供应链生产管理之精益生产.ppt

精益生产精益生产改变世界的生产方式改变世界的生产方式1什么是什么是 精益生产精益生产?精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个个国家的专家、学者，花费了国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资年时间，耗资500万美元，对万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。Lean Production“精益精益”一词取一词取“精精”字中的完美、周密、高品质和字中的完美、周密、高品质和“益益”字中的利和增加，更有字中的利和增加，更有“精精益求精益求精”的含义。的含义。2丰田创业史n“车到山前必有路，有路必有丰田车车到山前必有路，有路必有丰田车”，这是开放的中国第一幅，这是开放的中国第一幅外企广告外企广告；n1930年：丰田喜一郎开始汽车发动机的研究开发年：丰田喜一郎开始汽车发动机的研究开发；n1937年：丰田汽车工业公司成立，正式步入汽车王国年：丰田汽车工业公司成立，正式步入汽车王国；n1955年：第一部年：第一部“皇冠皇冠”轿车下线轿车下线；nn1999年丰田汽车公司的汽车销售量为年丰田汽车公司的汽车销售量为469万辆，仅次于通用、福特、万辆，仅次于通用、福特、戴姆勒戴姆勒-克莱斯勒和大众公司，位居世界第五位；克莱斯勒和大众公司，位居世界第五位；n2008年：丰田已取代通用成为世界第一年：丰田已取代通用成为世界第一3TPS-丰田的成功秘诀丰田的成功秘诀n面对丰田汽车公司面对丰田汽车公司70多年创业、中兴的历史，人们不禁要问究竟多年创业、中兴的历史，人们不禁要问究竟是什么原因使丰田公司在强手如林的激烈世界市场竞争中崛起、是什么原因使丰田公司在强手如林的激烈世界市场竞争中崛起、发展、壮大？丰田人掌握了什么方法，使丰田公司在世界汽车制发展、壮大？丰田人掌握了什么方法，使丰田公司在世界汽车制造业中雄踞前列而立于不败之地呢？其间的奥秘，究竟来自何方造业中雄踞前列而立于不败之地呢？其间的奥秘，究竟来自何方？n丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式全新的管理模式丰田生产方式丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。丰田公司正是借助这一独创的生产方式成为日本最具活力的中坚丰田公司正是借助这一独创的生产方式成为日本最具活力的中坚企业，也是世界汽车行业取得最佳效率、最富有竞争力的企业。企业，也是世界汽车行业取得最佳效率、最富有竞争力的企业。4TPS的产生的产生 丰田生产方式最早萌芽于丰田生产方式最早萌芽于1947年。当时，听到美军总司令年。当时，听到美军总司令部说日本人的人均生产率是美国的部说日本人的人均生产率是美国的1/91/8，以丰田英二、大野，以丰田英二、大野耐一为代表的丰田精英们在分析大批量生产方式后，就想到人耐一为代表的丰田精英们在分析大批量生产方式后，就想到人的能力不该有的能力不该有8倍的差别，是不是制造方法不同呢？丰田公司逐倍的差别，是不是制造方法不同呢？丰田公司逐步创造出了步创造出了1974年公布于众的丰田生产方式。这套生产方式，年公布于众的丰田生产方式。这套生产方式，震动了整个工业界，成了震动了整个工业界，成了“改变世界的机器改变世界的机器”。5n1980年人均生产率是美国的年人均生产率是美国的8 9倍倍n1950年人均生产率是美国的年人均生产率是美国的1/91/86丰田生产方式的定义丰田生产方式的定义 丰田生丰田生产产方式（方式（TPS）是日本丰田汽）是日本丰田汽车车公司公司所所创创造的一套造的一套进进行生行生产产管理的方式、方法，管理的方式、方法，以以消除浪消除浪费费、降低成本、降低成本为为目的目的，以准以准时时化和自化和自动动化化为为支柱支柱，以改善活以改善活动为动为基基础础，通通过过消除所有消除所有环节环节上的浪上的浪费费来来缩缩短短产产品从生品从生产产到客到客户户手中手中时时间间从而提升企从而提升企业竞业竞争力的生争力的生产产方式。方式。7对对比比项项目目精益生精益生产产者者（在日本的（在日本的日本企日本企业业）其其 他他在北美的日在北美的日本企本企业业在北美的美在北美的美国企国企业业整个欧洲整个欧洲库库存（存（8种代表性零件的天数）种代表性零件的天数）0.21.62.92.0品品质质缺陷（装配缺陷缺陷（装配缺陷/100辆车辆车）60.065.082.397.0空空间间（平方英尺（平方英尺/汽汽车车.