钢弹簧浮置板整体道床施工方案.doc

一、编制依据及编制原则
1、编制依据
1.1南宁市轨道交通1号线一期工程轨道工程施工02标合同文件；
1.2南宁市轨道交通1号线一期工程轨道工程施工02标《实施性施工组织设计》；
1.3《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003年版；
1.4《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2003）；
1.5《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）；
1.6 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003；
1.7《预拌混凝土》(GB/14099-2003)；
1.8《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》CJJ49-92；
1.9《浮置板轨道技术规范》（GJJ/T191-2012）；
1.10《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）；
1.11南宁市轨道交通1号线一期工程轨道工程钢弹簧浮置板道床设计图及相关设计交底文件
1.12我项目部对现场的调查资料。
2、编制原则
认真贯彻执行国家及南宁市方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现分部分项工程的全部功能；合理选择施工工具和设备，在满足施工工期的条件下，确保工程质量和施工安全。
二、工程概况
1、工程简介
南宁市轨道交通1号线一期02标段以白苍岭站(不含)界为起点，线路途经火车站、民族大道、高坡岭路，终至南宁东站。施工范围SK14+375.974～SK32+136.629正线及辅助线（含屯里车辆段出入线整体道床地段）的轨道系统，及屯里车辆段铺轨基地和南湖站铺轨基地的建设。
本工程共有钢弹簧浮置板整体道床3.21km，分布在白火区间、火朝区间、南金区间、埌百区间，全部在圆形隧道范围内。
2、钢弹簧浮置板道床设计概况
钢弹簧浮置板轨道结构是一种新型的特殊减振轨道结构形式，由道床板、钢弹簧隔振器、剪力铰、密封条、水平限位装置、钢轨与扣件等组成。它将具有一定质量和刚度的混凝土道床板置于钢弹簧隔振器上，构成质量－弹簧－隔振系统。经过钢弹簧浮置板到床的隔离，列车产生的强大振动只有极少量会传递到下部结构，对下部结构和周围环境起到很好的保护作用。
2.1主要设计参数
⑴设计轴重：采用B型车，轴重140KN；
⑵最高运行速度：80km/h；
⑶钢轨类型：60kg/m，标准轨距1435mm；
⑷扣件及轨枕类型：扣件为DTⅥ2型扣件，扣件间距按照1600对/km，轨枕采用短轨枕；
⑸轨道结构高度：圆形盾构区间为820mm（至2600mm限界圆底）；
⑹轨下净空：不小于70mm
2.2道床板
本工程每块道床板长度为25m，厚度为345mm，板宽3300mm，由C40混凝土和HRB400级钢筋一次性浇筑而成，有良好的整体性。
本工程所有钢弹簧浮置板整体道床均为圆形断面形式，断面图如下图所示。

2.3钢弹簧隔振器
钢弹簧隔振器主要由三部分组成：外套筒、内套筒、高度调节及锁紧系统。
2.4 剪力铰
剪力铰布置在两块道床板之间，主要由销轴和轴套两个部件组成，分别与两块道床板端部的钢筋混凝土浇筑在一起。道床板工作状态下，剪力铰起着传递剪力、协调道床板变形的重要作用。
2.5水平限位系统
水平限位装置安装在基底混凝土内，正常工作状态下，列车运行产生的水平力完全由隔振器与基底的摩擦力承受，水平限位装置并不参与工作。只有在非正常偶遇情况下（如地震、事故等）才有可能参与工作，是一项辅助安全措施。
2.6防排水设计
⑴直线地段，在浮置板板面设置1％排水横坡，将板面水引到基底水沟，在基底表面两侧每隔5m左右设置100mm宽横向排水沟，将基地水引入中心水沟。
⑵曲线地段，浮置板道床板面不设排水横坡。在曲线内侧基底表面则每隔5m左右设置100mm宽横向排水沟，将基底内侧积水引入中心水沟，横向排水沟坡度不小于3％。
⑶施工时，上游设置沉沙井，在上游浮置板基底中心沟入口处增设钢格栅，钢格栅孔眼短边不大于15mm，防止运营期间杂物进入水沟内。
2.7浮置板施工的误差及要求
轨下净空 0～+5mm
基底的表面平整度 ±2mm/㎡
隔振器外套筒位置公差 ±3mm
剪力铰安装位置公差 ±5mm
每块浮置板的长度 ±12mm
浮置板的宽度 ±5mm
浮置板的高度 ±5mm
基底顶面标高（隔振器位置） 0～-5mm
顶升高程 ±1mm

