桥梁质量技术培训.doc

一、冲击钻灌注桩
（一）施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须牢固，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
（二）埋设钢护筒
护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径20-40cm范围，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1.5m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心及设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
（三）泥浆制备
开挖泥浆池，选择与备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
（四）钻孔
1、安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移与沉陷，钻头及孔位中心偏差不得大于50mm。
2、钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚以下处处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按不同地质情况以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻头冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充及净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便及地质剖面图核对。
3、检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
4、清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求后采用换浆法进行清孔。
成孔质量标准与检验方法

序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤50mm
检孔器，或用电子孔斜仪检测
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查，
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1%
4
孔深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计地层
5
沉淀
厚度
摩檫桩
≤200mm
沉淀盒检查
柱桩
≤50mm
沉淀盒检查
6
清孔后
泥浆指标
相对密度：1.03~1.10，粘度：17~20Pa.s，含砂率：<2%，胶体率：>98%
用仪器检测
（五）钢筋笼制作、安装
1、施工准备
施工前所有施工技术人员要认真熟悉、核对施工图纸，把设计要求的主要技术参数牢记，充分理解设计意图。如发现设计有误，及时将错误问题反馈到工区工程技术部，并暂停该项施工，待正确设计下发后继续施工。
2、桩身钢筋布置
(1)、主筋N1外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度采用70mm；
(2)、桩身主筋按单根钢筋等间距均匀排列，桩顶主筋采用喇叭型伸入承台；
(3)、N3箍筋布置在主筋内侧，N4箍筋按螺旋筋设置；箍筋N3最上第一道距承台底40cm，最下一道设于主筋底面以上10cm处，当设置有声测管时，最下一道N3筋设置在声测管底面以上20cm处，N3间距不大于2.0m；N4箍筋间距20cm，在距桩顶3倍桩径范围内N4箍筋间距加密至10cm；定位钢筋N6(耳环)每隔2m设一组，每组6根(桩径大于1.5时每组8根)，均匀设于桩基箍筋N3周围；
(4)、距承台底面3.0m以上范围内的钢筋不得留有接头；
(5)、桩基长度大于40m时埋设金属声测管，声测管底部安放至距桩底5cm，上端伸入承台不少于35cm，声测管等间距布置，并及N3箍筋焊接。
当桩基中设置有声测管，而桩身主筋没有随桩长设置到桩底时，将约三分之一的主筋随声测管延伸到桩底，延伸部分箍筋N4间距40cm，以帮助声测管定位。
3、钻孔桩钢筋骨架的加工制作及安装
进场的钢筋要符合设计要求及规范规定，经检验合格后方可使用。不同品种、不同规格、不同厂家的钢筋要分开摆放。
(1)钢筋加工弯制前要调直，并要符合下列要求：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆与用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
②钢筋要平直，无曲折。
③加工后的钢筋，表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋成品或半成品要码放整齐，用标示牌标示出钢筋的规格、用途、数量，根据所用部位分类摆放。
④当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。
(2)钢筋的弯制与末端的弯钩要符合设计要求。当无设计要求时，要符合下列要求：
①伸入承台的N1主筋末端要作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端要留有不小于3d的直线段。
②钢筋要在常温状态下加工，不要加热。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。
(3)钢筋加工允许偏差要符合下表要求：
钢筋加工允许偏差
序 号
名 称
允许偏差(mm)
L≤5000
L>5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
注：L为钢筋长度（mm）。
(4)钢筋接头要符合设计要求，当设计无要求时要符合下列要求：
①构件中的钢筋，N1钢筋采用直螺纹连接，其他采用焊接接头。
②冬季电弧焊接时，要有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
(5) 采用电弧焊接头时，除要满足强度要求外，也要符合下列要求：
①搭接接头长度与焊缝的总长度要符合规范要求。
②搭接接头钢筋的端部要预弯，搭接钢筋的轴线要位于同一直线上。
③焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
④钢筋及钢筋进行搭接焊时，双面焊搭接长度≥5d，单面焊≥10d倍。焊缝高度h要大于等于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
⑤在现场施行电弧焊接时，均要采用双面焊缝。
⑥焊接地线要及钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
⑦焊接时，不准在钢筋上直接引弧，要在搭接钢筋的一端引弧，并要在搭接钢筋端头上收弧，弧坑要填满。
⑧采用电弧焊时，要逐个进行外观检查，并要符合下列规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出及基本钢筋同样的清脆声。
b.电弧焊接接头的焊缝表面要平顺，无缺口、裂纹与较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差要符合规定要求；
⑨钢筋笼主筋连接，采用J502或J506焊条进行焊接，搭接长度满足规范及设计要求。
（6）剥肋滚压直螺纹钢筋连接
①工艺流程：
预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套简连接→接头检验；
现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽与套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
②钢筋丝头加工：
a.按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
b.按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
c.调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
③钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
④使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
⑤钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。
⑥检查钢筋连接质量：
检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋及连接套之间无间隙。如发
现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
（7）桩基钢筋综合接地：桩基钢筋中选一根作为接地钢筋，为保证桩基钢筋接地电阻，接地钢筋在桩顶处可不设弯钩，以区分非接地钢筋；在套筒连接处采用Ф16钢筋帮焊，双面焊、焊缝长度不小于11cm，施工时，须保存影像资料。
（8）钢筋笼加工、运输及吊放
