锦屏一级水电站大坝工程坝基开挖验收施工报告.doc

雅砻江锦屏一级水电站坝基开挖
验收会议材料

雅砻江锦屏一级水电站

大坝坝基开挖工程验收

施 工 报 告
（范本）

2009年8月15日

目 录
第一章 概述 - 1 -
1.1工程概况 - 1 -
1.2 1730m以下坝基概况 - 2 -
1.3 1730m以下地质条件 - 2 -
1.4 边坡工程施工特点 - 3 -
第二章 坝基开挖及支护工程施工 - 4 -
2.1 开挖施工综述 - 4 -
2.2 1730～1650m坝基开挖施工 - 7 -
2.3 1650m以下坝基开挖施工 - 13 -
2.4 坝基保护层开挖 - 20 -
2.5 锚喷支护施工 - 23 -
2.6 锚索施工 - 26 -
2.7.排水孔施工 - 32 -
2.8 马道混凝土施工 - 33 -
2.9.锚筋束施工 - 34 -
2.10 完成工程量 - 35 -
2.11 坝基部位阶段性工期 - 35 -
2.12.未完项目及安排 - 35 -
第三章 物探钻孔 - 37 -
3.1 物探钻孔介绍 - 37 -
3.2 施工完成情况 - 37 -
3.3 爆破测试孔检测结果 - 37 -
第四章 安全监测及评价 - 38 -
4.1 安全监测项目 - 38 -
4.2 完成工程量和剩余工程量 - 38 -
4.3 施工方法（监测成果分析） - 38 -
第五章 施工质量评价 - 43 -
5.1 原材料检测 - 43 -
5.2 混凝土性能 - 48 -
5.3 坝基开挖 - 48 -
5.4 锚索 - 48 -
5.5 锚喷混凝土 - 49 -
5.6 不符合项处理 - 49 -
5.7 施工质量评定 - 50 -
第六章 安全、文明施工管理 - 52 -
7.1 安全管理目标 - 52 -
7.2 安全管理制度及办法 - 52 -
7.3 文明施工与环境保护 - 53 -