年）年）5.79.17.87.8返修区大小（占装配返修区大小（占装配场场地）地）4.14.912.914.4生生产产率（小率（小时时/1台台车车）16.821.225.136.2员员工工团队团队化的百分比化的百分比69.371.317.30.6岗岗位分位分类类数目数目11.98.767.114.8新工人培新工人培训训（小（小时时）380.3370.046.4173.3人均提案数人均提案数61.61.40.40.4缺勤率（）缺勤率（）5.04.811.712.1工作工作轮换轮换（0为为不不轮换轮换，4为为常常轮换轮换）3.02.70.91.9 精益生产的效果精益生产的效果精益生产的效果精益生产的效果8生产方式发展的历史生产方式发展的历史生产方式发展的历史生产方式发展的历史敏捷生产敏捷生产敏捷生产敏捷生产精益生产精益生产精益生产精益生产同期化同期化同期化同期化批量生产批量生产批量生产批量生产大规模大规模大规模大规模批量生产批量生产批量生产批量生产工匠工匠工匠工匠单件生产单件生产单件生产单件生产 低产量低产量 高技术工人高技术工人 大批量同品种大批量同品种 刚性设备刚性设备 生产按照工艺生产按照工艺 集中分类集中分类 生产按照产品生产按照产品 集中分类集中分类 质量稳定质量稳定 生产效率高生产效率高 注重员工技能注重员工技能 建立在同步化批建立在同步化批 量生产基础上量生产基础上 强调降低生产反强调降低生产反 应周期和库存应周期和库存 强调资产和资源强调资产和资源 的利用率的利用率 强调客户需求强调客户需求 零缺陷零缺陷 整个价值链和整个价值链和 供应链的协调供应链的协调 反应反应 精益概念在非精益概念在非 生产领域及整生产领域及整 个供应链中普个供应链中普及及 9特性特性单件生产方式单件生产方式大量生产方式大量生产方式精益生产方式精益生产方式工艺工艺简单，利用非标准的零部件，简单，利用非标准的零部件，简单，利用非标准的零部件，简单，利用非标准的零部件，通用工具设备通用工具设备通用工具设备通用工具设备复杂，应用标准件，专用机床。复杂，应用标准件，专用机床。复杂，应用标准件，专用机床。复杂，应用标准件，专用机床。在改制新产品时要花费很多时间在改制新产品时要花费很多时间在改制新产品时要花费很多时间在改制新产品时要花费很多时间与钱与钱与钱与钱高度柔性生产，应用标准高度柔性生产，应用标准高度柔性生产，应用标准高度柔性生产，应用标准尺寸的零部件总成。相当尺寸的零部件总成。相当尺寸的零部件总成。相当尺寸的零部件总成。相当容易改型生产新产品容易改型生产新产品容易改型生产新产品容易改型生产新产品劳动劳动力力高度熟练技术工人高度熟练技术工人高度熟练技术工人高度熟练技术工人非常熟练的设计人员，非熟练与非常熟练的设计人员，非熟练与非常熟练的设计人员，非熟练与非常熟练的设计人员，非熟练与半熟练的可更换生产工人。每人半熟练的可更换生产工人。每人半熟练的可更换生产工人。每人半熟练的可更换生产工人。每人有单一的任务。有单一的任务。有单一的任务。有单一的任务。团队组织，多面手工人，团队组织，多面手工人，团队组织，多面手工人，团队组织，多面手工人，不仅可操作多台、多种设不仅可操作多台、多种设不仅可操作多台、多种设不仅可操作多台、多种设备，还可以做简单维修，备，还可以做简单维修，备，还可以做简单维修，备，还可以做简单维修，人人对产品负责，工人参人人对产品负责，工人参人人对产品负责，工人参人人对产品负责，工人参与管理。与管理。与管理。与管理。协作厂协作厂关系关系与用户和协作厂关系密切，与用户和协作厂关系密切，与用户和协作厂关系密切，与用户和协作厂关系密切，大多数协作厂位于一个城市大多数协作厂位于一个城市大多数协作厂位于一个城市大多数协作厂位于一个城市松散关系。在总装厂内有大量库松散关系。在总装厂内有大量库松散关系。在总装厂内有大量库松散关系。在总装厂内有大量库存，以便在协作厂发生变化时使存，以便在协作厂发生变化时使存，以便在协作厂发生变化时使存，以便在协作厂发生变化时使生产连续进行生产连续进行生产连续进行生产连续进行与用户第一层协作厂关系与用户第一层协作厂关系与用户第一层协作厂关系与用户第一层协作厂关系密切，共同开发，应用准密切，共同开发，应用准密切，共同开发，应用准密切，共同开发，应用准时化送货系统，尽量靠近时化送货系统，尽量靠近时化送货系统，尽量靠近时化送货系统，尽量靠近协作厂与用户。协作厂与用户。协作厂与用户。协作厂与用户。产量产量非常低非常低非常低非常低极高极高极高极高极高极高极高极高产品产品品种品种非常宽，产品按照用户的特非常宽，产品按照用户的特非常宽，产品按照用户的特非常宽，产品按照用户的特种要求制作。