供货商管理程序.doc

供货商管理程序
一、目的：
为使供货商的产品品质或客户提供之原物料品质能符合厂内作业条件需要,进而促其改善制造技术与提高品质管理能力,或提供合乎品质要求之原物料,使其供应之原物料能适切的配合生产之所需.

二、范围：
原物料之供货商,与提供原物料之客户均适用之.

三、定义：
无

四、权责：
4.1 SQE：评鉴供货商之品质能力、
评核供货商之品质。
建议客户原物料应改善方向及供货商辅导.
4.2 IQC：执行进料检验作业和月供货商批允收率统计。

4.3 工程 : 评鉴供货商之制程能力。
客户提供物料不良时与客户协商解决及供货商辅导.

4.4 采购：配合材料供货商评鉴工作联系沟通、
配合辅导工作与建议事项之连系,沟通售后服务等之事务.
评核供货商交货时效性和交货配合度

4.5 业务：配合对客户原物料品质改善建议之连系,沟通追踪等之事务。

五、内容：

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1
工作流程
工作内容说明
责任人
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NO
主管审核
资料收集/整理
供货商寻找

5.1 供货商评鉴程序
5.1.1 由采购人员与新供货商连络了解，并于首批进料前提供“供货商调查表”。针对调查表”和“绿色产品保证函”采购提供给新供货商填写及签署，并需2个月内签回以上数据，由SQE/ GP工程师/工程/采购确认供货商符合基本条件。
5.1.2 待“供货商调查表”如裁定需进行稽核,SQE提供“供货商评鉴报告”，由新供货商填妥自我评鉴部分，三天内传回采购汇整，以供工程、SQE参考,由SQE发行“供货商稽核申请书”，经品保运筹中心主管核准同意后由采购召集SQE、GP工程师、工程组成评鉴小组，至供货商处执行评鉴(初步评鉴)，针对新厂商未经评鉴不得交货。如有特例采购需发MEMO经各部门协理同意方可进料，如未申请进料一律依不合格品处理。

采购

SQE

供货商调查表

供货商稽核申请书

A

5.2 评鉴的时机
5.2.1 采购开发之任何直接材料供货商(不含国外供货商)皆须通过ISO9001品质管理系统认证,并提供认证影印本给采购备查,如提供汽车机种使用材料厂商需以TS16949为目标，需提供申请计划。
采购
无

5.3 评鉴依据
5.3.1 评鉴项目依QSA“供货商品质系统评鉴报告”及各供货商之QPA“供货商制程评鉴报告”所列项目逐项评鉴,
SQE
品质系统评鉴表；品质过程评鉴表；

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2
工作流程
工作内容说明
责任人
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A
现场评鉴
缺失改善
B
C

两种评鉴报告SQE每季度review一次并将结果登录于
5.3.2 各类别供货商QPA之制定由SQE根据供货商提供之
flow chart以及QC工程图制订，原则上每年更新一次，当发生制程变更等状况时随时变更，所有QPA入DCC作记录管控。
5.3.3针对GP部分则依照“产品环境质量保证系统评鉴表”进行评鉴。评核分数≧85为合格供货商，85＞评核分数≧80为暂定合格供货商，评核分数﹤80为不合格供货商。评核结果处理方式参考5.7。
5.3.4如客户有指定的QSA/QPA/GP格式﹐则依客户(指定格式)标准执行。
5.3.5 针对新供货商稽核时工程及采购需提交工程评鉴表＆采购评鉴表。
采购
工程
G.P工程师
产品环境品质保证管理系统评鉴表
工程评鉴表
采购评鉴表

5.4 对于稽核缺失项﹐发“Corrective Action Report”给供货商并要求于一周内回复原因分析与改善对策
SQE
Corrective Action Report

5.5 评鉴对象：原则上所有新开发之供货商/外包商，符合以下任何一项者理论上即可豁免(含年度稽核之供货商)但新供货商仍需提供“供货商调查表”.
5.5.1 客户指定之供货商（采购需直接购买的供货商）需提供调查表；
5.5.2 国外供货商/外包商；
5.5.3 贸易商、代理商及经销商;
5.5.4 具有市场垄断性质之供货商
5.5.5合格供货商
5.5.6 已经通过QC080000之供货商
5.5.7 治工具板所开发的新厂商