雅砻江锦屏一级水电站左岸边坡开挖工程【JPIC-200617】 施工报告

第一章 概述
1.1工程概况
1.1.1 电站枢纽工程概况
锦屏一级水电站位于四川省凉山彝族自治州木里县和盐源县交界处的雅砻江大河湾干流河段上，是雅砻江下游从卡拉至河口河段水电规划梯级开发的龙头水库，距河口358km，距西昌市直线距离约75km。
本工程采用堤坝式开发，主要任务是发电。水库正常蓄水位1880m，死水位1800m，正常蓄水位以下库容77.65亿m3，调节库容49.1亿m3，属年调节水库。电站装机6台，单机容量600MW。本工程枢纽建筑物主要由混凝土双曲拱坝（包括水垫塘和二道坝）、右岸泄洪洞、右岸引水发电系统及地面出线场等组成。
1.1.2 大坝工程概况
（1）大坝工程概况
锦屏一级水电站混凝土双曲拱坝坝顶高程1885m，建基面高程1580m，最大坝高305m，正常蓄水位1880m，死水位1800m，拱冠梁顶厚16m，拱冠梁底厚63m，最大中心角93.12º，顶拱中心线弧长552.23m，厚高比0.207，弧高比1.811。设置25条横缝，将大坝分为26个坝段，横缝间距在20m～25m，平均坝段宽度为22.6m，施工不设纵缝。
在12#～16#坝段的1700m高程上布置5孔导流底孔，孔口尺寸5m´9m（宽´高），进口闸门封堵平台高程位于1810m。
在11#和17#坝段的1750m高程上布置2孔放空底孔，孔口尺寸5m´6m（宽´高）。
在12#～16#坝段1789m～1790m高程上设5个泄洪深孔，孔口尺寸5m´6m（宽´高）。在12#～16#坝段布置4孔表孔溢洪道，采用骑缝布置，堰顶高程1868m，孔口尺寸11m×12m。
金属结构工程包括大坝表孔溢洪道工作闸门（4孔）、深孔工作闸门及事故检修闸门（5孔）、导流底孔工作闸门及事故闸门（5孔）、放空底孔工作闸门及事故闸门（2孔）、左右岸导流洞封堵闸门、启闭机及其附属设备。
（2）水垫塘二道坝工程
水垫塘建基高程为1591m，底板顶高程为1595m，水垫塘底板厚4m，边墙顶高程1661m，深度66m。底板水平宽45m，边墙坡度为1:0.5，在1625m高程处设一条4m宽的马道， 1625m高程以下边墙厚3m，以上边墙厚2m，顶宽112m。水垫塘底板及边墙混凝土垂直水流的横向缝间距12m，顺河向的纵向缝沿水垫塘中心线对称布置，底板分缝尺寸为15m。边墙上1600m、1615m、1636m、1647m处设水平施工缝；马道高程1625m上设收缩缝。
二道坝建基高程为1591m，坝顶高程为1645m，最大坝高54m，顶宽6m，最大坝底宽61m，坝顶总长103m，为5个坝段，最大坝段宽度23m。
1.2 本次验收范围及其概况
1.2.1 本次验收范围
大坝左岸第二阶段验收范围为大坝左岸1730～1580m混凝土建基面，包括建基面上、下游边坡、槽坡和坝基左岸EL1580m建基面。
2008年11月25日～27日，二滩公司组织对锦屏一级水电站拱坝坝基进行了第一次阶段验收。大坝左岸第一阶段验收范围为左岸坝基1885～1730m混凝土垫座建基面，包括混凝土垫座上、下游侧边坡和槽坡。左岸验收单元为6个。经专家组审查意见，通过第一阶段验收。
1.2.2 坝基开挖及支护特性
根据设计1720m～1580m高程大坝开挖平面图，EL1730m以下基坑开挖沿坝轴线长约180米，河床中心原始地面线位于EL1630m。EL1730m以下左岸基坑上游岸坡各设有9级马道，相邻两级马道高差15m；下游岸坡各设有6级马道，相邻两级马道高差20m；岸拱坝建基面为连续折线型坡面，不设马道。
1.2.2 主要工程量
开挖量108万m3，锚索241根，锚杆及锚筋束8150根，锚喷混凝土2370m3，混凝土482m3，排水孔4844个。左岸建基面f2断层置换石方开挖6800m3，锚杆1018根。
1.3 1730m以下坝基地质
（1）1580～1660m高程段
1580～1660m段坝基岩体为微新的第3、4、5 层大理岩，厚层～块状结构为主，局部镶嵌结构，断层及层间挤压带不发育，岩体嵌合紧密，完整性好，Ⅱ级岩体，坝基岩体均一，抗变形能力强。
该段坝基f5断层埋深在1660m高程约150m，向下埋深逐渐加大，断层带物质胶结较好，结构紧密，对坝基变形影响较小；煌斑岩脉（X）埋深在1660m高程约210m，向下埋深逐渐加大，岩体新鲜完整，嵌合紧密，对坝基变形影响较小。
（2）1660～1730m高程段
1660～1730m段坝基岩体为微新、较完整的第6层大理岩，嵌合较紧密，次块～镶嵌结构，Ⅲ1级岩体，坝基岩体较均一，抗变形能力较强。第6层大理岩中层间挤压错动带发育，一般宽3～10cm，最宽达30cm，由片状岩、糜棱岩、风化的绿片岩组成，局部软化、泥化，性状差，Ⅴ1级岩体，需单独进行处理，其代表是1660～1680m高程出露的f2断层。
该段坝基f5断层在建基面以里水平埋深100m左右，煌斑岩脉水平埋深170m左右，两者埋深均随高程的降低而增大，对坝基的影响总体上随高程的降低而逐渐减小。
前期1690～1700m高程的PD6、PD24、PD6-24平硐勘探揭示，该段坝基以里1680～1720m高程范围内，受深卸荷作用影响，沿f5断层主断面有松弛拉裂现象，最大空缝达30cm，两侧松弛带宽2～5m不等，岩体极松弛破碎，需进行专门处理。
（3）F2断层地质情况及处理方式
f2断层出露在1670～1690m高程之间，碎裂～散体结构，稳定性较差，有发生失稳破坏的可能。f2断层及第6层大理岩中顺层挤压错动带，深部裂缝，构成控制左坝肩抗滑稳定的主要边界条件。f2断层及层间挤压破碎带主要由片状岩、糜棱岩、断层泥等组成，一般挤压较紧密，局部软化、泥化，无胶结，散体结构。
f2断层及层间挤压带处理方式采用开挖刻槽，混凝土置换。开挖刻槽宽度13.5～16m，开挖高程范围EL1647m～EL1686.37m。置换塞开挖前先进行锁口锚杆施工，开挖爆破出渣后，采用砂浆锚杆进行坡面支护，再进行混凝土回填及加密固结灌浆处理。
第二章 坝基、基坑开挖及支护工程施工