种要求制作。种要求制作。种要求制作。标准设计，品种少，变形少标准设计，品种少，变形少标准设计，品种少，变形少标准设计，品种少，变形少大大增加变型产品的范围大大增加变型产品的范围大大增加变型产品的范围大大增加变型产品的范围三种生产方式特性比较三种生产方式特性比较三种生产方式特性比较三种生产方式特性比较10TPS来源漫画111、通过精益生产漫画理解精益生产的理念、通过精益生产漫画理解精益生产的理念、核心思想核心思想2、理解掌握什么是真正的生产效率、理解掌握什么是真正的生产效率10人生产人生产1000件件改善一：改善一：10人生产人生产1200件件改善二：改善二：8人生产人生产1000件件怎样理解这两种改善？怎样理解这两种改善？讨论分析讨论分析121、精益生产始于发现和消除浪费，同样也、精益生产始于发现和消除浪费，同样也 终止于发现和消除浪费终止于发现和消除浪费2、自身改变是实现改善最重要的、自身改变是实现改善最重要的3、持续改善，改善永无止境、持续改善，改善永无止境4、想到了立刻付之行动、想到了立刻付之行动5、全员参与，团队精神、全员参与，团队精神讨论分析一讨论分析一13企业在市场（企业在市场（企业在市场（企业在市场（WTOWTOWTOWTO）环境下的竞争要点有哪些？）环境下的竞争要点有哪些？）环境下的竞争要点有哪些？）环境下的竞争要点有哪些？质量建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。交货速度从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？成本成本为了在市场上取得竞争优势，企业为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。出空间。14企业在市场（企业在市场（企业在市场（企业在市场（WTOWTOWTOWTO）环境下的竞争要点有哪些？）环境下的竞争要点有哪些？）环境下的竞争要点有哪些？）环境下的竞争要点有哪些？对需求变化的应变能力在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。品种柔性企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？新产品开发速度企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。15精益生产追求的目标精益生产追求的目标精益生产追求的目标精益生产追求的目标一、基本目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利最大限度地获取利润润就成为精益生产的基本目标。就成为精益生产的基本目标。二、终极目标二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零七个零”(1)“零零”转产工时浪费转产工时浪费(Products多品种混流生产多品种混流生产)(2)“零零”库存库存(Inventory消减库存消减库存)(3)“零零”浪费浪费(Cost全面成本控制全面成本控制)(4)“零零”不良不良(Quality高品质高品质)(5)“零零”故障故障(Maintenance提高运转率提高运转率)(6).“零零”停滞停滞(Delivery快速反应、短交期快速反应、短交期)(7).“零零”灾害灾害(Safety安全第一安全第一)16认识浪费认识浪费认识浪费认识浪费“减少一成浪费就等于增加一倍销售额减少一成浪费就等于增加一倍销售额”大野耐一大野耐一假如商品售价中成本占假如商品售价中成本占90，利润为，利润为10把利润提高一倍的途径：把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍一、销售额增加一倍二、从二、从90的总成本中剥离出的总成本中剥离出10的不合的不合 理因素即无谓的浪费。理因素即无谓的浪费。17 浪费浪费!丰田汽车的成功之道丰田汽车的成功之道丰田汽车的成功之道丰田汽车的成功之道丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是企业其成功的答案就是:精益生产精益生产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是终产品及客户没有意义的行为，这就是18七七 大大 浪浪 费费 1.1.2.2.3.3.4.4.5.5.6.6.7.7.