隧道二次衬砌施工专项方案.doc

×××××隧道工程

×××隧道二次衬砌
施工专项方案

××××××××××××

日期：2009 年 1月9日

目 录
一、编制依据…………………………………………………………… 1
二、工程概况 ……………………………………………………………1
三、施工准备工作…………………………………………………4
四、施工工艺与施工方法………………………………………………4
五、质量保证措施………………………………………………………34
六、安全保证措施………………………………………………………36
七、环境保护措施………………………………………………………37
八、机械设备使用计划表………………………………………………42
九、劳动力使用计划表…………………………………………………43

施工方案批复意见

业
主
意
见

业主代表

日期
年 月 日
监
理
意
见

监理工程师

日期
年 月 日

一、编制依据
1 XX国际(重庆)工程咨询有限公司设计的涪陵区南岸XX干道（二期）XX隧道工程的施工图纸。
2 XX隧道右洞的施工情况、地质情况以及现场调查及踏勘情况。
3 依据我单位综合施工能力、机械装备实力、技术力量与多年来参加高等级公路施工所积累的丰富的施工、管理经验。
4 施工合同确定的年度计划安排，现场平面布置图。
二、编制原则、范围
1、在仔细考察工程实地，认真研究招标文件与有关规定的基础上充分考虑本隧道的特点与场地、设备、人员及气候等实际情况，科学合理地组织施工。
2、严格按照项目法要求，进行施工管理与质量控制，建立健全质量保证体系，强化安全措施，使各项工作落实到实处，为本工程施工顺利、高效地进行，创造良好的条件。
3、在施工组织机构的建立上立足专业化，选配经验丰富、有专业特长的管理、技术人员组成强有力的施工组织机构，形成施工组织管理的核心层，全面负责施工进度、工程质量及人力、物力、财力的分配、施工进度以及安全保证等。直接对业主与监理工程师负责。
4、在机械及检测仪器配置方面立足高效率的机械化作业，为保证质量、确保工期提供有力的机械保障。
5、在工期安排上，充分考虑各分项工程及单位工程的施工工期，立足于合理化、实用化，依据图纸及工程量清单的工程量，仔细分析、精心安排各分项工程的施工顺序，避免不合理的安排造成的施工干扰及窝工现象。
6、在施工方案的制定、施工工艺的选择、施工技术的实施方面立足规范化及标准化，优化选用科学、先进的施工方法，确保工程工期、质量。
7、在施工安排上优先保证重点工程与难点工程，使施工组织尽量合理、有序。作为指导性施工组织设计，相对一般常规性的施工细节不再加以详细
阐述。
8、在安全保证措施方面立足全面性、可靠性及可操作性，确保工程顺利完成。
9、我们的目标是通过科学组织、精心施工，保优质、创信誉，向业主交一条质量优良、用户满意的优质公路。
10、我们的口号是:“整体推进、重点突破、全线统筹、分步实施”。
涪陵区南岸XX干道（二期）XX隧道左线工程，西起南桥头立交，东止于沙溪沟，全线长1629.32m。工程范围内有XX隧道左线一条，三条人行横洞，两条车行横洞。
1.工程概况
1.1 工程简介
涪陵区南岸XX干道（二期）XX隧道左线工程，西起XX立交，及已施工通车的D匝道、左线相接；东止于XX，及已施工通车的左线相接，全线长1629.32m，其中，东口左线隧道已开挖衬砌117.34米，西口左线隧道已开挖衬砌169.49米，工程范围内的人行横洞、车行横洞尚有部分未开挖。
1.2 主要技术设计标准
1.2.1 道路等级:城市Ⅰ级主干道。
1.2.2 设计行车速度:主线V=60Km/h。
1.2.3 设计年限:交通达到饱与状态设计年限为20年,路面设计年限为15年。
1.2.4 限界:净高H=5m,净宽B=10.8m。
1.2.5行车道宽度:2×3.75m。
1.2.6路面设计荷载:B22-100标准车；
1.3 主要工程数量
主要工程数量详见表1-1。
序号
工程项目
单 位
数 量
备 注
1
隧道衬砌
m3
25870
未考虑变更部分
2
隧道路面
m3
2639.77