2.1 施工过程简述
大坝左岸EL1730m以下于2008年10月开始开挖，至2009年1月大坝左岸坝基开挖至EL1650m高程。（开挖）
2009年1月左岸坝基EL1650m以下边坡开始开挖，至2009年3月大坝左岸坝基开挖至EL1630m高程。（开挖）
2009年3月左岸坝基EL1630m以下边坡开始开挖，至2009年4月大坝左岸坝基开挖至EL1610m高程。（开挖）
2009年4月左岸坝基EL1610m以下边坡开始开挖，至2009年8月大坝左岸坝基EL1580m高程以上边坡及EL1580m高程水平建基面开挖全部完成。（开挖）
f2断层及挤压带开挖和置换计划于2009年9月开始施工，2009年12月开挖完成，2010年3月混凝土置换和固结灌浆施工完成。
2.2 1730～1580m坝基开挖工程
2.2.1 EL1730～EL1650m开挖施工
1、开挖施工方法
左岸坝基边坡EL1730m～EL1650m的开挖按照大坝基础开挖及支护施工技术要求，梯段（分层）爆破高度15m，边坡预裂高度7.5m。
边坡大面梯段主爆孔采用TAMROCK700-2液压钻或CM-351潜孔钻造孔，孔径φ78／φ100mm，间排距3.0~3.5m×2.5~3.0m，梯段高度15m；预裂孔孔径φ90mm，采用XZ-30潜孔钻造孔，间距75cm，按7.5m梯段进行预裂。
分段起爆药量按技术要求及经爆破试验，拱坝坝基面预裂孔最大单响药量按不大于20kg控制；一般梯段爆破要求：距建基面30m以外单响药量不大于100kg，30m～15m不大于75kg，15m以内不大于25kg。
2、钻爆设计
（1）预裂爆破参数
预裂爆破主要参数表 表2-1
爆破参数
坝基预裂孔
备注
钻孔机具
XZ-30型潜孔钻

孔径（mm）
φ90

孔距（cm）
75

孔深（m）
10.6

预裂台阶高度（m）
7.5

线装药密度（g/m）
280～320

药卷直径（mm）
φ32
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
1.2

（2）缓冲孔爆破参数
缓冲孔爆破主要参数表 表2-2
爆破参数
缓 冲 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻机
钻孔采用φ76mm钻头
孔径（mm）
φ76

爆破台阶高度m
7.5

孔距（m）
1.5×1.8
缓冲孔距预裂面1.5m，孔间1.8m
炸药单耗（kg/m3）
0.30～0.35

药卷直径（mm）
φ50
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.0

（3）爆破孔爆破参数
爆破孔爆破主要参数表 表2-3
爆破参数
爆 破 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻或CM-351潜孔钻
梯段孔钻孔
孔径（mm）
φ89/φ100

爆破台阶高度m
15

孔间、排距（m）
3.0×2.5/3.5×3.0
爆破孔不超过4排
炸药单耗（kg/m3）
0.32～0.38

最大单响药量（kg）
50

药卷直径（mm）
φ70
2＃岩石乳化炸药
装药结构
分段间隔装药

孔口堵塞长度（m）
2.5

2.2.2 EL1650～EL1630坝基开挖
1、开挖施工方法
左岸坝基边坡EL1650m～EL1630m的开挖按照大坝基础开挖及支护施工技术要求，外侧梯段（分层）爆破高度15m，边坡预裂高度7.5m，边坡内侧10m宽预留梯段台阶，外侧梯段爆破完成后，预留10m宽台阶采用预裂和梯段台阶一次爆破开挖。
边坡大面梯段主爆孔采用TAMROCK700-2液压钻或CM-351潜孔钻造孔，孔径φ78／φ100mm，间排距3.0~3.5m×2.5~3.0m，梯段高度15m；预裂孔孔径φ90mm，采用XZ-30潜孔钻造孔，间距75cm，按7.5m梯段进行预裂。
分段起爆药量按技术要求及经爆破试验，拱坝坝基面预裂孔最大单响药量按不大于20kg控制；一般梯段爆破要求：距建基面30m以外单响药量不大于100kg，30m～15m不大于75kg，15m以内不大于25kg。
2、钻爆设计
（1）预裂爆破参数
预裂爆破主要参数表 表2-4
爆破参数
坝基预裂孔
备注
钻孔机具
XZ-30型潜孔钻

孔径（mm）
φ90

孔距（cm）
75

孔深（m）
10.6

预裂台阶高度（m）
7.5

线装药密度（g/m）
260～300

药卷直径（mm）
φ32/φ25
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
1.2

（2）缓冲孔爆破参数
缓冲孔爆破主要参数表 表2-5
爆破参数
缓 冲 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻机
钻孔采用φ76mm钻头
孔径（mm）
φ76

