无锡广播电视集团科研用房项目桩基与基坑支护方案.doc

无锡广播电视集团科研用房项目
桩基及基坑支护

施
工
方
案

二〇一六年四月十四日

目 录
1、施工方案及技术措施
2、质量保证措施和创优计划
3、施工总进度计划和保证措施（包括横道图或标明关键线路的网络进度计划、保障进度计划需要的主要施工机械设备、劳动力需求计划及保证措施、材料设备进场计划及其他保证措施）
4、施工安全措施计划
5、文明施工措施计划
6、施工场地治安保卫管理计划
7、施工环保管理计划
8、冬季和雨季管理计划
9、施工现场总平面布置（投标人应提交一份施工总平面图，绘出现场临时设施布置图表并附文字说明，说明临时设施、加工车间、现场办公、设备及仓储、供电、供水、卫生、生活、道路、消防等设施的情况和布置）
10、承包人自行施工范围内拟分包的非主体和非关键性工作、材料计划和劳动力计划
11、成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺
12、任何可能的紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险（工程施工过程中）的措施
13、对总包管理的认识以及对专业分包工程的配合、协调、管理、服务方案
14、与发包人、监理及设计人的配合
15、招标文件规定的其他内容

一．施工方案及技术措施
1、编制依据
1.1、本次招标范围为无锡广播电视集团开发的科研用房项目桩基工程（钻孔灌注桩）及基坑支护（钻孔灌注桩+喷锚+锚杆锚索+管井降水+局部视土质可能型钢及圆木桩）施工招标。
1.2本次投标必须符合国家、行业、地方有关桩基工程材料、设计、施工及验收之现行标准、规范和规定。凡涉及到国家、行业、地方标准、规范和规定有重叠的部分按最高标准执行。若有最新标准、规范和规定颁布，应以最新的为准。主要标准、规范和规定包括但不限于：
《建筑地基基础设计规范》（GB 50007-2011）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202－2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300－2013）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
《工程测量规范》GB50026-2007
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2008）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑基桩检测技术规程》（JGJ106-2003）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—2012）；
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
《钢筋混凝土灌注桩》（10SG813）
1.3项目施工特点及本公司类似工程的施工管理经验。
2、工程概述
1、需招标的“桩基”工程的招标文件、图纸及技术要求所界定范围内的全部工作内容，包括钻孔灌注桩工程桩、抗拔桩及基坑支护工程、土方工程。.
2、各桩基工程的工作内容包括但不限于以下内容：
（1）按照计划要求正常施工，施工期间场内临时施工便道的施工、临时排水、地面障碍物的清理工作；
（2）机械的进出场、安拆与移机；
（3）施工的材料供应、产品运输、装卸、施工、现场协调、现场配合验收；
（4）桩基施工测量、试验桩施工；
（5）采取必要的场地平整、渣石铺筑、夯实等措施，提高施工场地表层地耐力以满足施工机械行走及施工需要。如遇原厂房混凝土基层需对其进行拆除、清理、垃圾外运；
（6）对桩基机械的检验；
（7）因质量问题引起的维修和更换、技术指导及技术培训等；
（8）施工期间市政道路的保洁、维护；
（9）按桩基设计进行桩基施工；
（10）与试桩、基坑监测等单位之间的配合（例如现场桩基设备需配合实施静载试验）；
（11）提供报验资料、竣工图等与该工程有关的所有资料（乙方必须无条件根据房建主体工程总承包单位要求完成桩基竣工资料整理工作）；
3、现场情况
本工程位于无锡华庄街道华谊路、高浪路交叉口东北侧地块。
4、工程地质条件
根据提供的地质报告为准。
5、周围交通
由于项目位于道路交叉口，交道便利，区域间环境以及对周边环境和自然环境的保护和现场文明施工要求极为重要。
6、各种桩基工艺施工技术方案
6.1各种桩基及基坑围护工程量暂估表
桩基工程（主要工作量）
序号
孔径
桩长
桩数
特征值
1
ф600
19
989
抗拔850KN
2
ф600
44
147
抗拔1600KN
抗压2300 KN
3
ф600
44
384
抗压2300 KN
基坑围护工程（主要工作量）
基坑面积：22500平方，基坑周长:650m。
序号
内容
单位
工程量
备注
1
土钉
m
4689

