龙洞堡小碧旋挖桩专项施工方案.doc

目 录
第一章 编制依据
第二章 工程概况
一、建筑、设计概况
二、地形、地貌、地质情况
三、现场情况及施工条件
四、施工部署
第三章 旋挖孔灌注桩施工工艺
一、 工艺流程
二、 施工方法、
三、施工难点处理方法或措施
第四章  施工管理组织架构
第五章 质量目标、质量控制及保证措施
一、 质量目标
二、质量控制及保证措施
第六章 施工进度计划与工期保证措施
一、目标工期
二、施工进度计划及形象进度控制
三、工期保证措施
第七章 主要机械设备及劳动力安排
一、主要机械设备投入
二、劳动力安排
三、周转材料投入安排
第八章用电专项方案
一、施工用电专项方案
第九章 安全保证体系及安全保证措施
一、安全保证体系
二、安全保证措施
三、消防安全措施
四、文明施工措施
五、预防及应急措施
六、质量安全保证措施
七、成品保护措施
八、环境保护措施
九、噪声和振动控制措施
十、附图

旋挖桩桩位编号图及施工计划（附件）
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第一章 编制依据

该方案的编制主要依据：业主发放图纸、地勘报告；现行规范、规程以及现场实际情况。主要规范、规程如下：
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
《混凝土结构工程质量验收规范》(GB50204-2002【2011版】)
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2002）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《钢筋焊接验收规范》（JGJ108-2003）
第二章 工程概况
一、建筑、设计概况
本工程由贵阳市东部新城安置房项目，A/B组团组成。工程规模，A、B区总建筑面积约40万平方米，地下结构为2层。其中B区地上结构：7#、8#、9#楼为23层、幼儿园3层，1#楼22层，2#、3#楼18层，写字楼20层，综合楼17层，4#、5#、6#、10#、11#楼21层，12#、13#、14#、15#、楼地上22层；A区地上结构：1#、2#楼为22层，农贸市场2层，3#、4#、5#楼23F层，6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#、15#楼21层，16#、17#、18#、19#楼24层；商业裙房分别为1层、2层。贵阳市东部新城安置房项目A/B组团人工挖孔桩施工，因超深16M桩分布广泛，主要分布于B区。本施工方案针对B区约24万方。
1、设计概况
本工程建筑结构等级为二级，抗震设防裂度为6度，建筑场地类别为Ⅱ类，基础设计等级为2级，地下室防水等级为2级。结构体系，框剪结构建筑物总高度72.0m。主体层数，地上24层，地下2层。基础形式采用人工挖孔桩的天然基础，设计使用年限50年。B组用±0.000相当于黄海高程1106.000米，其中B－7#、8#、9#楼的幼儿园±0.000相当于黄海高程1106.400米，A组用A－15#、16#、17#、18#、19#楼±0.000相当于黄海高程1107.100m，其余为1106.700m。A、B组共计38栋建筑，总建筑面积约40万平方米，本施工方案针对B区约24万方。
2、孔桩设计参数
1.本工程基础设计采用人工挖孔灌注桩，少量工程基础采用旋挖孔桩。根据贵州地矿工程勘察公司提供的地勘报告。基础持力层为中风化灰岩，承载力特征值fak=4300kpa。
2.本工程基础采用人工挖孔灌注桩，少量工程基础采用旋挖孔桩，孔桩尺寸详基础平面图。
3.桩身砼强度的核算公式Q≤ψc.Ap.fc取ψc=0.65，整理后得D=Q/0.628fcQ为桩顶最大竖向力设计值。
4.单桩竖向承载力特征值的计算公式（2），当端承桩嵌入较完善的中风化硬质岩层不小于500时，Ra=fa.Ap=fa.0.785.D2＞Qk其中Ra为单桩承载力特征值；fa为桩端岩石地基承载力特征值；d为桩端直径（或扩底后得桩径）Qk为作业在桩顶的竖向力特征值，可近似取桩顶竖向设计值除以1.25，整理得桩端直径D=√Q/0.981fa