爆破台阶高度m
7.5

孔距（m）
1.5×1.8
缓冲孔距预裂面1.5m，孔间1.8m
炸药单耗（kg/m3）
0.30～0.32

药卷直径（mm）
φ50
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.0

（3）爆破孔爆破参数
爆破孔爆破主要参数表 表2-6
爆破参数
爆 破 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻或CM-351潜孔钻
梯段孔钻孔
孔径（mm）
φ89/φ100

爆破台阶高度m
15

孔间、排距（m）
3.0×2.5/3.5×3.0
爆破孔不超过4排
炸药单耗（kg/m3）
0.32～0.38

最大单响药量（kg）
50

药卷直径（mm）
φ70
2＃岩石乳化炸药
装药结构
分段间隔装药

孔口堵塞长度（m）
2.5

2.2.3 EL1630～EL1610坝基开挖
1、开挖施工方法
左岸坝基边坡EL1630m～EL1610m的开挖按照大坝基础开挖及支护施工技术要求，外侧梯段（分层）爆破高度15m，边坡预裂高度7.5m，边坡内侧10m宽预留梯段台阶，外侧梯段爆破完成后，预留部分岩石采用分区小块开挖，建基面揭露后及时支护（全液压钻机）的施工方式进行，即“小块开挖、及时支护”。
施工预裂孔径φ90mm，孔距1.5m，孔深7.5m，线装药密度0.5～1.0kg/m，堵塞长度1.5m；中部先锋槽开挖台阶高度10m。
边坡大面梯段主爆孔采用TAMROCK700-2液压钻或CM-351潜孔钻造孔，孔径φ78／φ100mm，间排距3.0~3.5m×2.5~3.0m，梯段高度15m；预裂孔孔径φ90mm，采用XZ-30潜孔钻造孔，间距75cm，按7.5m梯段进行预裂。
分段起爆药量按技术要求及经爆破试验，拱坝坝基面预裂孔最大单响药量按不大于20kg控制；一般梯段爆破要求：距建基面30m以外单响药量不大于100kg，30m～15m不大于75kg，15m以内不大于25kg。
2、钻爆设计
（1）预裂爆破参数
预裂爆破主要参数表 表2-7
爆破参数
坝基施工预裂孔
坝基预裂孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻
XZ-30型或QJ－100B型潜孔钻

孔径（mm）
φ89
φ90

孔距（cm）
150
75

孔深（m）
7.5
7.5

预裂台阶高度（m）
10.6
10.6

线装药密度（g/m）
500～800
280～320

药卷直径（mm）
φ32
φ32／φ25
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.0
1.2

（2）缓冲孔爆破参数
缓冲孔爆破主要参数表 表2-9
爆破参数
缓 冲 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻机
钻孔采用φ76mm钻头
孔径（mm）
φ76

爆破台阶高度（m）
7.5

孔距（m）
1.5×1.8
缓冲孔距预裂面1.5m，孔间1.8m
炸药单耗（kg/m3）
0.30～0.35

药卷直径（mm）
φ50
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.0

（3） 爆破孔爆破参数
爆破孔爆破主要参数表 表2-10
爆破参数
爆 破 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻机和CM351钻机

孔径（mm）
φ89/φ108

爆破台阶高度（m）
10

孔间、排距（m）
2.5×2.0
爆破孔不超过4排
炸药单耗（kg/m3）
0.32～0.38

药卷直径（mm）
φ70
2＃岩石乳化炸药
装药结构
连续不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.5

2.2.4 EL1610～EL1585坝基开挖
1、开挖施工方法
EL1610m～EL1585m坝基开挖大面为梯段台阶开挖区，距坝基面10m为爆破控制区，然后预留3m的保护层最后进行开挖。即“先锚后挖”施工方法。
台阶开挖分层梯段高度7～10m，保护层开挖进尺钻孔深度3m。
保护层采用施工预裂进行预留。距离建基面3m处进行预裂施工，施工预裂孔径为φ90mm，孔距1.5m，线装药密度0.5～1.0kg/m，堵塞长度1.5m。采用XZ-30潜孔钻造孔。
预留下来的保护层及时进行锚固。主要预锚参数有：Φ28预锚锚杆，L=6m；Φ32预锚锚杆，L=9m；3Φ32锚筋束，L=9m。锚固孔采用XZ-30潜孔钻或液压钻进行施工，锚固孔深度=预锚锚杆长度+保护层厚度。

2、钻爆设计
（1）预裂爆破参数
预裂爆破主要参数表 表2-11
爆破参数
坝基施工预裂孔
坝基预裂孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻
XZ-30型或QJ－100B型潜孔钻