七七七七 大大大大 浪浪浪浪 费费费费 纠纠 正正 错错 误误物物 料料 搬搬 运运动动 作作等等 待待库库 存存过过 量量 加加 工工过过 量量 生生 产产19过量制造浪费之罪魁过量制造浪费之罪魁过量制造浪费之罪魁过量制造浪费之罪魁（1 1）产生新的浪费）产生新的浪费。材料、零部件的过早消耗材料、零部件的过早消耗 托盘、物料箱的占用托盘、物料箱的占用 铲车、物料车的占用铲车、物料车的占用（2 2）为什么会过量制造？）为什么会过量制造？对开工率的错误认识对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理，非单件流。生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题掩盖了应暴露解决的问题过量制造的后果过量制造的后果过量制造的后果过量制造的后果:难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么地方会发生问题地方会发生问题地方会发生问题地方会发生问题20七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费纠正错误纠正错误纠正错误纠正错误定义：对产品进行检查，返工等补救措施定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方救火方式的运作式的运作)起因：起因：生产系统不稳定生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训员工缺乏培训 21七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费过量生产过量生产过量生产过量生产定义：生产多于需求或生产快于需求定义：生产多于需求或生产快于需求 表现：表现：库存堆积库存堆积过多的设备过多的设备 额外的仓库额外的仓库 额外的人员需求额外的人员需求 额外场地额外场地起因：起因：生产能力不稳定生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部）缺乏交流（内部、外部）换型时间长换型时间长 开工率低开工率低 生产计划不协调生产计划不协调 对市场的变化反应迟钝对市场的变化反应迟钝22七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费物料搬运物料搬运物料搬运物料搬运定义：对物料的任何移动定义：对物料的任何移动 表现：表现：需要额外的运输工具需要额外的运输工具 需要额外的储存场所需要额外的储存场所 需要额外的搬运人员需要额外的搬运人员 大量的盘点工作大量的盘点工作 产品在搬运中损坏产品在搬运中损坏起因：起因：生产计划没有均衡化生产计划没有均衡化 生产换型时间长生产换型时间长 工作场地缺乏组织工作场地缺乏组织 场地规划不合理场地规划不合理 物料计划不合理物料计划不合理23七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费动作动作动作动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：表现：人找工具人找工具 大量的弯腰，抬头和取物大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认需要花时间确认或辨认 人或机器人或机器“特别忙特别忙”起因：起因：办公室，生产场地和设备规划不合理办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学没有考虑人机工程学 工作方法不统一工作方法不统一 生产批量太大生产批量太大 24七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费等待等待等待等待定义：人员以及设备等资源的空闲定义：人员以及设备等资源的空闲表现：表现：人等机器人等机器 机器等人机器等人 人等人人等人 有人过于忙乱有人过于忙乱 非计划的停机非计划的停机起因：起因：生产，运作不平衡生产，运作不平衡生产换型时间长生产换型时间长人员和设备的效率低人员和设备的效率低生产设备布局不合理生产设备布局不合理缺少部分设备缺少部分设备25七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费库存库存库存库存定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：表现：需要额外的进货区域需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运需要额外资源进行物料搬运(人员，人员，场地，货架，车辆等等场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应对客户要求的变化不能及时反应起因：起因：生产能力不稳定生产能力不稳定不必要的停机不必要的停机 