三、施工计划
1.1钢弹簧浮置板道床施工计划安排
各区间钢弹簧浮置板道床施工计划详见下表：
表1 钢弹簧浮置板整体道床施工计划
序号
区间
长度（km）
施工计划
备注
1
白苍岭～火车站区间
1.72
2015.12.1～12.30
左、右线
2
火车站～朝阳广场区间
1.16
2015.11.1～11.20
左、右线
3
南湖～金湖广场区间
0.14
2015.5.10～5.14
左线
4
埌东客运站～百花岭区间
0.19
2015.8.1～8.5
左线
1.2材料供应计划
材料供应计划详见下表：
表2 材料进场计划
序号
材料名称
单位
数量
进场时间
备注
1
HRB400-16钢筋
T
34.4
2015.4

2
HRB400-12钢筋
T
48.7
2015.4

3
HPB300-8钢筋
T
1.6
2015.4

4
镀锌扁钢50×8mm
T
4.1
2015.4

5
连接端子
个
421
2015.4
端子下部镀锌圆钢需弯折90度
6
减振垫
㎡
2435
2015.4

7
橡胶密封条
m
1240
2015.4

8
土工布
㎡
372
2015.4

9
沥青木板
㎡
130
2015.4

10
聚合物防水涂料
㎡
545
2015.4

11
钢丝筛网
m
620
2015.4

12
检查孔及盖板
套
105
2015.4

13
检查孔及盖板
套
1
2015.4

14
水沟盖板
m
43
2015.4

15
钢格栅
块
3
2015.4

16
C40混凝土
m³
1006
根据实际情况进场

四、施工工艺
1、总体施工方案
在铺轨基地地表绑扎浮置板钢筋笼、组装轨道——钢筋笼系统，由龙门吊调运至洞内轨道车上，再经过轨道运输，至铺轨作业现场，通过铺轨门吊使浮置板轨道——钢筋笼整体准确就位于事先做好的浮置板基底上，最后通过轨道精调、混凝土浇筑，完成浮置板施工，28天达到强度后，进行顶升作业。
2、施工工艺
施工工艺流程详见下页图。
3、施工准备
3.1技术准备：在开工前完成工程技术部负责施工方案、技术交底、图纸会审、线路调查、基标复测等工作，为正常铺轨做好技术准备。
3.2物资准备：开工前物机部完成主要材料进场、物资报验及会同工程技术部、安质环保部对进场材料根据相关要求进行自检，并形成自检记录。
3.3主要设备准备：开工前物机部保证主要设备的正常运行。
3.4开工前的安全隐患排查：在开工前安质环保部对关机部位、施工现场进行安全隐患排查，对存在安全隐患的要及时处理。