孔径（mm）
φ89
φ90

孔距（cm）
150
75

孔深（m）
7.5
7.5

预裂台阶高度（m）
10.6
10.6

线装药密度（g/m）
500～800
280～320

药卷直径（mm）
φ32
φ32／φ25
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.0
1.2

（2）缓冲孔爆破参数
缓冲孔爆破主要参数表 表2-12
爆破参数
缓 冲 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻机
钻孔采用φ76mm钻头
孔径（mm）
φ76

爆破台阶高度（m）
7.5

孔距（m）
1.5×1.8
缓冲孔距预裂面1.5m，孔间1.8m
炸药单耗（kg/m3）
0.30～0.35

药卷直径（mm）
φ50
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.0

（3） 爆破孔爆破参数
爆破孔爆破主要参数表 表2-13
爆破参数
爆 破 孔
备 注
钻孔机具
TAMROCK700液压钻机和CM351钻机

孔径（mm）
φ89/φ108

爆破台阶高度（m）
10

孔间、排距（m）
2.5×2.0
爆破孔不超过4排
炸药单耗（kg/m3）
0.32～0.38

药卷直径（mm）
φ70
2＃岩石乳化炸药
装药结构
连续不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
2.5

（4）保护层开挖爆破参数
坝基EL1580m保护层采用100B潜孔钻钻孔，孔径φ76mm，孔深6.0m，采用φ25mm药卷2号岩石乳化炸药装药，线装药密度280～300g/m。
保护层开挖水平预裂孔爆破参数表 表2-14
爆破参数
EL1580.0坝基水平预裂孔

钻孔机具
100B潜孔钻

孔径（mm）
φ65

孔距（cm）
50

孔深（m）
6.0

线装药密度（g/m）
280～300

药卷直径（mm）
φ25
2＃岩石乳化炸药
装药结构
导爆索串联间隔不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
1.0～1.5

（5）坝基保护层垂直爆破孔爆破参数设计
垂直爆破辅助孔间排距150cm×150cm，采用TAMROCK700液压钻机施工，孔径φ76mm，孔深4.0m，采用φ32mm药卷2号岩石乳化炸药，2条φ32mm药卷捆绑连续不耦合装药结构。
保护层开挖垂直爆破孔爆破参数表 表2-15
爆破参数
坝基保护层垂直爆破孔
EL1585.0～EL1580.0
钻孔机具
TOMROCK700液压钻机

孔径（mm）
φ76

间排距（cm）
150×150

孔深（m）
4.0

单耗药量（Kg/m3）
0.5

药卷直径（mm）
2φ32
2＃岩石乳化炸药
装药结构
连续不耦合装药

孔口堵塞长度（m）
1.2

2.2.6 左岸建基面f2断层置换开挖
1、左岸f2断层及挤压带工程概述
大坝左岸建基面f2断层及挤压带处理范围位于左岸拱肩槽。处理方式采用开挖刻槽，混凝土置换。高程范围EL1647m～EL1686.37m，开挖刻槽宽度13.5～16m。开挖石方工程量6800m3。
图2-5 左岸建基面f2断层处理范围平面图
置换塞开挖前先进行锁口锚杆施工，开挖爆破出渣后，采用砂浆锚杆进行坡面支护，再进行混凝土回填及加密固结灌浆处理。
2、开挖施工方法
左岸f2断层开挖利用左岸CⅤ标1670m大坝帷幕灌浆洞和4#固结灌浆洞作为开挖出渣施工通道，先从4#固结灌浆洞开挖f2断层下游段EL1671m平台刻槽，然后用1670m大坝帷幕灌浆洞开挖建基面中部以下f2断层EL1658m高程以上的刻槽，最后利用大坝帷幕灌浆洞开挖建基面上游f2断层1650m高程以上刻槽，剩余的EL1647m～EL1650m高程f2断层刻槽利用缆机吊运出渣进行开挖。
开挖采用分层爆破开挖，每层开挖高程3m～6m。钻孔采用TOMROCK液压钻，出渣采用CAT320反铲配合20t自卸汽车从CⅤ标1670m高程的帷幕洞和施工通道出渣。
3、f2断层挤压带开挖安全防护
左岸f2断层开挖安全防护主要采用布置三道安全防护设施进行防护，分别布置在EL1663m～EL1647m、EL1630m和EL1605m高程。确保大坝基坑施工安全。
第一道安全防护布置在f2断层开挖底部，布置3块防护体，根据开挖高程下降而进行布置。第一道防护采用型钢加钢筋笼防护，主要作用是对开挖爆破石渣进行积渣和档护，为设备出渣创造工作面。第二道安全防护采用柔性被动防护网进行防护，主要防护爆破飞石和开挖施工中滚石的安全防护。防护网高度7m，防护长度75m。第三道防护主要用竹跳板防护，主要防护大坝混凝土施工工作面的安全，主要防护施工过程的滚石。
2.5 锚喷支护施工
2.5.1 主要施工方法
（1）挂网喷混凝土
边坡喷护工程施工采用“干喷法”，其施工工艺流程见图2-7，喷砼采用0.35m3强制式搅拌机现场拌制，PZ-5C型喷射机施工。