生产换型时间长生产换型时间长 生产计划不协调生产计划不协调 市场调查不准确市场调查不准确26七种浪费七种浪费七种浪费七种浪费过量加工过量加工过量加工过量加工定义：亦称为定义：亦称为“过分加工的浪费过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现：表现：瓶颈工艺瓶颈工艺 没有清晰的产品没有清晰的产品/技术标准技术标准 无穷无尽的精益求精无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备起因：起因：工艺更改和工程更改没有协调工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求没有正确了解客户的要求27消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤第一步：第一步：了解了解什么是浪费什么是浪费第二步：第二步：识别识别工序中哪里存在浪费工序中哪里存在浪费第三步：第三步：使用合适的工具来使用合适的工具来消除消除已识别的特定浪费已识别的特定浪费第四步：第四步：实施实施持续持续改进措施，改进措施，重复实施上述步骤重复实施上述步骤28消除制造系统浪费的系统方法消除制造系统浪费的系统方法消除制造系统浪费的系统方法消除制造系统浪费的系统方法精益生产精益生产精益生产精益生产精益生产的定义：精益生产的定义：通通过过持持续续改改进进措措施施，识识别别和和消消除除所所有有产产品品和服务中的和服务中的浪费浪费/非增值型作业非增值型作业的系统方法。的系统方法。29精益生产的实现方法精益生产的实现方法及技术体系及技术体系30企业教育、开发、人力资源、企业教育、开发、人力资源、5S5S全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业作业标准多能工作业员良好的外部协作不不断断暴暴露露问问题题，不不断断改改善善尊尊重重人人性性，发发挥挥人人的的作作用用看板管理 质量保证小批量生产 均衡化生产 同步化生产 JIT生产方式 消除浪费降低成本 柔性生产提高竞争力经济性适应性 公司整体性利润增加公司整体性利润增加精益生产的技术体系精益生产的技术体系精益生产的技术体系精益生产的技术体系 全员参加的改善和合理化活动（全员参加的改善和合理化活动（IE）31精益生产之管理工具精益生产之管理工具 32精益生产的六个要素精益生产的六个要素精益生产的六个要素精益生产的六个要素流畅生产 工作场地组织 质量 生产可运行性 物料移动 员工环境和参与 33精益生产要素精益生产要素精益生产要素精益生产要素流畅生产流畅生产流畅生产流畅生产定定义义：流流畅畅生生产产是是一一个个基基于于时时间间的的过过程程，它它拉拉动动物物料料按按照照用用户户要要求求的的速速度度不不间间断断地地通通过过生生产产线线，迅迅速速地地从从原原材材料变成成品。料变成成品。产品生产周期产品生产周期价值流分析价值流分析客户节拍客户节拍生产流程分析生产流程分析生产周期分析生产周期分析生产流程布局生产流程布局人工平衡人工平衡34同步化生产（同步化生产（同步化生产（同步化生产（Synchronizing ProcessesSynchronizing ProcessesSynchronizing ProcessesSynchronizing Processes）流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步，同步化可以通过流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉加工过程的物理连接、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉动系统而实现。动系统而实现。