2
锚杆（锚索）
m
1140

3
钢筋网片
m2
63579

4
喷射混凝土、水泥砂浆
m2
6357.9

5
矩形梁
m3
627.845

6
基础梁
m3
470.529

7
钻孔灌注桩
根
213

土方工程（主要工作量）
序号
内容
单位
工程量
备注
1
±0.00以上土方
m3
29513.02

6.2钻孔灌注桩施工工艺及技术措施
6.2.1正、反循环区别：
正循环是冲洗液由泥浆泵通过钻杆送入孔底，再从孔底从孔内上返到地面；反循环的冲洗液刚好与正循环的路由相反.
正循环旋转钻孔：泥浆由泥浆泵以高压从泥浆池输进钻杆内腔，经钻头的出浆口射出。底部的钻头在旋转时将土层搅松成为钻渣，被泥浆悬浮，随泥浆上升而溢出，经过沉浆池沉淀净化，泥浆再循环使用。井孔壁靠水头和泥浆保护。
反循环旋转钻孔：泥浆由泥浆池流入钻孔内，同钻渣混合。在真空泵抽吸力作用下，混合物进入钻头的进渣口，经过钻杆内腔，泥石泵和出浆控制筏排泄到沉淀池中净化，再供使用。由于钻杆内径较井孔直径小得多，故钻杆内泥水上升比正循环快4~5倍，在桥梁钻孔桩成孔中处于主导地位。 反循环钻在软塑土、松散的沙、砾、卵及含有长木棒、树根等一杂物的垫土层中钻进，当泥浆性能较差、循环流量（流速）不当时很易发生坍塌。
泥浆循环方式不同，将旋转钻孔机分为正循环钻进和反循环钻进。 
正循环钻进是泥浆自供应池由泥浆泵泵出，输入软管送往水龙头上部进口，再注入旋转空心钻杆头部，通过空心钻机一直流到钻头底部排出，旋转中的钻头将泥浆润滑，并将泥浆扩散到整个孔底，携同钻碴浮向钻孔顶部，从孔顶溢排地面上泥浆槽。 
反循环钻进与正循环钻进的差异在钻进时泥浆不经水龙头直接注入钻孔四周，泥浆下达孔底，经钻头拌和使孔内部浆液均匀达到扩壁，润滑钻头，浮起钻碴，此时压缩空气不断送入水龙头，通过固定管道直到钻头顶部，按空气吸泥原理，将钻渣从空心钻杆排入水龙头软管溢出。本工程使用反循环钻进工艺。
6.2.2钻孔灌注桩施工顺序：
施工准备→测量放线→泥浆制作→埋设护筒→反循环钻孔灌注桩施工→检孔→清孔→下钢筋笼→灌注水下混凝土→检桩及压浆

钻孔灌注桩施工工艺流程图

三通一平、硬地坪施工
施工技术准备

泥浆循环系统设置
施工场地布置

施工图审核
*定位测量
测量设备校正

护筒埋设
护筒就位
护筒制作校正

护筒复核
钻机就位
钻机安装保养

下达开孔通知书
*开 孔
钻杆钻头准备

桩位移位、拔护筒
钻杆测量
泥浆配制测定
岩面鉴定
孔深计算、自复
沉碴测定
成 孔
钢筋笼验收
砼拌制运输
桩顶标高测定
*灌注混凝土
桩身砼养护
*二次清孔
计算初灌量
浆液测定
*孔深验收
导管长度计算
安放导管
一次清孔
沉碴测定
导管检查
*安放钢筋笼
钢筋笼准备
泥浆测定
开挖验收

