做这项工作，他也能一次性做好，这需要在平时注意以下几点：
1、注意多使用夹具；
2、多使用声学、光学等做提示；
3、使用文字、标志颜色等做提示；
五无法：
五五法以举例是最好理解，现在就以五五法为例，问题描述：前些天三楼气枪突然没有气，多次操作仍然无效果。
以五五法询问：
A；气枪为什么没有气？
B：因为空压机停了。
A：空压机为什么停了？
B：因为空压机没油了。
A：空压机为什么没有油？
B：因为没有定期巡检、保养。
A：为什么没有定期巡检？
B：因为没有安排人来负责巡检。
A：为什么没有安排人来负责巡检？
B：因为没有责任到班组。
这样我们就得出解决方法：将空压机的日常维护使用责任到班组，再由班组责任到人，并由该负责人负责定期巡检、保养空压机，并作好记录。这种方法简洁易懂，我们可以在生产中得到广泛的应用。 对生产中出现的问题以5W2H（What、Why、Where、When、Who、How、How Munch）来质问，这样就能很快找到问题的症结及基本的解决方案。
双手法：
平时生产生活中大家多习惯用一只手工作，另一只手来辅助，实践证明采用双手作业效率更高，那么我们要采用双手法必须注意的几点：
1、深入生产现场，仔细观察操作全过程；
2、尽量减少操作中的动作；
3、简化合并动作；
4、避免用手持物；
5、工作台合乎工作者身材；
流程法：
这也是我们在生产过程中应用最多最广的，也是最复杂的，他所涉及的面比较广，虽然如此我们可以将他简单概括为：怎么简单怎么做，怎样最省时怎么做，怎样最经济怎么做。运用流程法需要考虑的几个方面：
1、动作经济原则；
2、涉及五个方面：操作、运输、存储、检验、等待；
3、5W2H技术的应用；
4、注意六大步骤：选择、记录、分析、建立、实施
维持；
5、坚持运用ECRS原则（取消、合并、重排、简化）。
抽查法：
这种方法也是我们现场生产经常需要用扫的，简单的说就是四大步骤：
1、选取抽样数量；
2、记录数据；
3、分析数据；
4、得出结论。
这中方法在品质分析中用的较常见，操作简单，也可以很快得出问题结论。
虽然我们学习了这几种方法，但是有最基本的几点不能忘记：
1、改善以经济优先为原则，即改善的目的就是最大限度提高效率，节省成本；
2、改善以安全优先为原则，即我们做的任何改善必须最先考虑到生产的安全性，作业操作的安全性，如果不能保证安全，这种改善是不能进行的；
3.、改善不要违背常识。
罗登斌
2009年6月9日
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