35产品生产周期产品生产周期产品生产周期产品生产周期（Total Product Cycle Time-TP/ctTotal Product Cycle Time-TP/ctTotal Product Cycle Time-TP/ctTotal Product Cycle Time-TP/ct）生产工厂生产工厂TP/ct是衡量流畅的一项指标，是指从接收原材料到产品发运所花费地最长时间路径（关键路径）36精益生产要素精益生产要素精益生产要素精益生产要素员工环境与参与员工环境与参与员工环境与参与员工环境与参与定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进以不断改进实现目标实现目标企业信仰和价值观企业信仰和价值观团队管理法团队管理法/自然工作组自然工作组岗位轮换与多技能岗位轮换与多技能表彰系统表彰系统合理化建议合理化建议健康与安全健康与安全教育和培训教育和培训交流与沟通交流与沟通目的：目的：健康和安全健康和安全产品和质量服务产品和质量服务生产的竞争力生产的竞争力增强工作保障增强工作保障通过持续不断的改进消除浪费通过持续不断的改进消除浪费提高解决问题能力提高解决问题能力通过多功能和被授权的团队对用通过多功能和被授权的团队对用户的需求做出响应户的需求做出响应37员工环境与参与员工环境与参与员工环境与参与员工环境与参与流畅生产流畅生产流畅生产流畅生产相互作用相互作用相互作用相互作用为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议提供培训以利用多技能，并要让员工理解相互依赖提供培训以利用多技能，并要让员工理解相互依赖的要素是怎样贯串整个生产过程的的要素是怎样贯串整个生产过程的支持改进流动的消除浪费工具的应用支持改进流动的消除浪费工具的应用在实行单元布置安排的地方，要进行工作岗位轮换在实行单元布置安排的地方，要进行工作岗位轮换并提高员工对产品并提高员工对产品/工艺的知识工艺的知识38精益生产要素精益生产要素精益生产要素精益生产要素现场组织现场组织现场组织现场组织定定义义：是是一一种种应应用用标标准准操操作作规规程程来来促促进进产产品品和和信信息息流流动动的的可可视视化化管管理理工工具具，是是消消除除浪浪费费和和进进行行持持续续不不断断改改进进的的基基础础。它它为为操操作作工工人人提提供供了了一一个个安安全全、清清洁洁和和组组织织有有序序的的工工作作环环境，使得非增值时间减到最小程度。境，使得非增值时间减到最小程度。清理：弄清什么需要清理：弄清什么需要/不需要不需要 整理：整理并保存需要的物品整理：整理并保存需要的物品 清洁：明确每人的职责，使问题暴露清洁：明确每人的职责，使问题暴露维护：制定书面程序，明确每人的职维护：制定书面程序，明确每人的职 责，责，定期和突击检查。定期和突击检查。自律：持续不断的改进自律：持续不断的改进 39精益生产要素精益生产要素现场组织现场组织目标：目标：工作场地组织提供了一个容易理解的氛围。眼光一扫就能够工作场地组织提供了一个容易理解的氛围。眼光一扫就能够观察到生产中的不工常情况；工作场地组织并不仅仅是清洁，而是要观察到生产中的不工常情况；工作场地组织并不仅仅是清洁，而是要消除浪费并作为持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、消除浪费并作为持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器以及操作者之间清洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器以及操作者之间的相互协调，使得非增值时间减到最小程度；工作场地组的相互协调，使得非增值时间减到最小程度；工作场地组织也有助于迅速地作出正确的决定。织也有助于迅速地作出正确的决定。40流畅生产流畅生产流畅生产流畅生产现场组织现场组织现场组织现场组织相互作用相互作用相互作用相互作用利用标准操作规程（PFP）确定最佳的操作方法并与满足用户要求的生产绩效相联系，操作工人也要参与对PFP的更新，以便及时改进操作方法。通过工作场地组织改进工作现场，在生产现场仅存放支持生产所必需的物品。利用可视控制使工作场地的问题易于显现和解决，增加安全性，消除化在寻找上的浪费，缩短产品生产周期为零件呈现、工具存放、必要的夹具和量具等进行工作站设计，设计的工作站要符合人机工程学对动作的要求，以帮助操作工人提高生产效率。41精益生产要素精益生产要素精益生产要素精益生产要素生产可运行性生产可运行性生产可运行性生产可运行性生产可运行性生产可运行性定义定义最大限度减小停机时间最大限度减小停机时间(包括设备故障包括设备故障时间和其他损失时间时间和其他损失时间)5.5.工位器具和工位器具和操作准备操作准备 3.3.快速换型快速换型4.4.快速反应快速反应2.2.计划性维护计划性维护1.1.