图2-7 喷混凝土工艺流程图
1）混凝土喷射施工准备工作做好后，严格按照配合比要求进行骨料的称量、拌制，掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。喷射时，喷射手应严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑和滑移流淌现象。喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上 ,一次性喷射至设计厚度。
2）喷射作业时严格执行喷射机的操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，先将喷射机和输料管内的积料清除干净。
3）喷混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后应喷水养护,养护时间一般不得少于14昼夜,气温低于5℃时,不得喷水养护。
4）为保证喷射混凝土质量、减少回弹和降低粉尘，作业时还应注意以下事项：
严格按自下而上的顺序进行喷射，以减少混凝土因重力作用而引起滑落或脱落现象的发生。
掌握好喷嘴与受喷面的距离和角度；喷嘴至岩面的距离为0.8～1.2m，过小或过大都会增加回弹量；喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向喷射的部位（倾斜角不大于10度），则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。对于岩面凹陷处应先喷和多喷，而凸出处应后喷和少喷。
喷射作业紧跟开挖工作面，喷砼结束后7天，距喷层15m范围内不得放炮。喷射时，用喷射机将基岩表面喷洒适量的水，使其保持适当的湿度以提高岩面的粘附力。喷射混凝土作业采用分段分片依次进行，连续平稳地按圆形或椭圆形旋转喷射，并遵循一圈压半圈的规律移动；所有量测喷混凝土厚度而预埋的检验钢筋条，在喷混凝土工程检验后割除露出喷混凝土表面的残余段；残余钢筋条的切割面保持与混凝土表面平整，不损伤混凝土表面。
（2）锚杆施工
“先挖后锚”支护区采用先注浆后插杆的方式进行施工，“先锚后挖”支护区支护程序与原则为：坡面一次开挖——排架搭设——锚杆施工——排架拆除——二次开挖，锚杆钻孔施工时要预留保护层厚度3.0m进行二次开挖，预留保护层厚度内无锚杆。
1）造孔施工
①.施工前准备
锚杆孔钻孔前，先对边坡进行安全处理，及时清除松动石块和碎石。避免在施工过程中坠落伤人。同时准备施工材料和钻孔、注浆机具设备；敷设通风和供水管路。边坡锚杆施工根据现场情况利用马道或搭设脚手架。脚手架分层高度一般不超过2m，并铺设马道板；马道板两端用铅丝绑扎牢固，形成钻孔和灌注施工平台。
②.钻孔及清孔
系统锚杆布置间距根据设计文件确定。系统锚杆钻孔孔径φ90mm，开孔孔位偏差小于10cm，钻孔方位角与该部位锚索方位角一致，倾角垂直于坡面。钻孔倾角、方位角误差均小于2°，孔深须达到设计深度，允许偏差宜在50mm以内。
钻孔完毕宜用高压风冲洗钻孔，清除孔内残渣及孔壁浮渣，并吹干孔内积水。对于左岸岩石破碎部位不允许采用高压水冲洗。
锚孔钻进过程中如遇塌孔或掉钻难以钻进时，先进行固结灌浆处理，而后继续钻进。
锚孔围岩固结灌浆应采用单钻孔单灌，如发现严重串孔或冒浆，应会同设计人员研究采取有效补救措施。
固结灌浆采用纯压式，灌浆压力不大于0.1Mpa，采用全孔一段灌浆，特殊情况下可适当缩减或加长，但不得大于10 m。灌浆水泥采用42.5硅酸盐水泥，浆液采用水泥浆或水泥砂浆，参考配比水泥砂浆0.4:1:1 (水:水泥:砂)，纯水泥浆水灰比0.4:1。
扫孔作业宜在灌浆后2d进行，扫孔不得破坏缝内充填的水泥结石；扫孔后应清洗干净，孔内不得残留废渣、岩芯。
2）锚杆注浆与安装
①.注浆采用M25水泥砂浆灌注。水泥砂浆配合比采用水：水泥：砂=0.45：1：1（掺加0.4%缓凝高效减水剂）