5.护壁砼强度等级与桩身相同。桩顶第一节护壁即井圈，应配8@200网片一层，井圈应高予室外地坪(或自然地坪）150mm。护壁上口厚为150mm，下口厚为100mm，上、下节搭接50mm，当桩径≥1.6且＜2m时，护壁上口厚为200mm，下口厚为150mm，上、下节搭接50mm，每节护壁高为1m。当地质为淤泥、流砂、新填土时，护壁内应配筋8@200网片一层，护壁每节高度为400－500，必要时还应采取护壁倒挂的措施，即护壁上节内的纵向筋，预留200mm，伸出插入未开挖的土内，待下节护壁浇筑时埋入砼中，挂住下节护壁不向下滑。护壁内模拆除应根据气温情况，一般可24小时以后，为保证桩的垂直度，要求每浇三节护壁校核中心位置及垂直度一次。桩顶井圈凸出地表部分在桩施工好后应打去，有地基梁伸入时应打缺口，当桩顶有桩帽时，井圈直径按桩帽直径。当桩顶设承台时，井圈全部打去还按承台尺寸挖孔，宜原槽浇筑承台。
6.桩端持力层为中风化灰岩层，本工程ZJ桩为端承桩，施工应确保桩端嵌入支承岩深度。
7.材料：桩芯采用C25级，Ⅰ级钢筋HPB235级，二级钢筋HRB335级，三级钢筋HRB400级。桩及墩身保护层厚度为70mm。桩护壁砼等级为C25，钢筋φ14、 φ16、φ18、Ø8、Ø10。
8.孔桩参数表
桩号
桩端持力层
名称
单桩承载力特征值 Pa(KN)
桩身直径D(mm)
桩端扩大头尺寸
桩类型
数量(根)
D0(mm)
机械成孔（无扩大头）
ZJ1
中风化灰岩
4300
1000~1600
1300~2100
约50
9.相邻桩间距小于三倍桩径及2.5米时，应实行交错施工，保证同时施工的相邻桩间净距满足上述净距要求，并应先施工长桩后施工短桩。
10.本工程桩旋挖过程中应先挖至设计的有效桩长，且挖面整齐、形状完好、断面尺寸准确，扩大头挖好桩孔成型后，先施工单位自检合格，再报验给监理单位，由监理单位组织业主、质检部门、勘察单位和设计院共同验槽，验收合格后，即时浇筑桩芯混凝土。
11.旋挖孔桩应采用导管浇注混凝土，并应分层灌注振捣密实。
12.本工程应根据《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)中相关条文的规定进行基桩检测。
二、地形、地貌、地质情况
1、地质构造
据区域地质资料，场地内无较大断层发育，地层分部连续，场地下伏基岩为三叠系下统大冶组灰岩，灰白色，薄层－厚层状，根据现场实测，场区岩层倾向110度，倾角25度。
2、 岩石层面
根据场地西侧平场场地开挖揭露的基岩地质情况统计，岩石层面光滑，层面结合程度差。
1）地层岩土性质
场地内岩土构成自上而下为：第四系素填土层、第四系残坡积红粘土层、三叠系下统大冶组灰岩组成。三叠系下统大冶组灰岩；灰白色，中风化，细晶结构，薄层~厚层状构造，岩石结构致密坚硬，节理裂隙较发育，岩芯呈短柱状、饼状，岩芯采取率80~90%，分部于整个场地下部。
填土层：填土层分为素填土层和红粘土层。
素填土层：杂色，主要由碎石及粘土组成，结构松散，回填均匀性差，场地内大部分都有分布，平均厚度3.0m，最大厚度8.5m。
红粘土层：褐黄色，质纯，含少量铁、锰质氧化物，土质均匀、密实，致密状结构，有光泽，韧性、干强度高，残坡积成因。据其塑性状态可分为硬塑性红粘土、可塑红粘土和软塑红粘土三个亚类：
其中写字楼、4＃楼、5＃楼所在场地红粘土分布特征如下：
(1) 硬塑型红粘土：褐黄色，结构致密，土质均匀，局部夹风化岩块，网状裂隙较发育，场内大部分有分布，平均厚度3.1m最大厚度5.5m。
(2) 可塑红粘土：褐黄色，致密状结构，土质较均匀，局部夹风化岩快，网状裂隙较发育，场内局部分布，平均厚度5.3m，厚0~10.7m。
(3) 软塑红粘土：褐黄色，土质松软，含水量大，主要分布于岩面低凹地段和岩溶洞穴中，分布零星。
1＃楼、10#楼、12#楼、13#楼、14#楼、15#楼所在场地红粘土分布特征如下;
(1) 可塑红粘土：褐黄色，致密状结构，土质较均匀 ，局部夹风化岩快，网状裂隙较发育，场内局部分布，平均厚度4.9m，厚0~11.4m。
(2) 软塑红粘土：褐黄色，土质松软，含水量大，主要分布于岩面低凹地段和岩溶洞穴中，分布零星。
3.位置、气候
本工程位于贵阳市龙洞堡小碧乡，拟建场地场地北侧紧邻西南环线，场区地貌类型为溶蚀谷地－丘陵地貌 ，场地三面环山，中部较平坦。建设场地原为耕地，现已对整个拟建场地进行平场开挖。本项目为新开发地带，周边及场地内无任何现状建筑物（构筑物）。现已平场，场地地面标高介于1096.3—1097.3m之间
气象
贵阳市为亚热带湿润季风气候。气候特点是：整体气温变化幅度小，冬无严寒夏无酷暑，年均温13-14℃，1月均温3.0-6.3℃，7月均温19.8-22.0℃。无霜期230-300天。降雨量1200-1500毫米。冬暖夏凉，气候宜人。地形起伏较大，局部地区气候差异明显。本基础工程在雨季来临前竣工。