说明：“*”为关键工序，必须由施工员或质检员在场。
6.2.3施工准备
施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分了解设计意图和技术要求，详尽调查现场情况，并提前进行技术交底。
试验室对到场原材按照试验要求及频率进行自检，自检合格后报试验监理工程师检查；试验确定混凝土配合比，报审合格后方可用于施工。
人员的组织和安排均己到位，施工现场技术管理及施工班组人员已进行了相应的岗前培训，施工的协调工作己做好。施工机械设备已配备到位且已检修调试完毕，满足开工需要。施工便道能满足各种机械设备的正常通行，人员和机械设备可直接进场作业。在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。
6.2.4测量放线
机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。并报监理工程师审批。
6.2.5泥浆制作
泥浆的作用是：钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌。反循环回转钻，泥浆被泥浆泵从钻杆中心连续抽出孔底，使泥浆在孔内钻杆外产生了连续不断的下降流速，将钻孔产生的砂石等颗粒带出。
泥浆的制备：制浆前，应先将粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。泥浆池的大小要合适，避免泥浆外流，污染环境。
6.2.6护筒埋设
在测量组放样后，在纵横向的每一侧引两个控制桩，两个控制桩间距2米，钻孔时用于控制轴线偏位。控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。（如图）

开挖埋设护筒，护筒壁厚6㎜，护筒埋深270㎝，外露30㎝。护筒埋入后，从控制桩拉十字线，用线锤配合钻机调整护筒的偏位及倾斜情况。规范护筒允许偏差5㎝。护筒埋设好后拉十字线将控制点引在护筒上。将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。
护筒选用及埋设遵循以下几个要点：
筒内径比设计桩径大200～400mm。
埋设时，护筒中心的竖直线应与桩基中心线重合。
护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定。
护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不漏水。
6.2.7反循环钻孔灌注桩施工
钻机就位后，复测校正，钻头对准钻孔中心，同时使钻机底座水平。开钻时低档位慢速钻进，以保证桩位准确性，在砂土层中应慢速、稠泥浆钻进,通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。
⑴开钻时慢速钻进，待钻头全部进入地层后，加速钻进。
⑵钻进过程中，采用纵横十字线控制桩位，钻机工每班、测量组隔天校正桩位、垂直度，确保桩的桩位、垂直度满足规范、验标要求。
⑶钻完完成用检孔器检孔。
6.2.8检孔
A 成孔质量检查
保证垂直度，成孔时注意三个方面：首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否在同一铅垂线上，四方向检查调整，其次是随钻孔的延深经常检查孔位是否偏移（测量放样校核），第三是严格遵守操作规程，防止钻机晃动，保持钻进稳定。
B 孔深检查
根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高，计算出桩孔深度（桩孔深度＝护筒顶标高－设计桩底标高），当钻进接近桩孔深度时，用测绳测量孔深，然后放慢钻进速度直至桩孔深度。当达到设计孔深时即终止钻进，然后报请监理工程师检验。
C 沉渣测量
当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后后，采用重锤法检查孔深。用检孔器检查孔径符合设计要求后，请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度（采用钢筋笼检孔器检查）的检查，批准后开始第一次清孔。清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm。清孔后的泥浆比重应控制在1.03～1.1g/cm3左右，泥浆的含砂率应＜2％，粘度应控制在17-20Pa.S。
D 孔径、垂直度检查方法
第一次清孔完成后，用验孔器（用外径等于桩的设计直径+10cm，高度为孔径的4倍的钢筋笼）进行验孔。成孔孔径不小于设计直径。孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测砣绳偏移值计算出孔的倾斜度，并报请监理工程师复查。
钻孔灌注桩成孔质量标准
序号
检验项目
规定值或允许偏差
检验频率和方法
1
混凝土强度
不小于设计
每根桩取试件报质监站
2
孔的中心位置（mm）
群桩100；单排桩50