生产实时报表生产实时报表42流畅生产流畅生产流畅生产流畅生产生产可运行性相互作用生产可运行性相互作用生产可运行性相互作用生产可运行性相互作用制定有计划的制定有计划的/预防性的维护计划以提高机器的有效运行时间。预防性的维护计划以提高机器的有效运行时间。安装显示机器运行状态的信号系统并进行合理的主动维护。安装显示机器运行状态的信号系统并进行合理的主动维护。实施快速调整换型技术以减少库存和促进同步流动，能够更快地对用实施快速调整换型技术以减少库存和促进同步流动，能够更快地对用户要求作出响应。户要求作出响应。提高机器加工能力，以确保能够稳定地生产符合质量要求的零件。提高机器加工能力，以确保能够稳定地生产符合质量要求的零件。目的：目的：确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失时间而导致的产品流畅中断时间减到最小，使得材时间而导致的产品流畅中断时间减到最小，使得材料能够有效地移动并通过车间进行生产。料能够有效地移动并通过车间进行生产。43精益生产要素精益生产要素精益生产要素精益生产要素质量系统质量系统质量系统质量系统生 产 运 行 时间质量成本质量计划质量控制质量改进基层的支持领导层的承诺和介入交流和沟通质量计划质量计划 领导层的承诺领导层的承诺 质量系统要求质量系统要求 QS 9000/ISO 9000QS 9000/ISO 9000质量手册质量手册/程序文件程序文件生产件批准程序（生产件批准程序（PPAPPPAP）潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（D/PFMEAD/PFMEA）产品质量先期策划及控制产品质量先期策划及控制计划（计划（APQPAPQP）质量控制质量控制 供应商质量管理供应商质量管理 内审内审 测量系统分析测量系统分析 稳定生产设备状态稳定生产设备状态 工艺控制工艺控制/防错防错/SPC/SPC 作业指导书作业指导书两点法两点法/失效模式边界样品控失效模式边界样品控制制质量改进质量改进 改进程序改进程序 解决问题方法解决问题方法/实验设计实验设计（DOEDOE）客户保护客户保护/提高售后服务提高售后服务 质量记录质量记录/数理统计与质数理统计与质量改进量改进44流畅生产流畅生产流畅生产流畅生产质量体系相互作用质量体系相互作用质量体系相互作用质量体系相互作用使用使用QS9000制定生产文件，要保证操作工人有必要的培训，并将制定生产文件，要保证操作工人有必要的培训，并将所学知识不断应用到生产中。所学知识不断应用到生产中。操作工人参与设计开发过程，使用和应用质量体系。操作工人参与设计开发过程，使用和应用质量体系。使用差错预防装置以消除正在生产或传递到后面工序时出现废品使用差错预防装置以消除正在生产或传递到后面工序时出现废品或有缺陷产品的机会。或有缺陷产品的机会。与供应商合作并对其产品制定质量要求，消除由于检测所引起的与供应商合作并对其产品制定质量要求，消除由于检测所引起的浪费。浪费。目的：目的：质量要素的目的是使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头质量要素的目的是使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头上促进质量的改进。质量必须融入每个产品的设计和加工工艺以消除浪费上促进质量的改进。质量必须融入每个产品的设计和加工工艺以消除浪费和优化流动并防止与用户要求不符合的情况出现。通过实施包含在质量管和优化流动并防止与用户要求不符合的情况出现。通过实施包含在质量管理内的加工过程管理模型可以实现这一目标。加工过程管理模型由三个关理内的加工过程管理模型可以实现这一目标。加工过程管理模型由三个关键的质量策略组成：质量计划（键的质量策略组成：质量计划（Quality Planning）、质量控制）、质量控制（Quality Control）和质量改进（）和质量改进（uality Improvement）。）。45精益生产要素精益生产要素精益生产要素精益生产要素物料移动物料移动物料移动物料移动地址系统地址系统 流流动动方方案案数据数据收集收集物料搬运物料搬运搬运路线搬运路线 内部拉动系统内部拉动系统小批量小批量周转箱计划周转箱计划 上料方法上料方法 物料计划物料计划 出货出货 进货进货 外部拉动系统外部拉动系统超市库存超市库存 大件库存大件库存定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要 求的供货数量得到保证46流畅生产流畅生产流畅生产流畅生产材料移动相互作用材料移动相互作用材料移动相互作用材料移动相互作用检查每个零件的计划，并按照小批量理论使工序之检查每个零件的计划，并按照小批量理论使工序之间的被加工工件量最少，对于流畅制造来说最好的物料间的被加工工件量最少，对于流畅制造来说最好的物料箱就是不使用物料箱。