1）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在加工场内分节制作。
采用胎具成型法：用槽钢与钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁与底梁三部分构成。上横梁与立梁分别通过插轴、角钢及底梁连接，并及焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋与箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装与固定声测管。
2）钢筋笼的存放、运输及现场吊装：钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。存放时，每个加劲筋及地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼骨架要编号，在两端应均匀设置吊点，其吊点应保证足够的强度与刚度，并在钢筋笼内每隔3米装一个可拆卸的十字形临时加劲架，保证在起吊时钢筋笼不变形。
钢筋笼在转运至墩位的过程中保证骨架不变形。采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落与强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架及第一节骨架连接，连接采用直螺纹连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按规范并按50％接头数量错开。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心及桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。为防止出现浮笼，在吊环上串钢管，钢管顶在吊挂钢筋笼的型钢上，型钢及钻机底座间固定牢固。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：
①钢筋笼中心及桩位中心偏差不大于10mm；
②钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm；
3)钢筋笼搭接处，同一断面内钢筋的搭接面积不能超过其钢筋总面积的50%，每一钢筋笼中都要有一根钢筋焊接成中电流通路，且保证钢筋笼的垂直度符合设计要求。直到每节钢筋笼安装完毕复核钢筋笼高程及中心位置偏差不大于5cm,且保证钢筋的净保护层厚度为7cm。经检测合格后固定钢筋笼于孔口，立即浇筑混凝土。 钢筋笼分节制作时，每一节段都要经过监理工程师验收。在吊放过程中各节段之间的连接质量也要有监理工程师检查认可。
4、质量控制标准
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台以下长度
±100㎜
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20㎜
3
主钢筋间距
±0.5d㎜
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20㎜
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20㎜
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
5、安全措施
1、特殊工种必须持证上岗，严格禁止无证人员操作机械设备、电器工具。
2、进入施工现场人员必须配带安全帽，电焊操作工必须配带手套、防护面罩，高空作业人员必须配带安全带、防滑鞋。
3、临时电路架设要符合规范要求，必须在专职安全工程师、电气工程师的指导下架设；现场施工用的电动机、电气设备要设置接地线路，并符合规范要求。
4、夜间作业必须设置照明灯。
5、开工前由安质部进行专项安全交底，现场施工必须设专职安全工程师。
6、在吊装钢筋笼时要由安全员现场指挥机械并对吊装进行指导，确保施工安全。
6、钢筋笼上浮的预防措施
(1)在清孔与混凝土灌注前把泥浆的比重控制在适当的范围内，要求作泥浆用的粘土塑性指数不小于15，且清孔应尽量彻底。在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌与物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔中，使泥浆的比重增大。泥浆比重增大，钢筋笼受到的浮力也增大。
(2)钢筋笼就位后，在其顶部用钢筋或钢管将上部主筋固定于浇筑平台或护筒上，以防止钢筋笼的上浮。
（六）砼灌注
1、灌注准备
（1）水下混凝土的灌注采用垂直导管法，导管内径为25～30cm。导管使用前应进行水密承压与接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁与焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌与物的比度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的比度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
2、安装导管
导管采用内径φ25-30cm，壁厚大于6mm的钢管，每节2～3m,另配1节0.5m，1节1.0m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管长度按孔深与工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的高度。
2、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。
3、首批封底混凝土
计算与控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
（1）首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口及孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11×68/24=31.17m
Vr1.25=3.14×(1.25/2)2×（H1+1）+3.14×（0.25/2）2/4h1=3.14×(1.25/2)2×(0.5+1)+3.14×(0.25/2)2/4×31.17=2.23m3
对孔底沉渣厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。
（2）砍球
将首批灌注混凝土放入漏斗并砍球，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明砍球失败，需及时进行清孔。
4、水下混凝土灌注
桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。在灌注过程中，应防止混凝土拌与物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降与孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升与拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应及时测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直与位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，再移到孔位中心。
拆除导管动作要快，一般控制在5min，最长不能超过15min，否则容易造成堵管。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地快速灌入漏斗与导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近与初进入钢筋笼时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下与1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌与站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头，超灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌100cm以上。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导管。因此，灌注水下混凝土中，测深工作桩中是一项非常重要的，一定要由责任心强的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
6、桩基检测
根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（28天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。
采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管（声测管），检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。