全站仪：每桩检查
3
孔深
摩擦桩不小于设计值
测绳：每桩检查
4
孔径
不小于设计桩径
探孔器：每桩检查
5
钻孔倾斜度
小于1%桩长
钻杆垂线法：每桩检查
6
沉淀厚度（cm）
符合设计及规范要求
标准测锤：每桩检查
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
查灌注前记录
6.2.9清孔
在成孔合格后立即进行清孔。保持泥浆正常循环，把密度较大的泥浆和钻渣换出，直到孔内泥浆指标达到设计要求。下钢筋笼前，再次采用泥浆比重计检查泥浆指标和沉淀层厚度，合格可进行下一道工序。清孔后的泥浆比重应控制在1.03～1.1g/cm3，泥浆的含砂率应＜2％，粘度应控制在17～20Pa.S，胶体率>98%。
6.2.10下钢筋笼
钢筋主筋连接方式采用套筒连接，连接钢筋的各项力学指标须由实验室抽检、监理工程师认可后，方能正式使用。钢筋加工的各项指标必须按规范执行，符合规范要求。
运到现场的钢筋笼吊放由吊车吊起后，放入合格的桩孔中。入孔后，牢固定位，防止在灌注水下砼过程中钢筋笼下落或被顶托上升。钢筋笼入孔后的定位标高必须准确。
6.2.11灌注水下混凝土
1）导管安装及储料斗
导管内壁力求光滑、顺直，无局部凸凹，各节导管内径大小一致，连接稳固。导管安装使用前做水密试验，合格后投入使用。下导管前对每节导管进行编号，注明长度，节与节之间的连接紧密不漏水。
储料斗容积为需根据计算确定，确保混凝土首盘灌注后使导管埋深在1.5m以上，在其次在施工过程中须保证导管底埋在水下混凝土顶面下2m，以防孔内泥水冲入混凝土中，造成混凝土浇筑面不连续而断桩。
2）二次清孔
安放钢筋笼和混凝土导管后，检测泥浆比重、黏度、含砂率。若不合格，再用导管压浆进行二次清孔，合格后方能进入水下混凝土浇筑工序。
3）灌注水下砼
⑴灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
⑵灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如果沉淀厚度超过设计及规范要求，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮。
⑶将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在混凝土内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
⑷灌注开始后，须紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内下混凝土降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。当导管提升到料盘接头露出孔口以上一定高度后，拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将混凝土漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，以10分钟控制。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
⑸在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑹当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶着上升，可采取以下措施：
a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架；
b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
c.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑺为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌1.0m。混凝土灌注到接近设计标高时，地施工人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内的数量估计在内)，通知拌合站按需要数拌制，以免造成浪费。
⑻在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。
5）质量标准
5）.1钢筋加工
表6.7.1-1
序 号
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
5）.2钢筋加工及安装
基本要求
钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
冷拉钢筋的机械性能必须符合规定要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。
钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。
受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。
实测项目
表5）.2-2
项次
检查项目
允许 偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
外观鉴定
（1）钢筋表面无铁锈及焊渣。
（2）多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
钢筋笼安装须严格执行以下操作程序
（1）钢筋笼定位：根据预先复测的护桩，保证桩位中心与钢筋笼中心在同一铅垂线上；
（2）钢筋笼骨架底面高程：钢筋笼骨架底面高程，根据设计图纸高出设计孔底标高15cm；
（3）钢筋笼安放稳固措施：在钢筋笼定位及底面高程确定后，在护筒周边等间距焊接4根吊拉钢筋，使钢筋笼处于自由垂直状态。自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀过厚和塌孔。
5）.3钻孔灌注桩混凝土
1.基本要求
（1）所用原材的质量和规格必须符合有关规范的要求。
（2）水下施工混凝土强度达到规范设计要求，并达到验收标准。
A 混凝土采用商品混凝土，水下灌注的砼必须具备良好的流动性，塌落度宜为180～220mm。
B 开灌前计算首批封底砼用量，确定储料斗容量有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中1米以上深度的砼。
C 随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～6米，严禁把导管底提出砼面，避免造成断桩。在水下砼灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录。
D 水下砼的灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严密的施工组织计划及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时，应采取有效措施并同时做好记录。
E 提升导管时应避免碰挂钢筋笼，砼面接近钢筋笼底端时，砼灌注速度应缓慢进行，当砼面上升至钢筋笼内3～4米，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。
F 应控制好最后砼的灌注量，使灌注完毕的砼顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。控制在设计桩顶标高以上1.0米。
G 每根桩按照要求制作试件，报有资质检测中心送样检验。
6.3冠梁与支撑施工工艺及技术措施
1、材料方面：
垫采用C15商品砼，冠梁与支撑采用泵送（泵车）C30商品砼，在浇灌砼前已将任务单下达。
施工机具方面：
1）、平板振动器进场三台；
2）、插入式振动器已进场4台；振动棒进场4条；
3）、照明灯具已具备。
3、现场方面：
垫层砼浇灌前，基槽已通过验槽；
冠梁浇灌前，钢筋与模板检验批已通过验收；
地基上或基土上浇捣混凝土时，清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施。
混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等进行清理；对模板的缝隙和孔洞堵严；对木模板浇水但避免有积水。
4、砼运输和浇捣
混凝土运输以最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点，
混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的延续时间少于120min。
混凝土在运输中保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。
锁口梁及环梁施工缝留置：
浇筑杯形梁时应注意梁底标高和梁顶的位置，防止环梁倾斜。浇筑时，先将环梁底混凝土振实并稍停片刻待其沉实，再对称均衡浇筑环梁模四周混凝土。
浇筑锁口梁时先浇周围，后浇中间，每层混凝土浇完后，应有规则等距地用振动棒垂直插入先浇筑的混凝土层5CM，使其达到密实。而不应随意从任意角度，采用不同距离插入振动棒，且深度未伸入下层表面，这样将使混凝土不均匀密实，上下层不能很好结合。
在浇筑时应将梁顶标高打在模板上，浇筑砼时通过拉线来控制斜度，在砼初凝前分两次抹好。
采用振捣器捣实混凝土时，每一个振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不在沉落。振动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，当采用表面振动器，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
混凝土自然养护
5、砼养护