1.4 自然特征
1.4.1气象资料
气象水文：路线所经地区属亚热带湿润季风气候,其四季分明、雨量充沛、无霜期长、湿度大、春旱、夏热、秋多绵雨、冬干多雾的特点。据当地气象资料，多年平均气温18.17℃，极端最低气温-1.5℃，最高气温42.2℃。多年平均降雨量1104MM，但降雨量在时间上分布不均，5-9月降雨量约占全年的65-70%，且多大雨、暴雨，最大年降雨量为1600MM，最小年降雨量为823MM，多年最大日平均降雨量127MM。
1.4.2水文、地质地形地貌
XX隧道沿轴线穿越一走向为南北向的“条形山脊”，局部呈陡坎状、斜坡，农田分布广泛，有三湾大塘分布，地面高程240～395m，K0+280-K0+520m为斜坡地形坡度15°，K0+520-K1+600m段地形平缓，K1+600-K1+895m段地形较陡，平均坡度27°。
隧道围岩岩性为砂岩、泥岩互层，在区内无滑坡、泥石流等不良地质现象，围岩分类：根据右洞开挖后的围岩地质情况，左洞洞身段有Ⅱ类破碎段200多米，Ⅲ类约100米，洞身Ⅳ类约1027米（约占63%）。砂岩有利地下水赋存，为含水层或透水层，泥岩不利地下水赋存，为微水层或隔水层。地下水对砼无侵蚀。
地质及地震：路线所经地区地层为第四系土层、残坡积层，侏罗系中统
沙溪庙组地层，岩石均以砂、泥岩为主；基本地震烈度为 6度。
1.5 工程特点
1.5.1本工程右线已通车，左线未通车部分场地极其狭小，施工场地布置较困难。
1.5.2隧道进口及已通车的立交相接，每天车流量很大，车速很快，加上隧道施工时出渣车辆、材料运送车辆以及其他施工车辆要经过该公路，因此施工干扰较大。
1.5.3隧道工程地质条件差，Ⅱ类围岩及破碎带开挖较困难。
1.5.4洞顶有三湾大塘与居民住房，根据右洞施工情况，洞中有涌水出现，施工时对三湾大塘与居民住房均有影响。
1.5.5由于XX隧道右洞已通车，且车流量较大，而左右洞的开挖净距只有23.672米（按IV类考虑），因此，施工放炮时对右洞的影响较大。
1.6工程重、难点
隧道Ⅱ类围岩及破碎带段开挖是本工程的重点、难点。
三、施工准备工作
1、根据监控量测反映围岩已经稳定，可进行二次衬砌施工。
2、隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格运输采用汽车运输，确保满足隧道二次衬砌需求。
3、机械、二次衬砌班组人员投入30人已就位，具备进行二次衬砌施工条件，具体人员及机械见附表。
4、制定了二次衬砌施工工作的安全体系，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。
5、测量放线、高程等工作已完成。
6、技术交底已下发。
四、施工工艺与施工方法

隧道二衬施工工艺流程图
检查净空及初期支护表面情况
割除外露超长的钢筋、锚杆，整平凹凸不平的表面以及渗漏水处理
安装环、纵向透水盲管和盲沟
铺设防水板
原材料检验和试验
隐蔽检查
合格
不合格
衬砌台车定位
安装施工缝止水带
灌筑混凝土
隐蔽检查
合 格
不合格格
充气及隐蔽检查
不合格
合格
拆模养生

钢筋制作邦扎

支设封头模板

混凝土试验拌与

4.1、工程测量控制：对每模二次衬砌，都将在模板台车就位后用全站仪测量其轴线偏位，用水准仪测量其高程偏差；拆模后也将复测一次。要求偏差，满足规范要求。
4.1.1洞外平面控制测量：隧道洞外控制复测采用全站仪测量系统来提高测量的精度，洞外控制采用B级，高程采用三等水准进行复测。 隧道内导线
按等边直伸导线布置，且形成导线网。
4.1.2 高程控制测量 ：隧道衬砌误差影响值，由洞内与洞外两部分组成，按《公路测量技术规则》规定，高程衬砌限差50mm，即误差为25mm，其洞内分配值为17mm。为保证万无一失，洞内高程按三等水准要求施测。
4.1.3作业实施计划：
①洞外联测，应选在阴天，气温稳定，无大风情况下进行
②洞内控制测量采用闭合环的方式，每个导线环边数不大于6条。
③坚持三级复测制。
4.1.4 测量注意事项：
如在衬砌施工中发现异常现象，共同协商贯通误差调整方案。
4.2、防排水施工
隧道结构防排水施工一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理等工序。
4.2.1 基面检查处理
1、基面处理
基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。
⑴　处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水；
⑵　对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理可按初期支护面处理图4-2-1～3进行；
a．对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（见初期支护面处
理图3-2-1）。