4、水文地质条件
1） 水文条件
地表水
场地处于丘陵坡地，地形较陡，汇水条件较好，降水大部分通过地表山坡汇集于地表冲沟内，地表水较丰富。
地下水
拟建场地地势较高，场地西北方向大约120m处为小碧河，河流流向自南西向西北东，为场地基岩富水提供了常年性的补给水源。场地下伏基石为中风化灰岩，为含水性较好的岩层，其发育的节理裂隙为地下水流动提供了有利的渗流条件。场地内地下水应为岩溶裂隙水，分布不均匀，基岩层局部富水。据现场观测，钻孔水位在1084.5~1086.0m之间，拟建物地下室底板标高为1097.60m，高于场区地下水位埋深，地下水对建筑物影响不大。但是由于场地势低，四周为山丘，雨季地表水及大气降水均汇集到场地内， 基础施工受地表水影响较大。建筑物基础类型为桩基础，部分桩端高程在地下水位以下，在施工过程中，必须采取相应的抽水工艺并配备足够数量的抽水设备，以保证正常施工。
1）水和土的腐蚀性评价
按《岩土工程勘察规范》有关水和土的腐蚀性评价标准判定：场地所处环境类别为Ⅱ类。对混凝土、钢筋具有微腐蚀性。
2）不良地质现象
建筑场地主要有不良地质现象为孤石、岩溶及崩塌堆积断裂等孤石及滚石
场地内有坚硬的孤石、滚石存在直径大约1－2m左右，岩性为中风化灰岩，这些孤石、滚石的存在将对桩基施工带来一定的难度。场地内主要以基岩面浅布、竖直发育特性，局部地段岩溶发育深度大。场地溶洞、裂缝为流塑红粘土全填充为主，基岩发育对拟建物地基安全使用及地基安全施工存在极大影响，其发育情况详见（岩石工程施工勘察报告桩基施工注意问题分析表）。
三、现场情况及施工条件
1. 施工现场准备 
本工程施工场地已基本回填整平，但土质结构较为松软，由于旋挖钻机设备很重、较高，为避免机械设备行走或施工时陷如土壤中或倾翻，从而影响孔桩质量，甚至造成安全施工，故要求场地平整高差控制应在30cm以内，并经压实。 
2. 地勘资料准备 
开工前由建设单位提供准确的地勘资料，要求每个孔位均有详细的地勘资料，以便我方根据地勘资料计算孔桩开挖深度，控制持力层厚度。
3.现场情况
工地现场有道路通往施工现场，临时围挡已形成，临时供水(供电)从发包方提供的供水(供电)点接驳点至现场。施工场地为回填平整场地，上部部分为新近回填区，回填土层厚度在5.0～15m之间，主要由粘土、碎石组成，级配很差，堆填无序，碾压不密实，结构松散。 
4.技术要求
按国家现行的技术标准、隐蔽验收及验收评定标准等规范验收，要求达到合格标准，并确保安全生产，文明施工。工程按超深旋挖桩工艺进行编制。其中对工程的部署、施工方法、施工机械进场计划、劳动力安排计划；确保工程质量的技术组织措施、确保安全生产的技术组织措施、确保文明施工的技术组织措施、确保工期的技术组织措施、施工进度计划图表等做了详细的阐述，力求做到科学性、针对性及适应性。
四、施工部署
1、施工机械配备及队伍安排
本工程人工挖桩数量约1200根，平均桩长为12m以上，考虑到场地施工面大、桩布置分散、粘土层厚、桩较长的特点，施工有一定难度，因此桩超深20m以上考虑使用机械成孔桩施工，过程必须做好护壁措施，以防塌孔。
针对本工程旋挖桩施工，计划安排2台旋挖桩机（三一重机SR280R型）作业，同时每台桩机安排两个施工班组连续施工。每台旋挖桩机按平均每天完成2~3根桩计，两台桩机每天可完成4~6根桩，同时考虑不利天气因素的影响，计划按要求在20天内完成旋挖桩的施工（在施工场地有条件的前提下）。
施工过程根据工作面和进度情况，及时调整设备数量。
2、施工顺序
本工程旋挖桩主要分布在9#、10#、11#楼上，（其余各栋地勘详见报告），考虑到吊机起吊钢筋笼时宜相对集中的原则，安排两台旋挖机作业时也尽可能集中在一个小片区。施工总体顺序是：按照甲方要求集中施工优先交出的片区，同时做到与各桩交叉施工（尽可能做到互不影响）。
3、施工便道布置及修筑
本工程桩基础原为人工挖孔桩，施工便道布置应综合考虑，尽可能顾及各个施工面。针对挖孔桩改为旋挖桩，便道作如下布置：沿7#、幼儿园楼与8、9#楼中布置一条施工便道，可确保中间桩全部施工完；
旋挖桩机机身重（约50吨），对施工场地要求高，要求在坚实、平的作业面上施工。考虑到雨季施工，施工便道修筑宽度不小于6.0m，便道基底采用50mm左右粒径石块回填（厚度不小于40cm），面层铺设20cm碎石，碾压压实，保证混凝土运输车、汽车吊和钢筋车辆等的行驶。便道每隔50m应修筑错车带，保证来往车辆顺畅。
4、施工水、电及钢筋笼加工场布置