1）、浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水；
2）、凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；
3）、水次数应能保持混凝土处于湿润状态；
4）、凝土的养护用水应与拌制水相同；
5）、在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
6、混凝土缺陷修整
混凝土表面缺陷的修整，应符合下列规定：
1、较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1/2-1/3的水泥沙浆抹平，在抹沙浆之前，必须用钢丝刷或加压洗刷基层。
2、大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿区薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土填平。
3、对影响混凝土结构性能的缺陷，必须会同设计等有关单位研究处理。
7、施工缝的处理
1）、工缝留置详见附图；
2）、施工缝处在继续浇筑砼前，应将接槎处混凝土表面的浮浆和松动石子清除；
3）、施工缝部位用水冲洗干净，并充分湿润；
4）、正式继续浇筑混凝土，并仔细捣实，使其紧密结合。
6.4土方开挖施工工艺及技术措施
根据本工程的设计特点，计划采用机械开挖、人工配合清边的方式进行基坑挖土。结合结构施工部署要求，每个施工阶段按照流水段划分按顺序开挖。
1、技术准备
学习和熟悉图纸，核对整个工程平面尺寸和各基底标高及范围；收集土方开挖需要的资料，包括：场地工程地质、水文地质条件、气象、运输道路、相邻建筑物、地下管线等障碍物情况，编写施工方案，做好技术交底；保护好场地的控制轴线桩和水准点，准备施工用的各种报表、规范。
作业条件
土方施工前应探明场内地下障碍物和各类管线，施工前要提前处理好这些场内管线的移位和拆除工作。本工程土方开挖工期较长，中间将经历雨季、高温季节，雨季应注意连续雨天对挖土的影响，及时做好坑内集水、排水等防护工作；高温季节应注意高温天气对机械与人员尤其是人员带来的不利影响，应加强对机械的维修保养、合理安排劳动力的作息时间，做好后勤保障工作。
2、施工工艺
本工程土方开挖采用机械（挖掘机）配合人工开挖的方式。土方开挖过程中，按规范要求进行放坡，严禁掏挖，加强对开挖标高的控制，做好成品保护工作。土方开挖时做好监测工作，实行信息化施工，高差应控制在0.5m以内，开挖标高应随时测量。由于土方开挖期间会遇到雨季，雨季时应在基坑四周设置排水沟。
边坡处理
土方开挖时边坡应根据土的物理力学性能、深度、地下水位、土的变更因素（如松散率、压缩率、沉降量等），使用时间长短等确定。当设计无具体要求时，坡度应符合下列规定。
土质均匀并处于天然湿度的土中，若地下水低于基坑（槽）或管沟底标高，开挖土方时，挖土深度不超过下表数值，可不放坡，不做支护。
各类土允许垂直开挖深度一览表
序
土的类别
允许开挖深度(m)
1
密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）
1.00
2
硬塑、可塑的轻亚粘土（粉土）和亚粘土（低液限粘土）
1.25
3
硬塑、可塑的粘土（高液限）和碎石类土（充填物为粘土）
1.50
4
坚硬的粘土（高液限）
2.00
土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，开挖深度10m以内不加支护的基槽（坑）、管沟等必须放坡。土方边坡设置应符合下表的规定：
各类土开挖放坡参数一览表
土的类别
边坡值（高:宽）
砂土（不包括细砂、粉砂）
1:1.25～1:1.50
一般性粘土
硬
1:0.75～1:1.00
硬、塑
1:1.00～1:1.25
软
1:1.50或更缓
碎石类土
充填坚硬、硬塑粘性土
1:0.50～1:1.00
充填砂土
1:1.00～1:1.50
注：1、如采用或其他加固措施，可不受本表限制，但应计算复核。
施工中采用水准仪随时监控基坑底标高，在基坑内设置白灰点控制标高。
开挖最后一层土时，施工中禁止机械超挖或人工扰动地基，并预留200mm深土方，在基坑大开挖完成后人工清运此部分土方。
土方开挖完毕后，尽快进行垫层的施工，尽量减少基坑暴露时间以防止雨水浸泡基坑。
3、土方开挖施工注意事项
1）、钻孔孔桩及墩基础开挖施工过程中，要特别注意安全；钻孔桩开挖过程中，上面必须有人看护，出现异常情况孔内作业人员必须及时撤出工作面；
2）基坑每层土方开挖深度不得大于2m，开挖过程中要配合支撑梁、支护喷锚及锚索施工，并且要待该段支撑梁、喷锚及锚索施工完成后达到设计强度方可进行下段土方施工；
3）基坑土方开挖工程中，注意挖掘机不能碰撞支护桩、支撑梁，机械挖到基坑边缘时，采用人工开挖。
6.5预应力锚索施工工艺及技术措施
一、预应力锚索施工步骤
预应力锚索施工工艺流程如下图示：
施工准备
钻孔、预应力锚索制作安装
锚筋插入，浆液制作、第一次注浆