初期支护面处理图4-2-1
b．对有凸出的管道时，用砂浆抹平（见初期支护面处理图4-2-2）。

基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）
环、纵向排水盲管安装
施工缝止水条安装
防水板铺设
防水板原材料检验和试验
隐蔽检查
合格
不合格
衬砌台车定位
施工缝止水带安装
灌筑二次衬砌混凝土
隐蔽检查
合 格
不合格
隐蔽检查
不合格
合格
拆模养生
混凝土试验拌 和
修补
结 束

图4-1-1 隧道结构防排水施工工艺流程图

初期支护面处理图4-2-2
c．对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（见初期支护面处理图4-2-3）。

初期支护面处理图4-2-3
⑶　对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L=1/6~1/10（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。
2、基面处理质量检查
⑴　净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。
⑵　初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度≤5cm。

4.2.2排水盲管施工
排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向泄水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。
环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见图4-3-1。
钻定位孔
安装锚栓
捆扎盲管
盲管纵向环向连接
铺设盲管

图4-3-1 环向、纵向排水盲管施工工艺流程图

⑴ 排水盲管布置
环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。
1）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
2）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。
3）在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。

4）纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。
⑵ 施作步骤及方法
1）按规定划线，以使盲管位置准确合理。
2）钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。
3）将膨胀锚栓打入定位孔。
4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
5）排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。
6）对环、纵向排水盲管采用三通相连。
⑶ 横向排水盲管施工
横向排水盲管是连接纵向排水管及中央排水管（沟）的水力通道，通常采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排水管（沟）。
⑷　施工控制要点
1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处与有出水点的地方。
2）盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
3）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。
4）隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。

5）初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为2～3层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。
⑸　排水盲管安装质量检查
1）盲管尽量及岩壁密贴，及支护的间距不得大于5cm 、盲管及支护脱开的最大长度不得大于10cm。
2）施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。
3）盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。
4.2.3 防水板施工
（1）施工工艺流程
在基面严格按照规定要求处理完成后，进行防水板铺设，防水板铺设包括铺设准备、垫层铺设、防水板固定、防水板焊接等环节。
其施工工艺流程见图

1. 垫层及防水板检查、检验；
2. 画焊缝搭接线；
3. 垫层材料及防水板截取。
1. 工作平台就位；
2. 接通电路线；
3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
铺设准备
防水板固定

防水板焊接

焊缝补强

移工作平台
下一循环
洞 内
电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸
合 格
不合格
质量检查
垫层及防水板铺设
洞 外

.

图4-4-1 防水板施工工艺流程图
（2）施作步骤及方法
1) 铺设准备
洞外检查、检验垫层材料及防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求：
① 防水板专用台车应及模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线
与轨面标高误差应小于±10mm。
② 台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。
③ 台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。
④ 台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
⑤ 台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机与铺放防水板的设施。
防水板铺设专用台车可参考图4-4-2

图 4-4-2 防水板铺挂作业台车示意图
防水板宜选用高分子材料，幅宽一般为2～4m，厚度不得小于1.2mm，且应符合设计要求，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。塑料防水板的物理力学性能应符合表4-4-1的要求。
表4-4-1 塑料防水板主要物理性能
项目
拉伸强度
（MPa）
断裂延伸率
（％）
热处理时变化率
（％）
低温弯折性
抗渗性
指标
≥12
≥200
≤2.5
－20℃无裂纹
0.2MPa,24h不透水

2）垫层铺设
对于设计为分离式的防水板，先进行垫层铺设，垫层材料根据设计选用，一般采用射钉固定（如图4-4-3所示）。

图4-4-3 暗钉圈固定垫层示意图
其铺设的具体步骤为：
a. 先在隧道拱部位标出纵向中线；
b. 使缓冲层垫衬基本及洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部铺设；
c. 用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防
水板布置适当排数垫圈，一般拱部0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，底部1~1.5 m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定；
d. 缓冲层接缝搭接宽50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。
3）防水板铺设
a. 防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m，并设临时挡板防止机械损伤与电火花灼伤防水板，同时及开挖掌子面应保持一定的安全距离；
b. 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；
c. 采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（实铺长度及弧长的比值为10：8），保证防水板全部面积均能抵到围岩；
d. 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；
e.对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；
f. 两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm（见图4-4-4）；
4）防水板固定
a. 对于设计为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使防水板其融化及塑料垫圈粘结牢固。

b. 对于设计为复合式的防水板，则按设计要求在铺设基面打设膨胀锚栓或射钉，采用悬吊法固定。
c. 在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其及混凝土表面密贴；
5）防水板焊接
a. 焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
图4-4-4 防水层焊接示意图
b. 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；
c. 开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度与焊接速度；
d. 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm（见图4-4-4）；
e. 防水板纵向搭接及环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
f. 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图4-4-5）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；