本项目施工场地大，施工用电应从长远规划（考虑到结构施工阶段）考虑，宜沿场地周边布设电线杆并沿周边布线。旋挖桩施工用电主要是钢筋制作和泥浆泵用电，可考虑在现场布置两个主电源接驳口，接至配电箱，线路全部采用三相五线制引出至各用电点。
施工用水可从甲方提供的用水接驳点接出至施工区域（2寸管），至施工区域后按每60m设置一个接水口。
本场地旋挖桩分布较散，钢筋笼加工场应根据施工场地灵活布置，宜布设在集中施工区附近，避免出现钢筋笼转运的现象。钢筋笼加工场可按20*30m规格布设，基底铺设20cm碎石并压实，上面铺设C20砼100mm。
5、桩基检测及验收
1、工程桩施工完毕14天，强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）要求进行桩超声波检测，每根桩要进行超声波检测。桩基检测应由具备检测资格的单位进行，作检测的桩由监理及设计院共同确定，既要具有代表性，又能反映出施工的真实情况。
2、桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工。
3、桩基竣工验收应该提交以下竣工资料：桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。

第三章 旋挖孔灌注桩施工工艺 
一. 旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程 

图1 工艺流程

二、旋挖桩施工方法
1. 定桩位 
场地整平后，组织测量工程师进行放样，根据甲方给定的测量控制点，用全站仪在B区布置几个二级控制点，然后采用极坐标法或直角坐标法放出具体每个桩的中心位置或轴线，由于旋挖钻机行走的影响，在放出桩位后，应打插短钢筋作为标志，深度不小于300mm，并将标高控制到短钢筋上，做好标记。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心，每根桩定位时还需要核准后才能开始成桩，开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。即定桩位完成后经质检验收合格，并报监理单位验收后才能进行打桩施工。 
高程控制：根据甲方提供的高程点，在基坑内进行高程投射，以便进行对孔桩标高进行控制。
 2. 钢护筒的制作及埋设 
钢护筒长度在4m以内，采用厚8～10mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚10～15mm钢板制作。钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用。钢护筒的内径应大于钻头外径，护筒的直径比孔直径大200mm，当地平面标高低于桩顶标高时，钢护筒应高出桩顶标高0.3m，当地平面高于桩顶标高时，刚护筒应高于地面0.3m。 
钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，要求钢护筒平面定位与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。以测量放样定出的桩心短钢筋为圆心，2-3倍的孔桩半径为半径，定出三个点，插短钢筋作为标志，要求其中两点连线穿过桩中心（见下图），短钢筋埋深不小于300mm，保证其稳定不动，并采用全站仪或水准仪测量一个高程，标定到外围的短钢筋头上，以便控制护筒安装高度及桩顶标高。先挖一个孔桩直径大小的圆坑（留出短钢筋的位置不挖），再把钢护筒吊放进孔内，用卷尺测量，调整护筒位置，使护筒外边缘到到三个短钢筋头的距离相等，此时钢护筒中心与孔桩中心重合。同时用水平尺或线坠检查钢护筒垂直度，确定钢护筒的孔口标高，然后对称、均匀将护筒外侧与孔壁之间的空隙采用其周围的渣土回填夯实，以固定护筒，使其不移位，不倾斜，夯填时要防止钢护筒偏斜。
3. 钻具安装准备 
钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，取心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻头，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。取心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据工程的实际情况选购选配，初定为短螺旋钻头。