箱就是不使用物料箱。使用拉动系统与生产线内外的供应和消耗相联系；使用拉动系统与生产线内外的供应和消耗相联系；通过制定最佳的输送路线进行频繁供应以减少工序之间通过制定最佳的输送路线进行频繁供应以减少工序之间的库存的库存。目的：目的：为了支持流畅策略，移动从供应商处得到的材料通为了支持流畅策略，移动从供应商处得到的材料通过工厂，并以尽可能满足用户要求的小批量将产品送到过工厂，并以尽可能满足用户要求的小批量将产品送到用户手中。使生产系统具有一定的紧张节奏，这样通过用户手中。使生产系统具有一定的紧张节奏，这样通过消除七种浪费现象有助于推动持续不断的改进。消除七种浪费现象有助于推动持续不断的改进。47现场管理现场管理5S48 工厂的第一印象工厂的第一印象整洁的工厂整洁的工厂制度完善制度完善管理良好管理良好品质优良品质优良49 工厂的第一印象工厂的第一印象脏乱的工厂脏乱的工厂？50哪些公司是世界级的公司哪些公司是世界级的公司?您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？51三流企业三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。52二流企业二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。53一流企业一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。54环境清洁有序所具有的优点：环境清洁有序所具有的优点：时间管理时间管理质量质量安全安全视觉控制视觉控制客户良好印象：推销员客户良好印象：推销员5S5S成本节约成本节约标准化的推进者标准化的推进者轻松愉快的工作环境轻松愉快的工作环境55什么是什么是5S?5S?n广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。n狭义概念：1S-1S-分拣（整理）分拣（整理）2S-2S-顺序（整顿）顺序（整顿）3S-3S-清扫（清扫）清扫（清扫）4S-4S-干净（清洁）干净（清洁）5S-5S-习惯（素养）习惯（素养）这五项内容在日文的这五项内容在日文的罗马发音中，均以罗马发音中，均以“S S”为开头，故称为开头，故称为为5S5S561S-分拣 2S-布置 3S-清扫 4S-干净5S-习惯什么是什么是5S?5S?1S-整理SEIRI 2S-整顿SEITON 3S-清扫SEISO 4S-清洁SEIKETSU5S-素养SEITSUKE571S1S定义定义n什么是整理什么是整理?关键：关键：n整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是而是“处处理理”所有持怀疑态度的物品所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则根据现场物品处理原则,只留下只留下:n需要的物品需要的物品n需要的数量需要的数量n需要的时间需要的时间58数字游戏数字游戏n您能很快的找到您要找的数字吗？您能很快的找到您要找的数字吗？59 123448311028192237264640134942030114742294123501438325521672515436332151245317354485492718364533912601S1S可以避免的问题可以避免的问题n工厂变得愈加拥挤工厂变得愈加拥挤q箱子、箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流q浪费时间寻找零件和工具浪费时间寻找零件和工具q过多的现场物品隐藏了其他生产问题过多的现场物品隐藏了其他生产问题q不需要的零件和设备使得正常生产发生困难不需要的零件和设备使得正常生产发生困难q对于客户的响应慢对于客户的响应慢q6162632S2S定义定义n什么是整顿什么是整顿?将需要的物品合理放置将需要的物品合理放置,加以标识加以标识,以便于以便于任何人任何人取取放放!“每个物品都有一个放置的地方，每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方每件物品都放在它应该放置的地方”。646566 2S 2S可以避免的问题可以避免的问题:n材料移动的浪费材料移动的浪费n动作的浪费动作的浪费n寻找的浪费寻找的浪费-没有人能