图4-4-5 防水板搭接示意图

g. 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；
（3）施工控制要点
1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；
2）任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；
3）安装孔位要严格控制方向与排列距离，避免安装时搭接困难；
4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；
5）绑扎钢筋与安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞与刮破塑料板；
6）浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料及防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。
（4）防水板施工质量检查
防水层质量检查方法

检查方法
检查内容
适用范围
直观检查
1. 用手托起防水层，看其是否及喷射混凝土层密贴
2. 看防水层是否有被划破、扯破、扎破等破损现象
3. 看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象
外露的锚固点是否有塑料片覆盖
一般防水段要求
焊缝检查
1.2.3.4同上
5.每铺设20～30延长米，剪开焊缝2～3处，每处0.5米看是否有假焊、漏焊现象
特殊需处理防水段
防水层保护措施
1、 在二次衬砌前，不要在铺设防水层的地段进行爆破作业；
2、浇筑混凝土时二衬台车注意模板、堵头等损坏防水层。
充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针及压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
4.2.4 止水带施工
二次衬砌的变形缝、施工缝处是隧道防水的薄弱环节，一般采用一种或
几种防水措施，在施工中应按照设计要求认真施做。
常见设计有止水带的施工缝防水构造形式见图4-5-1(a)、图4-5-1(b)。

图4-5-1(a) 施工缝外贴式止水带与止水条防水复合构造形式

图4-5-1(b) 施工缝外贴式与中埋式止水带防水复合构造形式
变形缝常用的构造形式见图4-5-2（a）、（b）。

（a）变形缝中埋式止水带及外贴式止水带复合使用

（b）中埋式止水带、遇水膨胀止水条及嵌缝材料复合使用
图4-5-2 变形缝常用的构造形式
4.5.1外贴式止水带施工
（1）施工工艺流程
外贴式止水带施工包括定位、基面处理、止水带固定等几个环节，其施工工艺流程如图4-5-3所示。
定位放线
基面处理
止水带固定
灌注混凝土

图4-5-3 外贴式止水带施工工艺流程图

（2）施工方法及步骤
1）位置确定
外贴式止水带一般用于整体式衬砌施工缝处，设置在衬砌结构施工缝、变形缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。
2）基面处理
对于直接设置在岩壁或初期支护找平层的外贴式止水带，设置的部位须预先用氯丁胶乳砂浆进行抹平处理，防水砂浆抹面的宽度应大于外止水带宽度20cm以上。对于设计有防水板的，则须对接缝处檫洗干净。

3）止水带固定
施工缝处设计有防水板的，如止水带材质及防水板相同，则采用双焊缝热焊机将止水带固定在防水板上，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其及防水板连接。施工缝处设计没有防水板的，止水带采用粘接法固定在岩壁或初期支护找平层上。
4.5.2中埋式止水带施工
（1）施工工艺流程
中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如图4-5-4所示。
挡头模板钻钢筋孔
固定钢筋卡
固定止水带
下一环止水带定位

拆挡头板
灌注混凝土

图4-5-4 中埋式止水带施工工艺流程图

（2）施工方法及步骤
沿衬砌轴线每隔0.5~1.0m钻一φ12的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带（其施作方法示意见图4-5-5）。

图4-5-5 中埋式止水带施工方法示意图

4.5.3 止水带施工控制要点
（1）止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应及变形缝重合。
（2）中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；
（3）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
（4）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
（5）止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足以下要求（见图4-5-6）：