②.注浆前，应将孔内的岩粉和水吹洗干净。并用水或稀水泥浆润滑管路。
③.锚杆采用先注浆后插杆的方式施工。注浆管应插入孔底，在注浆过程中匀速逐步上提注浆管。切不可拔管过快，以免造成砂浆脱节，形成注浆不饱满。注浆时作好体积计量。
④.砂浆应拌制均匀并防止石块或其他杂物混入，随拌随用，初凝前必须使用完毕。
⑤.注浆后即刻插杆，二者要紧密配合。锚杆应对中、缓慢插入。插入过程中，如遇阻碍，不得倒退可轻微旋转锚杆，使之插入，不得硬性敲击入孔。插入完毕后锚杆外露端头用重锤锤击3～4次，在孔口周边用小石子等垫塞，确保锚杆孔内浆体饱满、锚杆居中，此后在浆材凝固前不得碰撞和拉拔。
⑥.对于岩石条件较差的易塌孔、掉块的部位，采用先安装锚杆后注浆进行施工。安装锚杆时，设置Φ20mmPVC注浆管，并绑扎在螺纹钢之上，一起安装，距孔底不大于1.0m。注浆时，从注浆管中进浆，直至孔口返浆为止。
⑦.对于设钢筋网的部位，锚杆应有一定外露长度。锚杆外露长度＝设计喷层厚度－5cm保护层，锚杆实际下料长度＝锚杆伸入岩石长度＋锚杆外露长度。对于局部超挖过大部位，下料长度还应考虑超挖影响。
⑧.注重对注浆凝固收缩后的补灌工作，避免由此引起密实度不满足质量要求。
2.5.2. 实施效果
锚杆加喷砼施工严格按施工技术要求及已报批的专项技术措施及时组织施工，施工紧跟开挖工作面，实现揭露开挖边坡的及时封闭。通过锚杆对边坡浅表层的锁定，在预应力锚索实施前有效的保证了开挖边坡的稳定，未出现因浅层支护滞后而造成边坡失稳现象。
2.6 锚索施工
左岸大坝基础开挖及支护主要分拱肩槽上游侧坡、拱肩槽下游侧坡、拱肩槽槽坡三个区域，在拱肩槽上游侧坡、拱肩槽下游侧坡布置预应力锚索，拱肩槽后坡为浅层支护。预应力锚索为压力分散型无粘接预应力锚索（自由式单孔多锚头防腐型预应力锚索），锚索吨位为1000KN、2000KN级。
边坡锚索施工钻孔设备采用Atlas A66CB、KR805-1和KR803-1C型等全液压锚固钻机，以及YG-80、XYZ-70、XYZ-90等型轻型锚固钻机。
灌浆主要采用3SNS高压灌浆泵，记录仪主要采用HT-Ⅱ型多通道灌浆自动记录仪，灌浆系统配置为大循环灌浆系统。
2.6.1 主要施工方法
（1）钻孔施工
钻孔的位置、方向、孔径及孔深，符合施工图纸中对锚固吨位1000KN、2000KN预应力锚索的各项要求，1000KN级预应力锚索钻孔孔径为Φ130mm，2000KN级预应力锚索钻孔孔径为Φ165mm。
采用全站仪测量定位，钢卷尺结合控制点坐标确定锚索孔孔位，钻机倾角，方位角采用全站仪控制。（临近地质平洞、抗剪洞及测斜管等重要仪器时，锚索钻孔的方位角应采用全站仪仔细校核，锚索开孔方位角度向仪器及设施相反方向偏1°～3°，以避开重要仪器及设施）
锚索孔采用风动冲击回转钻进工艺施工。钻进过程中孔斜控制采用粗径钻杆加设扶正器，开孔应严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进20cm～30cm后应校枋角度，在钻进中及时测量孔斜及时纠编，保证终孔孔轴偏差不得大于孔深的3%。
预应力锚索的锚固端应位于稳定的基岩中，若孔深已达到设计图纸所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应报知监理工程师，并根据监理工程师的指示延长孔深，继续钻进，直至监理工程师认可为止。
锚索钻孔纠偏措施采用：①在钻具上添加主、副导正器；②加大钻杆直径或采用肋骨和螺旋钻杆；③增设反吹装置；④用全站仪为锚索开孔设置方位角标杆；⑤用倾角仪校核钻孔倾角。钻孔过程中应进行分段测斜，及时纠编，钻孔完毕再进行一次全孔测斜。
当锚索孔造孔过程中因排碴（或岩粉屑）困难而影响进尺时，采取空气潜孔锤泡沫钻进技术，增强排碴的效果，达到提高工作效率的目的。