钢弹簧浮置板钢筋笼轨排法施工工艺流程图
4、基标测设
4.1首先检查浮置板地段隧道结构尺寸误差值是否满足浮置板铺设 的限界尺寸要求。误差较大的，需对浮置板地段线路重新进行调线调坡。
4.2 作业面接收后，测量组立即测设控制基标及加密基标，将设计基底面砼高程线引到两侧边墙上。施工抹面时，拉弦线控制表面高程。
4.3 基底施工完成后，设置加密基标、临时基标及隔振器外套筒位置。加密基标设在线路中线两侧，布设间距为5m，距线路中线1.5m。
5、钢筋加工
5.1 基底内布设双层HRB400级钢筋网，纵向钢筋不断开，基底钢筋网在隧道外下料加工。
5.2基底道床钢筋在南湖铺轨基地加工，以浮置板板块为单位，将同一板块的钢筋一次加工，集中存放，并将同一块板中的同一类钢筋编号、做上明显标记。钢筋下料运输时，确保编号不得混乱。
5.3 钢筋网的制作、焊接、绑扎符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》等相关规范及设计文件。
6、 浮置板道床基底施工
6.1基底清理
浮置板施工前对隧道底板进行清理，底板上残留的垃圾、杂物及盾构管片底板螺栓孔内的淤泥等必须清理干净，以保证隧道底部与道床的有效连接。
6.2基底钢筋绑扎
基底钢筋为双层Φ12mm HRB400钢筋，钢筋搭接按50d钢筋直径搭接，同一断面接头率不大于50%。
钢筋绑扎时，钢筋网底部和两侧加混凝土垫块，保证钢筋有足够的保护层，保护层厚度35mm。垫块用强度为C40的混凝土制作。
6.3伸缩缝木板安装
设置基底混凝土伸缩缝木板时，应注意使基底伸缩缝与隔振器安放位置错开。伸缩缝在每两块板之间设置一处，封宽30mm，伸缩缝板用泡沫板外包五合板，伸缩缝板要加固牢固，浇筑混凝土时不能弯曲。
6.4支立中心水沟模板
浮置板基底中心水沟宽300mm，沟深100~150mm。浮置板基础中心水沟模板采用矩形封闭式钢模板。模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。支立中心水沟模板需注意曲线地段水沟中心线同线路中心线的偏差。混凝土浇筑前应进行检查，以防浇筑混凝土时跑模、胀模。
由于施工误差，盾构环存在高低不平等现象，在支立水沟模板时将水沟模板根据线路坡度顺平，以免在基底浇筑完成后排水不畅。
6.5基底道床混凝土施工
施工时，根据测量提供的高程控制基线，严格控制浮置板基础的高程及表面平整度，曲线地段倾斜基础施工的控制尤为关键。同时应注意曲线内侧基底横向排水沟的设置（用于将曲线内侧基础的水引入中心水沟）。
按照设计要求，隧道曲线地段道床基础设置超高，施工时要求严格控制道床基础的表面平整度，基底混凝土表面高度只能出现负误差，不允许出现正误差。
基底混凝土采用C40，浇筑混凝土时必须进行振捣，振捣时间不少于30秒，并达到以下三个条件：（1）混凝土表面开始泛浆；（2）不再冒泡；（3）混凝土表面不再下沉。混凝土摊平后用1m～1.2m长的铝合金尺将混凝土面刮平，第一次刮完之后用线绳量混凝土面是否达到标准面，若混凝土面低于标准面，再均匀添加混凝土进行第二次刮面，若第二次刮完之后若低于标准面需进行第三次刮面；反复进行刮面直至混凝土面达到标准面，此时混凝土面以高于标准面1mm为宜。刮完之后再进行收面压光，收面时要细心，不允许收面过程人为原因使得刮平的混凝土面被破坏。控制混凝土平面时一定要交错进行，不能断开，收面完成后整个混凝土面应横向和纵向均在同一平面（有竖曲线地段除外）。
应注意保证基底钢筋保护层厚度，基底混凝土表面上严禁有钢筋露出。
混凝土施工采用轨道车运输、铺轨门吊吊运混凝土料斗，进行混凝土运输作业。混凝土施工完毕后，对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。
6.5 基底高程及平整度检查、整修
基础混凝土浇筑完毕后，根据基底混凝土面上返100mm在盾构壁上定出的点用线绳重新复查基底混凝土面高程，对于偏差尺寸超过设计要求的地段进行整修。
整修办法是：1、基底混凝土面比设计高程高时，用打磨机对隔振器套筒位置扩大50mm范围内进行打磨，打磨过程中随时进行检查，直到达到设计高程；2、基底混凝土面低于设计高程时，对隔振器套筒50mm范围内进行凿毛，用高强灌浆料进行修补填高。
6.6 中心水沟盖板的安装及隔离膜的铺设
浮置板基础施工完毕，混凝土表面、基底水沟中杂物应全部清理干净，然后再铺设隔离层及水沟盖板。
隔离膜铺设时应先从基础面两边套筒位置上返450mm拉线到盾构壁上，确定出隔离膜铺设到盾构壁的位置，然后由内股依次向外股铺设。隔离膜接茬处搭接200mm，并用胶带封口，封口前要用抹布将隔离膜擦干净。隔离膜接茬不许落在水沟盖板上，远离盖板100mm以上。且不允许设置成通缝，不允许铺设期间隔离膜破损现象。
水沟盖板从板缝中心预留15mm开始铺设，盖板盖在水沟上，盖板中心线与水沟中心线要重合，两块盖板之间紧密搭接点焊，有向下弯曲趋势的盖板应该在上面。盖板铺设到下一个板缝时应该距离板缝中心15mm，若不满足时，要调整盖板位置或按现场实际情况加工一块特殊盖板，保证盖板在伸缩缝处断开。
盖板上每隔300mm焊接U型Φ12锚固钢筋，钢筋长度不小于200mm，不管锚筋是何种形式，都应在对应位置将隔离膜用刀片割开，使锚筋露出来，割口以满足锚筋露出来为准，不能割大；锚筋从隔离膜露出来后将隔离膜压平，用胶带封口，封口之前仍然要用抹布擦干净。