图4-5-6 止水带常用接头形式
（6）橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的”搭接”。
（7）止水带粘接前应做好接头表面的清刷及打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。
（8）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设
在起拱线上下。
（9）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土及橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
（10）衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
4.5.4止水带安装检查：
（1）止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，及设计位置相比，偏差不应超过5cm。
（2）止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
（3）用角尺检查止水带及衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
（4）止水带接头的检查：
1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。
2）接头强度检查：用手轻撕接头。
3）观察接头强度与表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。
4.3、钢筋工程
1、钢筋工程加工弯制前应调直，并将表面油腻、水泥浆浮皮铁锈应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法，伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）
序号
项 目
允许偏差
检验方法
检验数量
1
双排钢筋，上排钢筋及下排钢筋间距
±5
尺量两端、中间各1处
施工单位全部检查
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱 部
±10
尺量两端、中间各1处

边 墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处

4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10，-5
尺量两端、中间各2处

钢筋加工允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20

3
箍筋内净尺寸
±3

钢筋安装及保护层允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋及下排钢筋间距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
±10、-5
尺量两端、中间各2处
2、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一
截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面积的百分率应符合设计要求。
3、当设计未提出时应符合下列规定：
(1)焊（连）接接头在受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%;
(2)在构件的受拉区绑扎接头，不得大于2S%，在构件的受压区不得大于5O%;
(3)钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
(4)在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”）。检验数量：全部检查。检验方法：观察与尺量。
4、钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置与数量应符合设计要求，当设计无要求时，不少于4个加2。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：观察、计数检查。
5、钢筋施工技术要求：
(1)所用钢筋为Φ8、Φ10、Φ16及Φ22钢筋。
(2)交点处联接方式为焊接。
(3)钢筋尺寸严格按照设计图纸施工。
4.4衬砌模板台车

4.4.1、主要技术参数
1、主要外形尺寸
模板半径：R5775mm 模板长度：10000mm 台车高：6850mm
论中心距：6000mm
2、行走机构
移动方式：自行式 行走轮组：4
行走速度：6－7米/min 行走电机功率：2X7.5KW
减速器型式：摆线针轮减速器
3、液压系统
系统额定压力：16Mpa 额定流量：22L/min
系统工作压力：12Mpa 油箱容积：180L

体积：900*500*400 液压操作：十联阀组合
4.4.2主要结构
台车由行走机构总成、门架总成、模板总成、电器操作控制系统、液压系统五大部分组成。
4.4.2.1行走机构总成：由四个行走小车组成，两个主动轮小车与两个被动轮小车，分别安装在两测的两个行走梁下，由操作员操纵电源开关，使台车（前进或后退）移动。
4.4.2.2门架总成：由六榀门架组成。立柱外侧有支撑单侧墙模板的丝杠与4组调节侧模板的油缸。门架上部是工作平台，有模板平移装置，可操纵液压阀，使模版整体左右平移。另有四个拱部模板起升油缸与液压操纵台。
4.4.2.3模板总成:模板总成决定混凝土表面完好程度。在圆周上由一块拱部模板与两侧模板组成。在长度方向上由螺栓连接成需要长度的模板。侧模板及拱顶模板采用铰链连接，侧模板可绕铰链转动，以便调节模板的伸缩，满足断面衬砌要求。
4.4.2.4液压系统：由液压操纵台(电机、油泵、滤清器、十联阀等组成)、四个起升油缸，四组侧模板调节油缸、两个平移模板油缸、各类阀及管路组成。
4.5模板台车注意事项
4.5.1拱部模板升降油缸与侧模板调节油缸，是为调整模板尺寸所设计的，不承受混凝土浇筑时产生的垂直立与侧压力。浇注受力是由各类机械千斤顶、支撑丝杠与模板刚性来承受的。在侧模板油缸旁均配置有支撑丝杠。
4.5.2台车移动时安全注意事项

4.5.2.1操作台车人员，必须由熟悉台车性能的专职人员操作。
4.5.2.2台车上平台前后两侧及地面前后两侧必须有直接监护人员进行移动式监护。
4.5.2.3台车移动前，必须认真检查台车，是否收缩到位置。
4.5.2.4侧丝杠零时固定是否牢靠，防止移动过程中松脱支地。
4.5.2.5侧纵联两头育种不在移动前，必须将丝杠零时支护，防止模板及门架摆动而折断油缸。
4.5.2.6上纵梁及门架必须保证单侧三组以上，将千斤顶附位支护。
4.5.2.7在移动前，模板底部必须认真清理衬砌时的支架与残留物体，防止碰撞模板。
4.5.3每一个工作循环前要校对钢轨是否平直，钢轨中心距及衬砌中心距是否对齐，检测钢轨牢固性。枕木所垫间距，一般不得超过600mm。
4.5.4每进行一个作业循环后要认真检查各部位螺栓、销子的松动状态，对各种连接件重新检查紧固。
4.5.5台车行走机构、丝杠千斤顶要定期打黄油，减速电机要定期保养。
4.5.6液压系统应无泄漏现象，液压油应清洁，工作时应随时观察系统压力情况。注意工作环境防止影响正常运行使用。
4.5.7台车支撑到位后，底纵梁支轨丝杠必须牢固可靠，以免造成扭曲变形。
4.5.8台车浇注前，小心边墙支撑地丝杠务必顶牢于地面。
4.5.9为了你与他人的安全，请严格按造规范操作台车。
4.6衬砌模板台车操作程序
4.6.1 检查台车各部分，有无损失与变形的地方。