 4. 钻机就位 
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。
 5. 钻孔施工 
在钻进回填土层遇混凝土、块石、孤石、卵石等硬性杂物必须减压，上下反复钻进以确保钻孔的垂直度符合要求和不垮孔，合理的钻压应在80—150bar、转速在15—22转。进入原生土层（粘土、砂土、粉土层）合理的钻进参数钻压60—100bar，转速为18—23转。粘土层中钻进会阻力小，吸附性强、不易脱落，控制液压手柄变速钻进（23R/Min左右为宜），粘土层容易产生缩径形成后，桩身局部直径小于设计直径，可在缩孔部位吊住钻头反复扫孔，应降低钻进速度，提钻要慢，多次反复扫孔以保钻具畅通。钻进中要做到三慢:提钻慢、旋转慢、进尺慢。 
钻进岩石时，岩石承载力小于8Mpa时合理钻进参数(转速为12—15r/min，钻压100—150bar)。岩石承载力＞8Mpa时应使用外荷载方式加压，且加压过程应是均匀的，合理的钻进参数（转速为15－20R/Min，钻压为150－250bar）。 
钻进持力层基岩层时，应使用取芯钻头，须减小钻进压力和钻进速度加大扭矩以扭断岩石，取出岩芯，钻进嵌岩深度必须大于设计要求且超钻不能大于500mm。 
钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与孔深的差值）。 
另外，针对本工程高回填区（回填深度5m以上）、岩溶区可能出现的塌孔或偏位的成孔方法详见第五节。 
6. 钻孔记录填写 
钻孔施工过程中应由专人及时、认真做好记录并填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目、钻进深度、地勘资料要求钻进深度（标高），进入持力层深度(米)、成孔时孔底地质特征及加压旋挖的压力值、钻进速度、钻孔过程中现场特殊情况记录及孔底标高等，钻孔记录表详见附件一。 
7. 清孔 
清孔是钻孔施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩完好结合，以保证桩底承载力。 
当钻机操作室中的孔深显示仪上的读数与计算处的持力层开挖深度吻合后，停止钻孔，并对钻头施加一定压力复核孔深，若与地勘建议持力层深度大概一致，即可组织地勘单位对持力层进行验收。当有效开挖深度满足（含嵌岩深度）设计及地勘建议开挖要求后，进行清孔。清孔是采用清孔钻头将孔底沉渣取出孔外。对于有沉渣的干孔，亦可采用与商混凝土相同牌品的袋装水泥投入孔中，与沉渣一起搅拌均匀，水泥用量可根据孔径大小决定，搅拌时可用钻头或导管伴合均匀，使沉渣与水泥凝结在一起，提高持力层的承载力或减少孔桩沉降。 
8. 成孔检查验收
钻孔达到设计深度后，组织监理单位和建设单位等相关人员对孔深、孔径、沉渣、垂直度等进行检查验收，并签署验收意见，不合格时经各家单位协商后采取相应措施处理，合格后进行下一道工序。 
9. 钢筋笼的制作和安装 
1）本项目ZJ型桩主筋最小为15Ф12，最大主筋为36Ф16，加强筋均为Ф14@2000，箍筋为Ф8@200，加强区为Ф10@100。
①钢筋笼的制作
根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分两段制作，第一节为定长钢筋笼（结合吊机的起吊高度），第二节由桩实际深度确定制作长度。要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。
为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。
为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为2m，横向圆周不少于4处。
②钢筋笼吊装
在加工现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，两段钢筋笼连接时采用单面焊焊接长度为10d。
③允许误差及要求：
钢筋笼允许误差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50

搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。
④钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下：水下浇注混凝土桩的钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。