7、钢筋笼基地的拼装
7.1 台位的搭设
根据铺轨基地现场情况，合理布置钢筋笼拼装台位，要求台位平整。
7.2 钢筋拼装台位现场环境的模拟及放样
在混凝土台位上，根据不同曲率半径的浮置板道床，线路中心线每间隔5米，设置线路中桩，根据中心线弹设板边墨线，作为控制浮置板钢筋笼拼装及轨道几何尺寸的控制线。
根据测量组提供的隧道中线与道床中心的偏离值（每环盾构环测量1个点位），进行检查，若差异较大，可能造成钢筋笼无法就位的或钢筋笼的混凝土保护层不满足最小保护层厚度的，需对钢筋笼的中心线进行局部进行调整，调整值满足设计要求。
7.3 架轨
根据搭设台位的放样的线路中心线进行架轨作业。钢轨架设采用下承式支撑架；支撑架不大于3m设置一处。钢轨的架设高度曲线、直线地段均为540mm，（因在回填基底设置超高）施工要求对铁垫板的轨底坡进行调整，保证轨底坡为1/40，轨底坡允许误差1/35~1/45。
支撑架在直线段应垂直于线路方向，曲线地段应垂直线路切线方向，并将各部螺栓拧紧，不得虚接。
钢轨架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调，按设计要求挂枕和组装扣件，要求两股轨上支承点中心线与线路中线垂直安装，其距离允许偏差≯10mm。
扣件安装好后，通过钢轨支承架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态，其精度应符合下列规定：轨道中心线距基标中心线允许偏差±2mm，轨道方向直线段用10m弦量，允许偏差2mm。
表3 拼装钢筋笼轨排几何形态的允许偏差表
序号
检查项目
偏 差 要 求
1
轨枕间距
±5mm。
2
轨距
+2、-1，变化率≯1‰。
3
水平
2mm
4
轨向
直线不得大于2mm/10m弦，曲线见正矢偏差表。。
5
中线偏差
2mm
6
轨底坡
1/35～1/45
7.4 隔振器外套筒安装
根据搭设台位的放样的线路中心线及图纸中隔震器的相对位置放置外套筒（要求对隔震器中心位置弹“十”字交叉的墨线），误差满足设计要求。
放置隔震器外套筒注意隔震器外套筒具有方向性，按图纸要求布置隔振器（三角尖端朝钢轨外侧）。
在隔震器摆放完毕后，检查隔震器的间距是否正确，隔震器的间距在曲线上外股增加，内股减少的差异。
7.5 挂枕及扣件安装
根据隔震器位置布置轨枕的位置，隔震器套筒位于两根轨枕中间位置，施工中一定需引起重视。
扣件方向为铁垫板标有△一端指向线路中线，轨距垫为内8，外10，扣件组装过程中应注意。
7.6 钢筋的加工及绑扎要求
7.6.1 钢筋的进货及检验
钢筋的定货，尽量按较长定尺或浮置板配筋定尺进货，以节约钢筋及减少焊接接头数量，降低工程成本。
钢筋的进厂检验在物资部的组织下，通知监理及试验室，由试验室负责取样。钢筋原材料每批原材料不大于60吨的同一牌号，同一炉罐号，同一规格、同一交货状态的钢筋每批直条钢筋应做两个拉伸试验，两个弯曲试验，每批材料中任选两根钢筋切取，钢筋试样不需做任何加工。
当发现钢筋脆断焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
钢筋进场时应具备相应的出厂合格证和试验资料，并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。
进场时和使用前检查钢筋是否平直有无损伤表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
当钢筋的品种级别或规格需作变更时应办理设计变更文件。
考虑到螺旋筋基地加工的设备情况，螺旋钢筋的加工可采用直接从混凝土枕厂购置螺旋筋框。
7.6.2 钢筋的加工
因浮置板钢筋的钢筋规格及尺寸较多，要求钢筋加工按照板号及规格分类加工，并作好标签，避免钢筋混乱。
施工前根据施工图纸及资料，对钢筋的品种、级别、规格、数量，确认无误后，方组织施工钢筋加工作业，对弯曲的钢筋应进行调直作业后进行加工。
受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径对于光圆钢筋不得小于钢筋直径的10倍，对于带肋钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的12倍。
钢筋的接头宜设置在受力较小处同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10 倍。
钢筋加工各部位允许偏差如下：
表4 钢筋加工允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋
±5
7.6.3 钢筋的安装
按照设计要求进行钢筋笼绑扎时，需在钢筋下面放置保护层垫块，确保混凝土的保护层满足规范要求。
钢筋的安装需注意剪力绞的安装是否同钢筋的绑扎相冲突，并考虑到基地绑扎、现场的施工的合理性。板端位置钢筋、简力绞的安装根据现场实验情况确定施工方案。
在隔振器周围绑钢筋时，要注意避免移动外套筒。同时需考虑外套筒具有一定的灵活性。以便于运输至区间隧道铺设地段进行位置调整。
绑扎双排钢筋，其排与排之间局部偏差±5mm；同一排中受力钢筋局部偏差±20mm；分布钢筋间距绑扎偏差±20mm；箍筋间距偏差±20mm；道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差±5mm，道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±10mm。顶层钢筋保护层厚度不小于25mm。
钢筋搭接应满足GB50010-2002《混凝土设计规范》的要求，根据设计要求钢筋搭接长度为50倍钢筋直径。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内纵向受力钢筋的接头面积百分率不大于50%。
钢筋安装工程施工时，应考虑到予埋排水管的埋设及检查孔的埋设，并严格按照设计图纸预留信号标的位置。
钢筋的交叉应用钢丝（火烧丝）绑牢，以保证受力钢筋和弯起的位置准确以及钢筋间距的正确。网的中间部分的交叉点可以交错跳点绑扎，能保证钢筋的网架的稳定，纵筋、横筋、立筋横平竖直。
表5 钢筋安装位置允许偏差
项 目
允许偏差
绑扎钢筋网
长\宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽\高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
±5
绑扎箍筋\横向钢筋间距
±20
钢筋弯起位置
20
予埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，0
7.7 钢筋笼的加固及吊装
为了保证钢筋笼的整体稳定性，满足钢筋笼的吊装及运输要求，需要对钢筋笼的整体性进行加固，并满足施工技术的需要。具体加固方案现场进行试验。
浮置板钢筋笼轨排加固完毕后，用吊轨钳将浮置板钢筋笼轨排吊装至平板车上，轨道车运输至前方作业面。轨排吊点位置需通过计算及现场试验，确定轨排合理吊点位置，将浮置板钢筋笼轨排在起吊悬空状态的挠度控制在最小值。（25m钢筋笼重量约16～18T）