采购
供货商调查表

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3
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工作内容说明
责任人
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B
C
提供改善报告和佐证
效果确认
评鉴报告整理
建立合格供货商数据
C
NO

5.6 评鉴总分为评鉴项目满分之总分，达总评鉴项目满分(若不适用项目不列入分数计算)之85%(含)以上为合格，70%~84%为暂定合格，69%以下为不合格;
单项评分规则：
a.评为0分：稽核项实际作业有缺失；文件定义不明确等。
b.评为1分：针对稽核的建议项；或实际作业与文件规定相符，但与业界或同行比不够完善者。
c.评为2分：实际作业与文件定义相符者；在同行中比较先进的。
SQE
品质系统评鉴表
品质过程评鉴表

5.7 a.评鉴结果为合格时﹐对于缺失项部分附上书面文件或图片作为改善证据﹐由稽核小组成员确认OK后可结案，并由SQE汇总作成评鉴报告﹔
b.评鉴结果为暂定合格时，对于缺失项附书面文件或图片作为改善证据，由稽核小组成员于两周内再次针对缺失项的改善成效现场确认OK后，由SQE汇总作成最后的评鉴报告。
c.对于评鉴结果为不合格的供货商﹐依然发稽核CAR给供货商并要求于一周内回复﹐若供货商积极配合改善﹐且有合作的意象﹐则SQE在评鉴报告中备注下次可重新评鉴时间﹔若供货商不配合改善﹐则SQE于报告中备注﹕取消重新评鉴的机会。
SQE
品质系统评鉴报告
品质过程评鉴报告

5.8评鉴合格之供货商，由采购登录于合格供货商名册备查：大型供货商评鉴合格后，登记于“合格供货商名册(A)”中，员工人数少于五十人以下之小型工厂评鉴合格后登记于“合格供货商名册（B）”中。

采购
合格供货商名册(A)、合格供货商名册(B)

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C
建立合格供货商資料料据
制定年度稽核计划
D

5.9 透过经销商(代理商)购买材料之供货商及与品质无直关系之供货商，限于现阶段技术问题无法克服故暂不予以评鉴，但仍须经原物料认可后方得以购买使用，并登记于“合格供货商名册C”中，厂商首次认可及PPQP要求
详见《原物料认可管理办法》。
5.10 遇下列情形, SQE发行“供货商稽核申请书”,经品保运筹中心主管同意后, 由采购安排行程, 评鉴小组依行程前往供货商处执行再评鉴作业:
5.10.1月度品质评核在C级(含)以下者
采购
合格供货商名册(C)

5.10.2 合格供货商定期评审和风险管理，SQE工程师每年度皆须排定合格供货商稽核计划表(格式不限)，并依照计划表由采购安排行程，依行程前往稽核，稽核计划表排定原则如下 :
5.10.2.1 若每月交货未达3批则不需排订稽核.
5.10.2.2 稽核行程排订以国内厂商为主，若为台湾厂商，可由台湾厂SQE协助前往稽核。
5.10.2.3 依客户所要求的重要厂商以及稽核频率。
5.10.2.4 去年度发生重大客抱不良。
5.10.2.5去年年度多次发生在制品异常，一年4次（含）以上者。

SQE
采购
工程
GP工程师

稽核申请书
品质系统评鉴表
品质过程评鉴表
产品环境品质保证评鉴表
材料分类表
评核等级表

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D
评鉴报告整理
供货商定期评核
E

5.10.2.6 GP高风险材料（详见“AVL风险评估FMEA表”）。
5.10.2.7 去年度曾为c级供货商者。
5.10.2.8 若去年度评核皆为A级供货商，SQE可视状况不排入年度稽核。
5.10.2.9其它稽核需求时.
5.10.3合格供货商(外包商)例行性稽核及非例行性稽核，可由SQE工程师依供货商(外包商)稽核计划排定原则、供货商(外包商)近期质量状况及稽核效益判定，选择对供货商(外包商)进行GPA、QSA、QPA全部或其中任一项目进行稽核，再由实际稽核分数判定是否仍为合格供货商(外包商)。
SQE
采购
工程
GP工程师
品质系统评鉴表
品质过程评鉴表
产品环境品质保证管理系统评鉴表