 钢筋笼主筋外径应比孔桩设计直径小200mm，使钢筋笼主筋净保护层为100mm，可在纵筋上焊接耳环以控制保护层厚度。钢筋笼内径应比浇筑导管接头外径大100mm以上，以便导管顺利伸到孔底。 
2） 钢筋笼在钢筋房加工制作，其长度以9m－15m来为宜，钢筋笼长度在15米以内可在一次加工成型，当钢筋笼长度大于16米时，应分段加工，用吊车吊在孔口焊接。钢筋焊接接头在同一截面不得大于50%，单面焊接长度不得小于10d，双面焊接长度不得小于5d，所有焊接点必须保证同心，偏心不得大于20mm。 
3） 应在钢筋笼上部纵筋上加焊3个耳环，呈“品”字形布置，以便吊放钢筋笼，长度大于16m的钢筋笼应分节吊放，先把第一节钢筋笼放入孔中，并用钢管横挂在护筒口处，再吊放另一节钢筋笼到护筒口处焊接。过程中应用钢筋卡箍将钢筋笼卡在护筒上，保证钢筋笼居中安放和垂直度，钢筋笼下放应垂直、平稳缓缓放入孔底，避免挂落大量孔壁岩土。 
4） 沿钢筋笼纵向隔每1.5米设置一道加劲箍，加劲箍与纵筋必须密焊，以保证钢筋笼吊装时坚固、不变形，且加劲箍应加工成“#”字形或三角形，以便浇注时导管顺利伸到孔底。 
5） 焊接时电流不应过火，避免烧坏主筋，主筋间距应用粉笔画好后焊接，保证主筋不大于±10mm的偏差。 
6） 声测管安装。声测管采用DN50的PPR（无规共聚聚丙烯）管或特制钢声测管，采用热熔连接，管底应封底，上部应用厚的塑料布堵实完好，以防止泥土进入声测管内堵塞。当800mm＜D≤2000mm时（D为孔径），埋设3根声测管，当D＞2000时，埋设4根声测管，声测管呈“品”字形或四边形布置，采用22#扎丝平行于桩身纵筋绑扎，每隔2米绑扎一道。 
7） 钢筋笼采用汽车吊（或塔机）安装，安装时钢筋笼应竖直、准确、慢慢地吊放，尽量避免或减少钢筋笼与孔壁的摩擦，以免蹭掉过多的渣土，导致孔底沉渣过过厚，引起二次清底或多次清底，造成浪费，延长混凝土浇筑时间。
10. 第二次淸孔 
浇筑混凝土前，吊放钢筋笼之后，应再次检查孔底沉渣，若沉渣超过规范要求时，应进行二次清孔，具体操作方法是：用汽车吊（或塔机）吊出孔中钢筋笼，并一直悬吊在空中，按照第一次清孔的方法进行淸孔，清完后立即竖直、准确、慢慢地吊放钢筋笼，钢筋笼吊放完成后，应迅速安装导管并浇筑混凝土。 
11. 导管安装 
导管采用φ300的钢管，第一节4m，标准节2.7m，配1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。 导管安装采用20t以上的汽车吊吊装，其连接接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底距孔底30cm～50cm为宜，孔径大的取小值。料斗安装在导管顶部，采用丝扣连接。 
12. 水下混凝土浇筑 
本工程混凝土设计强度为C25，采用水下混凝土的方法进行浇筑，混凝土在工地搅拌站集中搅拌，采用混凝土泵车运输至现场进行浇筑。 
为保证工程质量，不管孔中是否有积水，均采用水下混凝土浇筑方式进行浇筑，导管伸至孔底，浇筑时积水及沉渣被排挤到混凝土面上，最终排除孔外。因此浇筑过程中，导管提升不能过猛，以免提出混凝土面，影响桩身质量，所以在施工中必须注意以下几点： 
1） 导管（吊放同一般混凝土浇筑）必须严密，长度适中，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m，料斗内第一斗混凝土应经过计算，料斗内混凝土足以将一次性埋入混凝土中0.5m以上，保证注到孔底的混凝土顺利封底，若孔径比较大时，一斗混凝土不能成功封底，应在注料的过程中加大泵车油门，加速泵送，保证料斗内混凝土连续供应。 
2） 混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在20±2cm之间，因为混凝土的浇筑是从孔底往孔口挤压上升，且是每隔10～20分钟通过反复升降导管，来达到振捣目的。 
3） 随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不应大于6m，并不得小于1m。因为埋深过小会会使混凝土面上的泥浆卷入混凝土内形成夹泥，或导管底端提出混凝土面造成断桩，过大则使混凝土容易堵管，或导管拔不出来。 
4） 在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深造成断桩或堵管，并填写好水下混凝土灌注记录. 