7.8 钢筋笼的运输（控制运输变形）
为了满足控制钢筋笼在运输过程中的变形，因钢筋笼为跨装平板，在列车通过道岔、小曲线半径时，位于平板车上的钢筋笼容易产生变形，为了控制钢筋笼在跨装平板车上的变形，可在平板车上防置转向架装置，以减少钢筋笼的变形。
8、 现场钢筋笼的就位及施工
8.1 现场钢筋笼的吊装
现场采用DP-10型铺轨门吊将钢筋笼吊装起升，注意严格控制起升速度及铺轨门吊的行使速度，避免钢筋笼因起升、运输产生教大的变形。
注意吊点的选择，根据钢筋笼的挠度变形，计算吊装点，并现场进行实验，力求在吊点选择上，控制钢筋笼的变形。
8.2 钢筋笼的就位
铺轨门吊走行轨按线路中心线进行布置，当盾构壁同线路中心线存在偏心时，走行轨支墩采用可调高式钢支墩(安全问题\精确就位问题)，确保铺轨门吊走行轨处于同一高程，为钢筋笼的精确就位提供基底，减少现场教大范围对钢筋笼的调整。
采用支撑及其它定位方式，在钢筋笼就位时进行调整，确保钢筋笼的中心线同线路接近于线路中心线，曲线地段注意钢筋笼底部中心与轨道中心的偏离值。
8.3钢筋笼的整修
对于运输及吊装工程中钢筋的变形进行调整，钢筋笼的几何尺寸、钢筋的间距布置进行调整
8.4 轨道的架设
根据钢筋笼拼装时安装的轨架承力板的位置，安装丝杠，钢轨架设采用下承式支撑架，支撑架不大于3m设置一个。
支撑架在直线段应垂直于线路方向，曲线地段应垂直线路切线方向，并将各部螺栓拧紧，不得虚接。
8.5 钢筋笼、隔震器中心位置的调整与钢筋笼的整修
现场采用轨架将轨排—钢筋笼的联合体架设悬空，通过轨架调整钢轨，实现钢筋笼的中心线同线路的中心线重合。
当无法调整时，拆除轨排—钢筋笼的连接系统，根据现场采用斜支撑，或其它装置及施工机具，对钢筋笼进行调整，确保钢筋笼的中心线同线路的中心线重合。
对隔震器位置产生位移的，对隔震器进行调整，确保隔震器的中心线同线路中心线重合。
8.6 安装剪力绞及立模板
安装剪力绞及立端模板同时进行。
根据设计图纸绑扎钢筋和安装剪力铰，剪力饺定位要准确。在每处板缝处布置剪力铰，具体布置尺寸、位置及数量以正式施工图为准，剪力铰安装位置公差±5mm。
模板因稳固牢靠，满足混凝土施工的需要，几何尺寸满足规范要求。
8.7轨道防迷流措施
8.7.1相邻两个伸缩缝之间的道床称为一个道床结构段，每个道床结构段内的结构钢筋应电气连续，即每个结构段内的纵向钢筋的搭接处必须焊接，搭接长度不小于钢筋直径的6倍，在搭接处对钢筋双面焊接，焊缝厚度不小于6mm。
8.7.2在每个道床结构段内，每隔5m选一根横向结构钢筋与所交叉的所以纵向钢筋焊接。
8.7.3在垂直钢轨下方，每行选一根上部纵向结构钢筋和所有的横向钢筋焊接。
8.7.4在每个整体道床伸缩缝的两侧，用截面50x8mm的镀锌扁钢焊接成闭合圈，并和上下层及侧边交叉的所有纵向钢筋焊接。埋入式端子焊接在镀锌扁钢闭合圈上并引出。埋入式端子与镀锌扁钢的焊缝厚不低于6mm。
8.8 轨道几何尺寸调整
拆除轨排—钢筋笼的连接系统，对轨道几何尺寸进行调整。
通过钢轨支承架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态，用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具，按设计和规范要求调整轨道的轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。曲线地段还须增加对曲线外股正矢的调整及检查（利用10 m 或20 m 弦线）。具体轨道调整做法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位；后调基标之间；先粗后精，反复调整。经过精调后，其精度必须符合无碴轨道铺设的技术标准要求。施工中严格按照“三步控制”的措施确保轨道的几何状态。
第一步：粗调。钢轨架设时按照中桩及标高资料初步调整轨道，初步调整完毕后，安装钢筋，支立模板；
第二步：精调。对轨道几何状态精确进行调整，目视及弦量的方法进行调整；
第三步：灰后检查。混凝土施工中可能对轨道几何尺寸产生影响，要求在混凝土浇筑完毕后，混凝土尚未凝固前，立即安排人员进行检查及调整。其精度应符合下列规定：轨道中心线距基标中心线允许偏差±2mm，轨道方向直线段用10m弦量，允许偏差1mm。曲线段用20m弦量。允许偏差应符合表4，表5的规定。
表6 曲线允许偏差表
曲线半径
（m）
缓和曲线正矢
与计算正矢差mm
圆曲线正矢
连续差（mm）
圆曲线正矢
大最小值差（mm）
备 注
≤650
2
3
5