浆液制作、第二次注浆
腰梁喷砼、锚头安装
张拉锁定

预应力锚索施工工艺流程图
预应力锚索施工是基坑工程中重要的步骤之一，是实现设计者意图的关键环节。好的施工工艺和方法、严密的组织和管理以及有效的质量控制措施是保证锚固工程质量的必要条件。因此，施工前必须对施工场地、锚固工程设计资料、使用材料的设备进行充分研究，在此基础上制订出合理的施工方案后，方可组织施工。预应力锚索工程施工主要内容有：施工准备、钻孔、预应力锚索的制作和安放、注浆、预应力锚索张拉和锁定以及竣工验收等。
本工程预应力锚索采用2束Φ15.2钢绞线（fptk=1860MPa），孔径为130mm，间距3000-3300 mm，长度9米；锚索自由段4米，锚索成孔采用钻机成孔，成孔角度40度，轴向设计值500KN, 轴向锁定值350KN。注浆材料选用42.5R普通硅酸盐水泥纯水泥浆，水灰比为0.45～0.55，并加入适量的早强剂，每延米水泥用量为35～45kg。注浆体强度不低于25MPa，一次注浆压力为0.4～0.6MPa。并采用二次注浆，注浆材料选用水灰比为0.45～0.50纯水泥浆，注浆压力为1～2MPa。
预应力锚索各部件的质量，并检查它们的主要技术性能是否符合设计要求。
预应力锚索施工工序如下：施工准备→钻孔、预应力锚索制作→预应力锚索插入→浆液制作、注浆→养护→张拉锁定→分项工程竣工验收。
1、施工准备
a. 原材料进场。
　　b.机具进场、安装。
　　c.质量、安全技术交底。
　　d.预应力锚索施工工作面清理。
2、钻孔
　　a.施工机械及成孔直径：
　　用XY-100型地质钻机钻孔，地质钻成孔孔径150mm。倾斜度允许偏差3%。
　　b.按图纸准确测放孔位，孔位允许误差水平方向为100mm，垂直方向为50mm。
　　c.钻机就位，按设计倾角钻孔，实际钻孔深度应比设计深度稍深。
d.位于砂层或淤泥的预应力锚索钻孔，须以泥浆护壁或套管跟进，以防塌孔或缩进。
3、清孔
　　用地质钻机成孔后，须用清水冲孔，直到孔口流出的水含泥量极少为止。
4、预应力锚索制作
预应力锚索采用2束Φ12.5钢绞线制成，钢绞线锚固段架线环与紧箍环每隔1.5m间隔设置，紧箍环系16号铅丝绕制，不少于两圈，自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢绞线顺直。
5、插预应力锚索
6、注浆
a.注浆材料:水泥采用42.5R普硅水泥，水灰比0.40～0.55，采用纯水泥浆。
b.第一次注浆：将搅拌均匀的水泥浆通过第一次注浆管注入孔内，直到纯水泥浆流出孔口为止，并记录注浆量。
c.第二次注浆：在第一次注浆3-4h后，即施加1～2MPa的压力通过第二次注浆管进行第二次注浆，并记下初始压力及注浆量。
7、清洗：每次注浆完毕，应将注浆管、水泥浆搅拌机等完全冲洗干净，以保证下次注浆的顺利进行。
二、质量控制
1、保证项目
①预应力锚索工程所用原材料、钢材、水泥浆、水泥砂浆标号必须符合设计要求。
②锚固体的直径、标高、深度和倾角必须符合设计要求。
③预应力锚索的张拉和锁定必须符合设计和施工规范的要求。
2、允许偏差
①预应力锚索孔距误差水平方向不应大于100mm，垂直方向不应大于50mm。
②预应力锚索孔深不应小于设计长度。
6.6预应力锚索施工工艺
1）、土锚成孔直径100，土钉、锚索倾角200，成孔长度应比设计长度长500，孔位偏差小于100mm，角度偏差小于30。，土钉及锚索抗拔力设计值见设计图纸；
2）、锚杆钻孔：总体施工顺序与挖土顺序相同，钻孔前按图纸上锚杆位置，在坑壁上定下锚杆孔位，作好标记；严格按设计要求的钻孔角度、孔深及孔径施工。机械采用地质钻机或潜孔锤，钻孔过程中不宜开水冲钻及冲洗孔壁，钻径不得小于设计值，钻孔达到设计深度后，稳钻3-5分钟，同时要及时进行锚孔清理，钻孔结束后应采用高压空气将孔中岩（土）粉及水全部清除出孔，成孔过程中如出现频繁塌孔现象，可采用套管跟进钻孔。
3) 锚杆安装：土钉采用1Φ22～25螺纹钢筋的连接采用双面绑条焊，焊接长度5d，锚索采用2（3）ø15.2钢绞线，土钉及锚索布置见设计图纸；为保证锚杆在孔内居中，每1.5～2米设置一个导向架（土钉与导向架直接焊接既可）；锚索同导向架绑紧扎牢，使其形成一个整体，锚索中间穿一条第一次注浆管，并在周边设一条二次注浆管，二次注浆管顶端部设一根6米长的镀锌管以防止二次注浆管爆裂。注浆管锚固段每隔1.5米打6个ø3mm的注浆孔并用圆套箍紧。锚杆入孔工艺采用人工插入法，锚杆插入孔内后立即进行二次清孔，清孔完毕后即可进行注浆。