二、桥梁承台施工
（一）基坑放坡开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水引入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置工字钢等临时支护措施，防止边坡坍塌。
（二）钢板桩围堰
1、钢板桩围堰适用于深水基坑，河床为砂类土、黏性土、碎石土以及风化岩等地层。
2、新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能与尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。
3、钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口损坏与由于自重而引起残余变形。
4、钢板桩接长应以等强度焊接。
5、当吊装设备许可时，应将2～3块钢板桩拼成一组组合桩，组拼后用坚固夹具夹牢。
6、插打钢板桩应符合下列规定：
（1）插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰与棉絮捻塞拼接缝。
（2）插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合龙。
（3）插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。
（4）开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置与垂直度。当发现倾斜时，应即予纠正。
（5）当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。
（6）钢板桩可用锤击、振动、或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不宜使用射水。锤击时应使用桩帽。
（7）钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2％。
（8）钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。
（9）围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。
（10）同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。
7、锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣及木屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。
8、潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。
9、拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。
10、打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。
（三）双壁钢围堰
1、双壁钢围堰应进行专门设计，围堰的尺寸、强度、刚度及结构稳定性、锚碇方法等应满足设计及施工要求，围堰高度应按下沉深度与施工期间可能出现的最高水面高程及浪高等因素确定。当围堰需下沉到岩面时，可按岩面及风化层情况做成等高或及岩面相同倾斜度的不等高刃脚。围堰顶面可做为施工平台。
2、双壁钢围堰宜分节、分块在工厂制造，块件大小可按制造设备、运输条件、工地安装起吊及移运能力决定。出厂前，应按设计检查复核块件结构尺寸，应采用适当方法对块件焊接质量进行检验，必要时应做水压试验，发现焊缝渗漏处应将焊缝铲除烘干重焊。
3、钢围堰拼装质量应符合下列规定：
（1）总体尺寸：每节钢围堰拼装完成后，整体尺寸应及设计要求相符，允许偏差应符合下列规定：
平面直径±D/800（D为直径）。
顶平面相对高差：全围堰20mm，井箱相邻点10mm。
井箱厚度±1.5mm。
（2）拼焊质量：上下隔舱板对齐，各相邻水平环形板对齐，上下竖向肋角必须与水平环形板焊牢。相邻块件外壁板对接应准确，错差不大于1mm，接缝缝隙0～2mm，可采用对接焊、搭接焊或贴板焊接，但必须满焊并保证水密。所有壁板与隔舱板的工地焊缝，都应作煤油渗透试验，不合格者应将焊缝铲除重焊。
4、双壁钢围堰落至基岩面或不被冲刷的地层中修建低承台的钻孔桩基础时，围堰浮运、定位、接高、水中下沉、落底、土中下沉与清基等，除应符合铁道部现行桥涵施工标准的有关规定外，尚应符合《双壁钢围堰制造、浮运、下沉工法》（TLEJGF-93-21）的有关要求，使预埋在水中及封底混凝土中的钻孔钢护筒位置满足设计要求，使钢围堰顶面满足施工平台设置需要。采用双壁钢围堰修建桩基高承台时，可采用先下围堰并在其上设工作平台施工基桩，或先施工基桩后下围堰，在清基封底后再抽水浇筑承台混凝土。
5、双壁钢围堰落底的允许偏差应满足设计要求，设计无要求时应符合下列规定：围堰底面平均高程符合设计规定，围堰最大倾斜度不大于围堰高度1/50，围堰顶、底面中心位移不大于25cm再加围堰高度1/50，平面扭转角不大于2°。
（四）吊箱围堰
1、吊箱围堰应进行专门设计，除结构尺寸、强度、刚度、吊装方法应满足施工要求外，应做好抗浮力与防漏水设计。
2、围堰底板结构除应满足浇筑水下封底混凝土与抽水浇筑承台混凝土时受力需要外，应考虑定位桩施工偏差因素，使加劲肋与横梁避开开桩孔位置。底板开桩孔，宜按基桩平面投影桩径，再放大若干。围堰边板一般采用单壁，做成拆装式，当利用边板做承台外模时，应保证满足承台结构尺寸要求。围堰支撑体系应满足吊装整体吊箱围堰与浇筑封底混凝土整体受力需要。围堰底板、边板、封板之间的接缝，应有可靠的防漏水措施。
3、吊箱围堰可视水深情况，采取在浮箱上或工作平台上先组拼成整体，再浮运、吊装到已沉好的定位桩上，或采取在基桩外侧搭设临时工作平台进行现场组拼、吊装到定位桩上。吊箱围堰的定位桩，一般可利用正式桩，也可在基桩范围外另打定位桩，利用吊装后的吊箱围堰搭设工作平台，再进行桩基施工。
4、应做好围堰吊装前各项准备工作。测量墩、台纵、横中心线与每根基桩中心线及高程用的工作平台，应稳定、安全、拆装方便，满足高精度测量工作需要。围堰定位桩顶，应按围堰安装要求认真修整，满足安装需要。
5、吊箱围堰水下封底混凝土厚度，应按抽水时围堰不上浮原则计算确定，一般不宜小于1m，浇筑混凝土宜采用多导管对称、分块进行施工。浇筑承台混凝土时，也应采取对称、水平分层进行连续施工。
6、吊箱围堰拼装、就位质量应符合下列规定：
（1）内侧平面尺寸偏差应不大于长、宽的1/700，做承台外模时，在承台范围不小于设计尺寸。
（2）内侧平面对角线偏差应不大于对角线长度的1/500。
（3）底板预留孔位偏差为±20mm结构接缝满足水密要求。
（4）围堰整体最大倾斜度应不大于箱体高的1/50，且承台顶面处基础边缘距设计中心线尺寸偏差50mm；箱体高程满足设计要求。
（5）围堰中线扭转角应不大于1°。
（6）围堰做承台外模时，中轴线偏位应不大于15mm。
测设基坑平面位置、标高