＞650
1
2
3

表7 轨道几何形态的允许偏差表
序号
检查项目
偏 差 要 求
1
扣件间距
±5mm
2
轨距
+2、-1，变化率≯1‰
3
水平
2mm
4
扭曲
2mm
5
轨向
直线不得大于2mm/10m弦，曲线见正矢偏差表（表1-1）
6
高低
轨面目视平顺，最大矢度≯2mm/10m弦
7
中线偏差
2mm
8
高程
±5mm
9
轨底坡
1/35～1/45
9、混凝土浇筑
9.1 混凝土浇筑前，要求用盖板将外套筒顶面盖住，防止水泥浆及其它杂物落入外套筒内，运用插入式混凝土振荡器保证混凝土的浇筑质量，特别是在箱体临近处。道床的浇筑不要中断，以避免冷接缝，消弱浮置板的动力学强度，因为其以后要长期承受动态荷载。
9.2混凝土收灰面高度在每块板中部1米范围内，收灰面的高度只允许出现负误差，即0~-5mm的误差，已确保信号安装的要求。
9.3 浮置板的混凝土应浇筑到外套筒的上边缘。混凝土等级为C40。每块浮置板板块在底层及凸台浇筑范围内要求分别一次浇筑完成，浇筑混凝土时不要中断，以避免冷接缝而消弱浮置板的强度。当因不可预见原因，因故间歇时，其间歇时间应缩短。对于不掺加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应大于2小时，当气温达到30摄氏度左右时，不应大于1.5小时，当气温至10摄氏度左右时，可延至2.5小时。
9.4道床模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。模板安装完成后要报请监理组织隐检，认定符合要求后方可灌筑混凝土。模板安装质量要求：
高度偏差不大于±5mm，宽度偏差不大于±5mm，位置偏差不大于±3mm，中线偏差不大于2mm，表面不平整度不大于2mm。
支立模板时，每隔80cm须有方木支撑，特殊地段视具体情况可适当加密支撑，以防灌注混凝土时跑模、胀模。
严禁模板支撑和钢轨或支撑架挂连，防止灌注混凝土或支模时对已调好的钢轨有扰动。
模板支好后，应保持其在线路中线方向上平顺，接头处必须平整牢靠，不漏浆（可考虑用塑胶带粘贴）且不得有明显的错位、鼓包等。
9.5浮置板道床混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至下料口，再用轨道车装载混凝土料斗推送到作业面，在使用小吊进行浇筑。要与商混站建立畅通的联系，保证能随时增加或减少少量的混凝土用量，以便根据现场情况及时调整。灌筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，并应控制混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土灌筑时用编织带覆盖钢轨、扣件及外套筒，以免对轨枕及扣件造成污染。
9.6混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣密实，并不得碰撞钢轨、支承块、模板，特别是在套筒邻近处； 在扣件铁垫板和尼龙套筒附近要保证混凝土填充饱满，振捣完成后应清理钢轨、扣件以及隔振器盖板，确保扣件、外套筒盖上无混凝土。最后道床混凝土表面要进行抹面处理，抹面允许偏差：平整度2mm，高程0、-5mm，不得出现反坡，以免影响排水。
9.7混凝土施工中应加强对模板的检查，混凝土施工完毕后，应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸。
9.8混凝土浇筑完毕初凝后，要保持混凝土处于湿润状态。混凝土强度达到5Mpa以上后方可拆除模板，达到强度的70%后，轨道上方可载重、行车。