4.6.2按要求在需要润滑的部位加上润滑油。检查液压油的油标，是否缺油。
4.6.3检查电路电器安全装置与液压系统。
4.6.4台车行走到衬砌位置后便可立模，立模前模板台车处于脱模状态。
4.6.5.立模程序
4.6.5.1合闸通电，液压系统运转；
4.6.5.2调整台车至衬砌位置后，将支撑行走梁底部丝杠支撑于钢轨上并旋紧；
4.6.5.3操纵液压控制阀，调整各部模板起到位置。先确定拱顶模板位置隧道断面相符。精侧各切线、腰线中心位置。（这时所有支撑丝杠与千斤顶都在分开状态），在各油缸旁边支好支撑丝杠。（拱部起升、侧模板调节、模板横移均采用液压控制）；
4.6.5.4操作换向阀手柄，使水平油缸平移，可调整模板台车中心距及衬砌中心线对齐。
4.6.5.5操作换向阀手柄，使竖向油缸上升。调整台车达到预定高度后，旋紧竖向千斤顶。
4.6.5.6操作换向阀手柄，使侧向油缸撑出。同时调整节流阀，醋调侧模板至预定位置。
4.6.5.7关闭电机，来向摇动换向阀手柄，使侧向油缸卸压。调节测向支撑丝杠，使台车侧模达到灌注状态。
4.6.5.8启动电机。保持油缸压力。
4.6.5.9小边墙地锚丝杠与其它支撑杆件定位。检查各铰接点与主要的螺栓紧固区，检查窗口锁定等。

4.6.5.10端模板档护及支撑，由用户自行确定档护支护方法。
4.6.5.11立模完成后检查各支撑点的稳定性与整体相关尺寸，检查无误后，可进行注浆。注浆前台车外表需涂刷脱模剂，以减少脱模的表面粘力。
4.6.5.12注浆时，混凝土最大下落高度不能超过3m，混凝土坍落度掌握在9-13cm范围内。台车前后混凝土高度误差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。
4.6.5.13采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多次数左右对称的振动方法。防止台车因振动时的微移位或弹性变形。
4.6.6.脱模程序
4.6.6.1首先拆下侧面支撑丝杠一端的销子，放下丝杠。然后再拧松拱部平台支撑千斤顶，并从纵梁下部抽出摆放好，防止台车移动时掉落伤人或摔坏。
4.6.6.2拆除端头挡渣墙支护杆件与紧固件。
4.6.6.3拧松行走梁下边的支撑丝杠（离轨平面约60—100mm）。
4.6.6.4拆模：操纵液压控制阀，首先收回侧模板油缸，然后再降落拱部升降油缸。注：收模操纵油缸时应点动、后再续动收位。
4.6.6.5台车移动位置前，必须按照4.5.2要求进行。移动到位置后，请切断电源。
4.6.6.6清除模板表面的异物与检查模板表面质量（分模线、接模线、铰接线、窗口、注浆口）
4.7衬砌模板台车严禁操作事项
4.7.1电源动力线截面不符合功率要求，电源线路缺相，线路磨损外裸时严禁合闸启动。
4.7.2液压油低于警示区时，严禁使用。
4.7.3台车移动时严禁在轨道上碾压任何它物与单侧移动。
4.7.4严禁单侧一次注浆超过1米以上。
4.7.5台车完成衬砌循环后的接模时，严禁用高压力操作顶升油缸。
4.8衬砌模板安装允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱 顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺与塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
4.8、混凝土工程
4.8.1混凝土拌合：
1.1混凝土拌合要严格按照配合比设计进行施工，试验人员要求现在调制，一般情况下每班抽测两次。
1.2严格按照配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合以下要求：胶凝材料±1%，外加剂为±