5.11评鉴小组于评鉴供货商后一周内，须提交评鉴报告﹐经品保主管核准后，由采购登录于合格供货商名册,作为采购依据。同时采购须将合格名册发文给品保作为进料检验依据。

5.12品质评核以月为单位，每月评核一次，若供货商的总供料批数少于3批(不含)者，则该供货商该月不予评核。
5.13评核项目为『材料质量』、『服质量』两大类。『材料质量』包含『批允收率』、『客户抱怨』及『在制品异常』;『品质配合度』包含『CAR回复率』及『配合度』;

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6

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E
F

5.14材料类别及各评核目得分之比例请参照「总评分表」(附件一)。

总得分 = 材料质量得分(批允收率+客户抱怨+在制品异常)+ 服务质量得分(CAR回复率+配合度)
5.14.1批允收率
a. 批允收率 = (当月进料总允收批数/当月总进料批数)*100%
b.批允收率得分之计算方式: (当月进料总允收批数/当月总进料批数)*25
c.此项目主要针对进料检验之品质结果作评核。
5.14.2 客户抱怨
a.以客抱之严重度、结案速度及影响程度作为扣分标准，请参照，附件二
b.此项目主要针对成品出货至客户端之材料品质作评核。

SQE

供货商月度品质评核表、
供货商月度等级评核表、
评等与矫正行动对照表

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F
G

5.14.3 在制品异常：
a.在制品异常得分 =上线不良率得分+异常件数得分。
b.上线不良率 = (该工单投入总不良数/该工单投入总生产数)*100%
c.不良率得分之计算方式:
20- [ (该工单不良数/该工单总生产数) x 8 x 20
(得分≦0分时，以0分计算。)
d.各类材料之在制品异常件数扣分方式请参照“在制品异常件数扣分表”(附件三)。
e.此项目主要针对上线后之材料品质作评核。
5.14.4 CAR回复率：
a. CAR回复率得分 = (当月已回复之CAR件数/当月预计回复之CAR件数)*15
b.若CAR之回复内容不完整、不正确或其它因素遭退件者，若没有在期限内再回复者，视同未回复。
c.若该件CAR之回复Due Date跨月，则不算“当月预计结案之CAR件数”，并计算到回复Due Date之当月份。d.未结案之CAR件数需累计至次月。

SQE

供货商月度品质评核表、
供货商月度等级评核表、
评等与矫正行动对照表

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G
SQE整合评核结果
H

e.此项目主要针对每件CAR之开立及回复时效作评核，CAR之开立时机具体请参考《进料不合格品处理办法》开立“供货商品质改善报告表”国内供货商收到材料或信息后7天内回复报告，国外供货商收到材料或信息后14天内回复报告。如为客户指定供货商不配合回复，将通知业务反馈客户处理.
f.当厂内MRB,在制品材料异常，客户要求，光电客户PAD issue需将零件寄送供应商分析，请参考《零件分析寄件要求操作规范》。
5.14.5 质量配合度：
以供货商的服务质量、服务速度及合作性为基准来进行评分。
a 质量交期出严重问题时制止交货
5.15针对配合度佳的厂商在原有评分基础上可进行加分，详细加分项目详见附件7.7供应商配合加分表

SQE
采购
供货商月度品质评核表、
供货商月度等级评核表、
评等与矫正行动对照表、供应商配合加分表

5.16依据供货商总得分订定五个评等等级，品保SQE于每个月的5日对厂内相关单位发行“供货商月度质量评核结果”，且单独发行“供货商月度质量评核表”给评等等级C级以下之供货商。并且需依照“评等与矫正行动对照表”(附件四) 执行矫正措施或奖励行动。

SQE

供货商月度品质评核表

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9

工作流程
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H
供货商辅导机制
供货商辅导小组成立
I
K

5.17 辅导与时机 :
5.17.1 品质评核C级以下(含)之供货商.
5.17.2 因供货商产品造成在制品重大变异时.
SQE
无

5.18凡是合于5.16二点中情形之供货商,由工程与品保共同决议辅导方式.
5.19供货商辅导,应由采购、工程、SQE人员组成(由单位主管指派)
SQE
工程
采购
无

5.20 供货商因5.16 原因需辅导时，由以下方式进行：
5.20.1 采购与供货商连系,请供货商至厂内协商.
5.20.2 厂内派人至供货商处进行辅导,要求改善.