9.9 混凝土浇筑必须满足《铁路混凝土施工及验收规范》及《混凝土结构工程施工质量及验收规范》要求，并经监理工程师认可。
9.10混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌筑100m（不足100m者按100m计）应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，每个工作面确定拆模时间，需加一组，试件取样时监理须在场见证。
10、轨道清理
混凝土浇筑施工完毕后，及时对钢轨、扣件、混凝土道床等进行清理。
11、浮置板顶升作业
利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住内套筒顶板，由压差控制的压力作用在顶板上并传递到隔振器下方的基底上，由基底产生的反作用力抬起浮置道床。考虑到浮置道床和剪力铰的受力，浮置道床分4步顶升，最后达到设计的顶升高度。
（1）在内套筒顶板与承载挡块底部之间竖向空隙处分别放入不同厚度的调整垫片，直至两者之间的竖向间隙被充分填充（以无法放入1mm垫片为止），用以消除内外套筒间的缝隙，使内套筒的顶升高度处于同一水平面上。
（2）将隔振器顶升夹具装置用M24螺栓紧固上，利用放在隔振器上液压千斤顶的液压柱塞及万向球节顶住内套筒顶部中心，三爪分别扣入各承载挡块的凹槽并逆时针充分旋转到位；启动顶升油泵将内套筒向下压缩，在每个承载挡块下分别放入各循环规定厚度的调整垫片，此为一个循环。
（3）从浮置板的一端向另一端依次完成上述作业。前3循环分别放入厚度为5mm、10mm、10mm垫片，结束后即进行板面标高量测，第4循环根据测量结果由我方技术人员确定放入调整垫片高度。
（4）4个循环顶升作业结束后实测浮置板上每个测量点的高程，与初始高程复核并归档保存，此测量数据作为轨道精调及日后运营维护的参考依据。
五、质量保证措施
5.1 浮置板纵向钢筋采用对焊的长钢筋，在穿筋时应保证同一截面钢筋焊接率不大于50%。
5.2 基础表面混凝土施工控制精度：垂直方向公差为0、-5mm；安装隔振器的位置的表面一定要平整，平整度要求±2mm/m2 。
5.3模板顶面与混凝土面重合，模板位置偏差不大于10mm，高程误差不大于2mm。水沟尺寸350×120mm。
5.4 浮置板基底铺设隔离膜时，接茬处搭接不小于50mm，接茬不能落在水沟盖板上，至少远离水沟盖板100mm。
5.5 浮置板基底浇筑完成以后，当基底面比设计高程高时，用打磨机对隔振器套筒位置扩大50cm范围内进行打磨，打磨过程中随时进行检查，直到达到设计高程；基底混凝土面低于设计高程时，对隔振器套筒50cm范围内进行凿毛，用高强灌浆料进行修补填高。
5.6 防迷流处理：浮置板内钢筋（上层）选用不小于4根直径22mm的纵向钢筋作为杂散电流的排流筋，其中钢轨下方通长钢筋至少选择2根，排流筋与所交叉的所有横向钢筋全部进行焊接，纵向钢筋端部与镀锌扁钢焊接，并电气连通，纵向钢筋与扁钢搭接位置进行两面焊接，焊缝高度不得小于6mm，在每块板中，每隔5m选用一根横向钢筋（底层），此横向钢筋与所交叉的所有纵向钢筋进行焊接，将排杂散电流钢筋焊接连通。焊缝高度不得小于6mm。焊接时应采取临时防护，保证焊接飞溅物不烧穿下面铺设的隔离层。其余有关防杂散电流及连接端子等做法同普通道床。
5.9 浮置板浇筑28天后达到设计强度，方可顶升，顶升3~4部完成。
5.10钢弹簧施工须在厂家技术人员的指导下进行。
六、其他管理措施
6.1质量保证措施
6.1.1会同轨道工程驻地监理、设计单位及土建工程施工单位进行铺轨前的联合交接工作，并对设计单位和土建单位所交基标及工程质量进行复测、检查，经监理共同认定符合要求后，方可进行轨道工程施工。