5） 水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁浇筑中断。灌注前应有施工准备及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水以及导管堵塞、进水等事故，立即采取有效措施，并同时做好记录。 
6） 浇筑过程中应保证混凝土连续供应，由于我司搅拌站配有有两条混凝土上产线，当一条生产线路故障，可启用另外一条线路，搅拌站仍须备用一台发电机，如遇特殊情况，搅拌站两条生产线均同时出现故障，可利用发电机供电搅拌混凝土。 
7） 控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.8m，使浇筑过程产生浮浆全部挤出桩顶，保证桩顶标混凝土质量符合要求。 
8） 为避免混凝土水化硬结，难以剔除浮浆，可在混凝土初凝前清除桩顶多余浮浆，但混凝土面标高应控制在设计桩顶标高以上10cm左右，以确保桩身混凝土沉降均匀后满足桩顶标高的要求。
13.试成孔内容
（一）准备工作
1．开工前进行：用石渣铺设（道路、钢筋加工场）、质量教育及技术交底，特种作业上岗教育。
2．材料试验（钢筋原材料、焊接、混凝土配合比等）。
3．设备及仪器检修与标定。
4．施工所需的各种技术资料。
（二）成孔全过程
1．成孔前：需对钻具参数进行标定，包括钻头高度、直径、主杆长度、加杆长度、孔口及平台标高、孔底标高。
2．在钻进过程中应记录以下参数：泥浆比重、黏度、钻进速度、转速及进尺速度，各地层钻进异常情况描述。
3．终孔深及时记录，调节泥浆比重与时间记录，测量孔深记录，提钻时间记录。

三． 施工难点处理方法或措施
旋挖钻机成孔是以带动钻头旋转逐进逐次取土的一种孔桩成孔施工工艺，钻孔机械设备是采用履带底盘承载行走，方便灵活，通常采用水下浇筑混凝土的方式进行浇筑，保证桩身质量。干、湿环境，素土、岩石或淤泥等土质均能施工，在国外已有几十年的历史，但国内是在进几年才逐渐被认识和应用。其特点是作业效率高、工期短、尘土泥浆少，安全隐患小。 
1. 定位放线 
定位放线要准确，并经现场质量控制人员复核无误后方能埋设护筒，且护筒的埋设应准确，保证其平面定位与垂直度。
2. 塌孔、 高回填区处理措施
 因场内局部回填区土层厚度大于5.0m~15m，主要由粘土、碎石组成，级配很差，堆填无序，碾压不密实，结构松散，且夹杂有部分孤石。且场地处于深坑之中，地下有一定的滞留水，且周围汇水面积大，雨后大量的地表水渗漏到基坑内，故在钻孔过程中孔壁容易出现垮塌，我项目部针对塌孔现象拟采取以下施工措施进行处理： 
1） 对于普通塌孔现象，首要采取泥浆护壁及钻机反转、慢钻的施工方法进行是施工，两者可以独立实施亦可并列同时实施； 
2） 对于回填土质较为松散，级配较差，孔洞及缝隙大，且该土层厚度不，采用泥浆护壁无法解决的塌孔现象，拟采用回填素混凝土，待混凝土达到一定强度后从新钻孔的措施进行处理； 
3） 对于土质松散、堆填无序、碾压不密实，地下水渗透较大，回填深度很高，采用回填混凝土成本较高，泥浆护壁效果又不大的区域，拟采用埋设钢护筒的方法进行施工。
钻机反钻、慢钻： 如土质密实程度稍好，不会出现大范围坍塌，在开始钻进前，可以将钻机反钻并施压，压实钻孔区域回填土，逐次往下开挖逐次反转施压，压实孔内回填土。取土时一边慢慢的反钻钻机，一边慢慢的提升钻头，避免转头直上直下蹭塌孔壁土方。 
4）. 回填混凝土 
往下钻孔的过程，如果回填级配较差，孔洞大及缝隙大，或回填土质较为松散，泥浆护壁档不住的回填岩土层，导致孔壁坍塌严重坍塌，施工时可准确测量垮塌位置，然后采用C20的细石混凝土灌入孔内，填充垮塌部位及以下的孔，待2－5天填充混凝土强度达50%以上时候再次往下钻孔。
 5）. 埋设钢护筒护壁 
方法一：当回填土中没有孤石或碎石，可以在开孔之前，采用振动锤将钢护筒直接打入土体中，然后再采用旋挖机钻孔取土，采用该方法施工，护筒最多埋置深度约10m。 
方法二：先采用钻机钻孔，初步形成孔洞后再安装护筒，固定到位，然后再次钻孔取土，最后浇完混凝土后采用抽管机或吊车抽管，亦或者像提升导管一样，分段浇筑分段抽管。 
埋设护筒的弊端就是护筒提升难度较大。 
3. 岩溶区孔桩偏位处理措施  
贵州属于喀斯特地貌地区，又称岩溶地区，其地质特是：局部有溶洞、裂隙、溶槽发育，地下岩层成一定角度倾斜，且容易出现断层或者出现石柱、孤石。因此在施工过程中，某些孔桩孔径范围内可能会碰到一半岩层一半素土、孤石、溶洞等土质软硬不同、钻头受力不均等现象，导致孔桩倾斜或偏位，因此桩位及孔桩垂直度的控制是保证施工质量的重点及难点。