采购
无

5.21 通知采购连络供货商我方决议对其进行辅导之对策与方式.

5.22 供货商至厂内接受稽核辅导:
5.22.1 由采购或工程师与供货商作进一步的连系,包
括行程安排,讨论项目,使供货商能准备资料,安排相关人员至厂内,以利进度之进行.

采购
SQE

会议记录

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10

工作流程
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I
K
派人至供货商端辅导
供货商派人到厂内辅导
J
K

5.22.2 供货商至厂内接受辅导时,工程,品保,采购,生管或其它相关人员须参与检讨会议,必要时进行实验寻求改善对策.

5.23 厂内人员至供货商处进行稽核辅导:
5.23.1 由品保提供辅导供货商之名册,数据.
5.23.2 采购人员先前通知供货商辅导讨论项目,使供货商能准备数据,以利进度之进行.
5.23.3 供货商在同意公司派人参观,稽核后应安排有关人员于当日在厂接待,以便辅导事宜.
5.23.4 厂内工程,品保,采购或其它相关单位,派员组成稽核辅导小组于安排之日期至供货商处进行稽核辅导.
采购
SQE
工程
品质系统评鉴表
品质过程评鉴表

5.24 辅导重点项目:
5.24.1 与供货商讨论由公司所发出的“进料检验品质变异单”或“产品送检报告表”,要求供货商的改进措施计划与实施日期及预定完成日期.
5.24.2 供货商管制出货检验的要求及测试方式,是否合乎要求.
5.24.3 供货商对于不良品处置方式,是否合乎品管系统.

采购
SQE
工程

进料品质变异单
材料检验表

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11
工作流程
工作内容说明
责任人
相关记录

J
K
SQE确认
改善成效
数据归档

5.24.4 供货商在制程上的缺失,是否影响材料品质.
5.24.5 供货商对状态处理,是否有足够的工程能力.
5.24.6 供货商对数据是否保持记录完整.
5.24.7 供货商对生产进度的控制及生产最大产能,以作为发订单的参考.
5.24.8 供货商对公司所发之文件,其传送或更新作业的处置方式如何？
5.24.9 采购应主动询问供应供货商,需要公司配合事项,以了解供应供货商之难点.( 如交期控制,变更规格,特性等 )

采购
SQE
工程
品质系统评鉴表
品质过程评鉴表
会议记录

5.25 客户原物料品质改善:
5.25.1 针对客户提供原物料重大不良时(由业务主管决定),由业务或会同相关单位与客户讨论由IQC 所发出的“进料检验品质变异单”或生产时发现原物料品质不良时, 要求客户提出改善承诺与实施日期。
5.25.2 业务应主动询问客户有关原物料,需要公司配合事项,以了解客户之难点.( 如外包发料控制,变更规格,特性等 )

业务

进料品质变异单
材料检验表

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5.26 特记事项:
5.26.1 供货商或客户对品质改善之动作,应要求供货商或客户列上时间或完成期限,以落实行动。
5.26.2 供货商或客户对品质改善状况,由品保予以追踪其改善成效.
5.26.3为提升厂内人员对原材料的制作流程及特性的深入认知﹐利于厂内对原物料的更好管控﹐每年会由SQE主导安排厂商至厂内进行讲课等技朮交流﹐如IC厂商的MQR Meeting等。
5.26.4供货商若涉及制程之变更、电路板使用材料变更、设计等变更时，需事先发出ECR通知及客户，在取得客户的同意后须提供变更后的资料，同时附上客户同意的邮件或佐证资料，以利作进检及质量的管控。

SQE

SQE

SQE

采购
SQE
工程
业务