挖掘机开挖
集水井法抽水
基坑防护

凿除桩头

检测桩基

基底处理

绑扎钢筋

安装模板

混凝土拌制、输送
制作混凝土试件
灌筑混凝土

及墩台身接缝处理

放坡开挖承台施工工艺流程

测量放线等准备工作

导向装置定位

钢板桩设计
分节吊装、插打钢板桩

琐口止水

平整基底、清除淤泥

浇筑平台、导管布设
浇筑承台水下封底砼

钢围堰内抽水及清渣

割除钢护筒、桩头处理、封底砼顶部找平

钢筋加工及运输
承台钢筋架立、绑扎及冷却水管安装

砼制备及运输
承台砼浇筑（干施工）

砼养护、浇筑平台拆除

下道工序（墩身）施工

钢板桩围堰承台施工工艺流程
测量放线等准备工作
钻 孔 平 台 拆 除
钢护筒顶部承重桁架加工
分节吊装钢吊箱
钢吊箱水上运输
钢吊箱陆上加工
水上拼装钢吊箱
钢吊箱设计
整体吊放钢吊箱并固定
测 量 控 制
浇筑承台水下封底砼
浇筑平台、导管布设
钢吊箱内抽水及清渣
割除钢护筒、桩头处理、封底砼顶部找平
承台钢筋架立、绑扎及冷却水管安装
钢筋加工及运输
承台砼浇筑（干施工）
砼制备及运输
砼养护、浇筑平台拆除
下道工序（墩身）施工