钻孔完毕时，连续不断地用风和水轮换冲洗钻孔，冲洗干净的钻孔内不得残留废渣和积水。如断层泥质充填带的情况下，为防止岩层遇水恶化，采用高压风吹净钻孔中粉尘。必要时，下设专用反吹装置清孔，以排净孔内积渣，便于锚索安装到位和保证灌浆质量。
认真记录钻孔中所遇到的各种异常情形，真实、客观地反映钻进过程中岩层性质，以确保锚固段处于坚硬、完整的岩层当中。
终孔后应下入Φ120mm（1000KN级）、Φ150mm（2000KN级）探孔器进行钻孔探测，检验孔深、孔径，满足要求后将孔口堵塞保护，以防止异物掉入孔内，否则应进行钻孔处理。
终孔孔深应大于设计孔深40cm，终孔孔径不得小于设计孔径10mm。
特殊情况处理
在钻孔过程中，如遇岩体破碎、漏风、卡钻等难以钻进时，立即停止钻进，应改进钻孔工艺，采取跟管钻进或对岩休进行预固结灌浆等措施处理，以提高在破碎带内造孔孔壁的稳定性及钻孔工效。
1）固结灌浆采用纯压式，灌浆压力0.1～0.3Mpa，浆液比级1:1～0.4:1，采用全孔一段灌浆，特殊情况下可适当缩减或加长，灌浆结束标准：流量≤1L/min，屏浆10 min；灌浆中若遇地层破碎、吃浆量较大时，则灌一定量的水泥浆液后改用砂浆注浆机灌浆水泥砂浆，之后再采用纯水泥浆进行屏浆。
2）如果在灌浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压，应根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理 ，若仍难以解决，应及时通知监理工程师、设计单位共同研究处理。
3）冲孔：灌浆结束3-4h后，采用小一级的冲击器进行冲孔，将前面完整基岩部位的浆液吹出，其目的就是在下一次钻孔时，前面冲孔段起到导向作用，避免扫孔扫偏。
4）扫孔作业宜在灌浆后12h进行，扫孔不得破坏缝内充填的水泥结石；扫孔后应清洗干净，孔内不得残留废渣、岩芯。
（2）锚索编束
采用1860MPa级高强度低松弛无粘结钢绞线，其直径、强度、延伸率均满足设计规定要求。
钢绞线用型材切割机按施工图纸所示尺寸下料，1000KN级截取7根钢绞线，2000KN级截取12根钢绞线。各级锚头钢绞线下料长度L为：L=锚固段长度Li-距第一组锚头之距离Ld+自由段长度Lo+锚墩长度La+张拉长度Lz+面板砼或框格梁厚度。
按锚索施工细部结构图制作内锚头和无粘结自由段，锚固端每隔1.5m设置1组承载板，自由端沿锚索轴线方向每隔1.5m设置隔离支架，钢绞线沿隔离支架周围均匀分布。
锚索挤压锚具要求：挤压时挤压套内应加专用弹簧，挤压后挤压套的长度为80mm左右、直径应不大于Ф30.5mm，钢绞线在挤压套外露5mm左右。严格按挤压套挤压后的长度控制剥除锚索PE套长度，确保钢绞线的PE套与挤压套之间不留缝隙，在防护罩内填满防腐油脂，并在各级承载板与钢绞线之间均涂上玻璃胶，保证预应力锚索的防腐性能。
锚索灌浆管为Φ25mm聚乙稀管（聚乙稀管壁厚3mm～3.5mm，耐压强度1.5Mpa左右）进浆管与锚束体一起埋设至锚索底部，排气管埋设在孔口。
钢绞线两端与锚头嵌固端应牢固联结，两嵌固端之间的每根钢绞线长度应对齐一致，编束时，每根钢绞线均应平顺、自然，不得有扭曲、交叉的现象。
锚束体编制完成后，作通体检查，符合编束要求的则按一定规律编排并用黑铁丝每隔1.5m绑扎成束（3000KN级锚索为每隔1.0m绑扎成束），绑扎必须牢靠、稳固，避免在运移的过程中散脱、解体，绑扎过程中避免挤伤PE套管。
成束后的1000KN级、2000KN级套上Φ108mm钢管导向帽，钢管导向帽与锚束体连接牢固。
锚索制作完毕后应登记编号，并采取保护措施防止钢绞线污染或锈蚀，经检查验收合格后方可使用。
（3）锚束安装
①.准备工作
安装前进行锚索孔道检查、锚索束体检查、锚孔道深度与锚束体长度对应关系校对。
②.穿束施工
锚索水平运输采用平板车或人工方式进行，垂直运输采用卷扬机转移结合人工辅助的方式进行。
锚索