6.1.2 编制实施性施工组织设计，将创优标准分项纳入施工组织设计之中，并作为自检验评的标准。
6.1.3 积极联系料源及货源，签订供料、供货合同，及时备料，并做好原材料的试验检验及合格证的收集工作，杜绝不合格品进入施工现场。
6.1.4 在浮置板道床地段每隔5m线路两侧各设置一个加密基标，控制线路方向及轨顶面高程；在线路两侧放设一对基底混凝土面高程控制线，控制混凝土抹面精度。
6.1.5根据加密基标定位板缝位置，钢筋绑扎及模板支立参照高程控制线，保证钢筋保护层达到设计要求。
6.1.6 在铺轨基地严格控制钢筋加工尺寸，由技术员对基底及每块板钢筋进行抽查；钢筋绑扎过程依据施工验收规范的相关规定，控制钢筋间距、排距。钢筋绑扎完毕后，由技术员检查合格后方可进入下道工序。
6.1.7 扣件组装时考虑曲线内外股缩短量的影响，将外股放大半个缩短量，内股缩短半个缩短量；隔振器的布置和扣件原理相同，也作适当调整。
6.1.8模板应有足够的刚度以保证模板使用中不产生变形，加强承轨槽底部及周围的混凝土的振捣。
6.1.9同一种混凝土配合比，每浇筑一块浮置板取试件三组，一组标养，一组与道床混凝土同条件养生，一组备用。
6.1.10用插入式混凝土振动器保证混凝土的浇注质量，特别是在套筒邻近处，加强振捣。浇注完毕后，清理散落在隧道壁及钢轨、扣件、隔振器套筒上的混凝土。
6.2安全保障措施
6.2.1施工人员在进入施工现场作业时，要佩戴好安全帽、穿好工作服，作业人员，必须经过培训考核合格，持证上岗，严禁无证作业。
6.2.2坚持班前安全讲话制度。洞内作业，严禁打闹，严禁酒后作业。
6.2.3在吊装钢筋笼时，要做好防护工作，防护设施应齐全
6.2.4钢筋网焊接时，焊接设备必须经过调试运转正常后，方可正式施工，焊机必须由专人使用和管理，非专职人员不得擅自操作。焊接设备必须装接地线，电源部分要妥加保护，防止因操作不慎使钢筋与电源接触，严禁两台焊机使用一个电源闸刀。焊工应穿戴好劳动保护用品。
6.2.5建立机械设备台帐，严格履行机械设备进场报验程序，及时对机械设备进行检验、检测，加强对机械设备的定期保养、检修。对施工机具配备配套的安全防护设施，电焊机安装二次侧空载降压保护装置、电箱三级配电两级保护等安全措施。
6.2.6在吊装轨排，倒运钢轨时，作业人员要站在安全区域，严禁站在钢筋笼下方，吊装落位时要注意防止碰撞。
6.2.7对从事有害作业人员进行健康检查，预防和消除职业危害。
6.3环保要求及措施
6.3.1 施工噪音严格控制，白天小于70db，夜间小于55db。
6.3.2 施工垃圾严禁乱仍，要集中堆放，统一回收。
6.3.3 施工现场扬尘应控制在国家及北京市的有关规定要求。
6.3.4 浮置板道床养生完毕后2日内，应立即凿除漏浆、清理钢轨施工垃圾，做到工完料清，树立企业良好形象。
七、劳动力及工机具配置计划
表8 每个工作面各工序劳动力配置表
序号
工艺名称
劳动力配置
备注
1
底板复测
3

2
基底回填C40混凝土
25

3
基标测设
8

4
隔振器底座定位、放线
5
墨线、油漆
5
隔振器底座打磨及补平
10
打磨机、高强度砂浆
6
安装隔振器套筒
12

7
铺设隔离层塑料布
6

8
钢筋网铺设
25

9
轨料运输
15

10
架轨
30

11
精调轨道
8

12
立模
15

13
道床C40浇注
30

14
混凝土养生
2
28天
15
拆模及拆除吊轨架
10

16
浮置板顶升
12

17
轨道调整和精调
8

所有工序并非同步进行，上道工序任务完成后，人员可调配到另外下道工序，综合考虑，本工作面应不少于75人。