钢吊箱围堰承台施工工艺流程

测量放线施工准备

空气吸泥器加工
墩位处空气吸泥

钢围堰制作
双壁钢围堰安装

双壁钢围堰就位及加固

钢围堰外填砂围护

钢围堰内局部吸泥

钢围堰内抛碎石垫层找平

钢围堰内封底砼浇筑

钢围堰内抽水、清淤

割除钢护筒，桩头处理

钢筋加工
承台钢筋架立、绑扎及冷却水管安装

砼养护
现浇承台砼

拆除浇筑平台

墩柱施工

双壁围堰承台施工工艺流程
（五）凿除桩头、桩基检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用风枪结合人工凿除，上部采用风枪凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后经检测合格，并报监理验收后方可浇筑砼垫层。
（六）钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上放出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，钢筋的间距按设计图及规范要求办理，并做好钢筋保护层。
（七）模板
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆及基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用及承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
（八）灌注砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋与模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，及侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面平坦泛浆。
（九）基坑回填
砼达到设计强度后进行基坑回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。

（十）养生
在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。
（十一）质量要求及验收标准
1、质量要求
墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线与墩台内、外轮廓线的准确位置。
若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。
2、验收标准
混凝土表面不得出现蜂窝、麻面、裂纹等。
墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。
墩台施工允许误差
序号
项目
允许误差（mm）
1
模板
标高
±10
轴线
8
2
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
+20，0
3
简支梁及
连续梁
支承垫石顶面高程
0，-3
每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差
3

三、明挖基础作业指导书
（一）施工方法及工艺要求
1、基坑开挖施工准备
施工基坑开挖前应做好下列工作：
4.1.1 测定基坑中心线、方向、高程。
4.1.2 按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度与支护方案、开挖范围与防、排水措施。
2、基坑开挖
（1）在天然土层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照表4.2.1选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度；
（2）基坑顶有动载时，坑顶缘及动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。
（3）弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。
基坑坑壁坡度
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：1
1:1.25
1:1.5
碎石类土
1:0.75
1:1
1:1.25
黏性土、粉土
1:0.33
1:0.5
1:0.75
极软岩、软岩
1:0.25
1:0.33
1:0.67
较软岩
1:0
1:0.1
1:0.25
极硬岩、硬岩
1:0
1:0
1:0
注：（1）过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；
（2）上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；
（3）建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理。
（4）无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。
有水基坑底面，应满足四周排水沟及汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
（5）基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。
（6）基坑宜在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即砌筑基础。如基底暴露过久，则应重新检验。
（7）必要时，基坑应进行边坡稳定计算。
3、基坑回填
（1）基坑应按设计要求及时回填，应分层夯实。
（2）台后、涵洞两侧基坑回填所用的材料与混凝土强度应满足设计要求。
（3）台后、涵洞两侧基坑回填应密实、稳定。若以碎石分层填筑，其压实质量应满足设计要求。
（4）台后、涵洞两侧基坑回填顶面高程允许偏差为±50mm。
4、基坑护壁
（1）下列基坑开挖后可采用护壁加固：
1）基坑较深，土方数量较大。2）基坑坡度受场地限制。3）基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持。
（2）挡板支撑，可采用横、竖向挡板及钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。
（3）对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
（4）用吊斗出土，应有防护措施。吊斗不得碰撞支撑。
（5）喷射混凝土护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑。喷护的基坑深度应按地质条件决定，但不宜超过10m。喷射混凝土厚度可参照表4.4.1规定办理。
（6）射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况及渗水量的大小可采用1:0.07～1:0.1。
（7）选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀。喷射混凝土应掺入外加剂，其掺量应通过试验确定。当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求。干混合料宜随拌随喷。
喷射混凝土厚度（cm）
基坑渗水情况
地质类别
无渗水
少量渗水
砂类土
10～15
15
黏性土、粉土
5～8
8～10
碎石类土
3～5
5～8
注：