结合上述地质情况，桩位偏移可能产生的原因，拟采取以下施工措施进行处理：  
1） 桩位偏移主要以预防为主，钻机师傅在钻孔的过程中应随时根据钻机上垂直
度、压力值、钻进速度等显示仪表进行调整，提前预防孔桩偏位，控制垂直度。 
2） 如遇孤石、活动石且埋深不大时，可用挖机挖出后再钻孔，若孤石较深，应采用取芯钻头减压慢慢钻进，随时进行纠偏，直至取出孤石为止，以确保钻孔的垂直度。 
3） 岩层倾斜角过大，导致钻头受力不均时，可调整钻杆角度，使钻头约倾向岩层倾斜的反方向，钻杆倾斜角度可根据岩石的硬度及倾斜角度随时做出调整，一般倾斜1°～3°如下图所示，并采用取心钻轻压慢钻，直至钻头陷入岩层20-50cm时，再慢慢的将钻杆调整垂直，加压进行钻孔。采用取芯钻头减压慢慢钻进，随时进行纠偏，直至取出孤石为止，以确保钻孔的垂直度。 
4） 土层软硬不均，发生倾斜时，可投入2-4cm碎石，使土质硬度基本平衡，再轻压慢钻，可反复投入碎石，逐次钻进，知道土质均韵不影响钻孔。 
5） 当采用上述措施后，钻出的孔桩仍然有倾斜或偏位（超过规范允许值），可采用回填混凝土，达到一定强度后再次钻孔进行处理。 
4. 持力层厚度不足处理措施
成孔过程中应根据地勘资料及现场护筒口标高，计算出孔桩开挖深度，提前半小时通知地勘及甲方等相关单位对持力层进行确定，若现场情况与地勘资料吻合，经地勘单位现场人员确定后，可按设计要求进行嵌岩；若现场情况与地勘资料不符，则应经地勘单位现场人员根据现场实际情况，重新确定进入中风化岩面的标高（孔深），我方按此进行嵌岩施工。 当地勘资料与实际钻孔的地质情况不符时，需通知地勘单位、甲方、监理单位、施工单位等各家单位到现场共同确认孔桩持力层情况，签署持力层验收记录及处理意见表，施工单位根据验收意见继续施工或进行下一步工序。当继续开挖导致持力层厚度不满足要求时，经各方确认后可采取在孔边两侧各重新钻孔，判断持力层地质情况。 
5. 沉渣控制 
因机械成孔没有护壁，不能下人，孔底沉渣的清理及检测难度较大，加之吊放钢筋笼时，钢筋笼与孔壁摩擦，不可避免的会掉入部分泥渣，施工过程孔底沉渣的控制是难点及重点，孔桩挖到设计及地勘建议开挖深度后进行清底，并反复测梁其厚度，将其控制在允许范围，钢筋笼安装完毕后应再次测量，若不满足要求，应进行二次清底，确保孔底沉渣在控制范围内。 

6. 水下混凝土浇筑 
混凝土浇筑采用水下混凝土浇筑方式进行施工，导管安装要求导管连接严密、不漏水，且导管应接到孔底。浇筑时，应保证第一斗（料斗）混凝土能够一次性将导管完全淹没不低于0.5m，过程中混凝土宜连续供应，严格控制每一次的提管高度，保证混凝土有一定的埋深，避免导管提出混凝土面，造成混凝土面上的泥浆、沉渣卷入混凝土内形成夹泥，造成断桩。
7. 泥浆护壁 
泥浆护壁主要原理是在孔内造浆，通过泥浆增大对孔桩侧壁的压力，平衡孔壁内外的静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止垮塌。同时，泥浆还对孔底沉渣有一定的悬浮效果，通过水下混凝土浇筑的方式可以带出一定的沉渣，还可以起到冷却钻头、润滑钻具等作用，泥浆的制备应根据不同的土层，合理的选用，主要是向孔内投入4%-8%的膨润土，0.05%-0.19%的CMC等加水拌和成泥浆，利用泥浆的压力来保持孔壁的稳定，防止钻孔坍塌或缩颈。 
泥浆制作： 
1） 粘土：合沙率不大于4%。 
2） 膨润土：纳质喷涌土用量为水的8%，钙质的12%。 3） Cmc：羚基甲纤维素掺入量为喷涌土的0.05%－0.19%。 4） 纯碱（Na2CO3）掺入量为孔中泥浆的0.1%－0.4% 5） 泥浆比重在1.08%－1.15%为宜。 采用取芯钻头减压慢慢钻进，随时进行纠偏，直至取出孤石为止，以确保钻孔的垂直度。 
3） 岩层倾斜角过大，导致钻头受力不均时，可调整钻杆角度，使钻头约倾向岩层倾斜的反方向，钻杆倾斜角度可根据岩石的硬度及倾斜角度随时做出调整，一般倾斜1°～3°如下图所示，并采用取心钻轻压慢钻，直至钻头陷入岩层20-50cm时，再慢慢的将钻杆调整垂直，加压进行钻孔。 
4） 土层软硬不均，发生倾斜时，可投入2-4cm碎石，使土质硬度基本平衡，再轻压慢钻，可反复投入碎石，逐次钻进，知道土质均韵不影响钻孔。 
5） 当采用上述措施后，钻出的孔桩仍然