4）土锚注浆：锚杆注浆采用纯水泥浆，水泥用普通硅酸盐水泥，水灰比第一次注浆为0.4：1，注浆泵采用BW200/40高压泵常压注浆第一次注浆为常压注浆；第二次注浆为高压注浆，水灰比为0.45：1，二次注浆在第一次注浆24小时后：即注浆强度达到3～5Mpa后开始，通过二次压力注浆管，采用注浆压力控制，注浆压力不小于5Mpa,稳定注浆2min，二次注浆为锚固段。
5）锚索张拉：张拉应在锚固体强度达到20Mpa，台座砼强度达到80%后进行，张拉应隔根跳开进行。如为选定进行验收试验的锚孔，应在达到设计强度条件下，待验收结束并经检验合格后进行。
6）未尽事宜按设计图纸和相关规范进行。
6.7喷锚施工工艺及技术措施
1、工艺流程
挖土 修坡 成孔 插入土钉 注浆
挂网 喷砼
2、施工技术要求
1、基坑土钉墙喷锚支护基坑流程为：分层分段挖土、成孔、放置土钉或土层中打入花管注浆、在放置锚杆后注浆，设置面层钢筋网和排水孔、复喷混凝土面层100cm厚。
2、土层开挖完成后应立即实施下道工序，尽量缩短基坑裸露时间，裸露时间不得超过8小时，施工层面挖土后先修坡，然后设置土钉。
4、本工程土钉采用钢筋制作，其长度、土钉水平、垂直均间距，按设计图施工，如有具体情况和设计联系后进行调整。
6、土钉注浆采用浆液采用纯水泥浆P.O.42.5，浆液水灰比宜为0.5，要求3 天强度不低于6.0Mpa,采用二次注浆，第一次注浆压力0.3~0.5Mpa，第二次注浆压力1.2~1.5Mpa，注浆时注浆管应插至孔底100～200㎜处，孔口部位设置止浆塞或排气管。
7、面层钢筋采用ø6@200×200，拉接筋拉接筋为ø12，与土钉焊接连接。
8、细石混凝土厚100-60㎜，C20细石混凝土配合比水泥：砂：细石=1：2：2，并添加适量外加剂，以便于现场施工并确保3天强度不低于10Mpa。
9、喷射混凝土面层底部宜与排水沟连成一体，顶部翻边根据现场条件确定，一般小于1m，在翻边外侧应设置排水沟300×300㎜，每30 m 设置1000×1000×800积水坑。
10、在土钉喷锚面层背部填土位置设置排水管，管径不宜小于30㎜，其外端伸出支护面层，宜导出混凝土面层背后积水，并在基坑分层开挖后加强坑内排水工作。
11、土钉墙应按下列规定进行质量检测：土钉采用抗拉试验检测承载力，在同一条件下试验数量不宜少于土钉总数的1%；墙面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔数宜每100m墙面积取样一组，每组不应少于3点。
3、施工控制要点
1）、人工修边坡
首先根据基坑放样尺寸放线，本工程已开挖到底，在清理坡面必须将附着建筑垃圾清除，以免脱落，施工必须采取高空作业措施，进行施工前操作平台搭建，施工平台必须达到安全结构要求。
2）、成孔
先根据设计定出孔位，并作出标记，成孔时对土体情况进行分析，施工过程不同的土层情况采用不同的成孔工艺和施工方法，土层中施工冲击花管注浆，采用钢筋锚杆。
3）、制作土钉及注浆
⑴ 土钉的制作按锚杆制作规范要求制作。
⑵ 压力注浆：这是土钉墙施工工艺关键，也是决定土钉墙体成败与否的关键。
⑶ 拌制符合要求的水灰比不得大于0.5，采用二次压力注浆方法，可使土钉固体直径4~6倍范围的土体有应力变化，注浆压力第一次控制在0.3~0.5MPa；二次控制在1.2~1.5MPa。
⑷ 在孔口设置止浆张置，使其与孔壁配合，由止浆器上将注浆管插入注浆孔内，深入到孔底以上0.5米处。在控制压力的情况下注满为止，以浆液体溢出为止。注浆开始或中断30分钟以上时。
4）、细石砼所用材料P32.5普通硅酸盐水泥，砂子为粒径不大于2.5mm的中细砂，石子采用粒径小于10mm的米石。
5）、喷射砼
⑴ 砼料拌和：水泥、砂、米石等在进入喷射机料斗前，后台工人要充分拌和均匀，拌和的灰料要随拌随用。
⑵ 喷射顺序：应自下而上分段进行，其目的是防止砼因自重而产生裂纹和脱落，合理地划分喷射区段，保证喷射质量，减少喷射料回弹损失，提高功效。
⑶ 喷枪头操作：在喷射时，由于混合干料在喷头处与水混合后就很快喷出，喷料来得不均匀时