资源描述
机电工程管理及实务 – 专业技术
u 厂房基础施工测量的内容：钢柱基础施工测量、混凝土杯型基础施工测量、混凝土柱子基础及柱身、平台施工测量
u 厂房基础施工测量的方法：重点是钢柱基础，钢柱基础的特点是基坑较深，而且基础下面有垫层以及埋设地脚螺栓等
u 设备安装基准线和标高基准点测量内容及方法
◊ 安装基准线测量：中心标板应在浇灌基础时，配合土建埋设，也可待基础养护期满再埋设。放线就是根据施工图，按建筑物的定位轴线来测定机械设备的纵、横向中心线并标注在中心标板上，作为设备安装的基准线。平时，中心标板应设盖保护。根据两点决定一直线法则，只要定出两个基准中心点就构成一条基准线了。设备安装平面基准线最少不少于纵、横向中心线两条
◊ 安装标高基准点测设：简单的标高基准点，作为独立设备安装的基准点；预埋标高基准点，用于连续生产线上的设备在安装时使用
u 管线中心定位方法：根据地面上已有建筑物定位；根据控制点定位
u 长距离输电线路定位并经检查后，可根据起、止点和转折点及沿途障碍物的实际情况，测设钢塔架基础中心桩
u 平面控制网测量方法：三角测量法、导线测量法、三边测量法
u 高程测量方法：水准测量（常用）、电磁波测距三角高程测量
u 水准测量技术要求：设备安装过程中最好使用一个水准点作为高程起算点
u 机电工程测量仪器
◊ 光学经纬仪
Ø 机电工程建筑物建立平面控制网的测量
Ø 厂房柱安装垂直度控制测量
Ø 纵向、横向中心线
Ø 建立安装测量控制网并在安装全过程进行测量控制
◊ 准直（铅直）仪
Ø 大直径、长距离、会转型设备同心度的找正测量
Ø 高塔体、高塔架设安装过程中同心度的测量控制
◊ 光学水准仪
Ø 用于测量标高和高程
Ø 建筑工程测量控制网标高基准点的测设
Ø 厂房、大型设备基础沉降观察的测量
Ø 连续生产线设备测量控制网标高基准点的测设及安装过程中对设备安装标高的控制测量
◊ 全站仪
Ø 建筑工程平面控制网水平距离的测量及测设
Ø 安装控制网的测设
Ø 建筑安装过程中水平距离的测量
u 起重机械使用范围
◊ 流动式起重机：单件重量大的大中型设备、构件的吊装，作业周期短
◊ 塔式起重机：数量多，单件重量小的设备、构件的吊装，作业周期长
◊ 桅杆式起重机：特重、特高和场地受到特殊限制的吊装
u 起重机基本参数：载荷、额定起重量、最大起升高度
u 载荷
◊ 动载荷：吊装过程中产生的惯性载荷，K1=1.1
◊ 不均衡载荷：多分支共同抬吊一个重物时由于不同步而不能按照比例承担载荷，K2=1.1~1.2
◊ 计算载荷：为了计入动载荷、不均衡载荷的影响，以计算载荷作为吊装计算和索、吊具设置依据 Qj = K1·K2·Q Q为设备及索吊具重量的总和
u 流动式起重机选用步骤
◊ 根据被吊设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置（幅度）
◊ 根据被吊设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度等和站车位置（幅度），查起重机的特性曲线，确定其臂长
◊ 根据已确定的幅度、臂长，查起重机的特性曲线，确定起重机的承载能力
◊ 若起重机承载能力大于被吊装设备或构件的重量，则选择合格，否则重选
u 流动式起重机的地基处理
◊ 吊装前必须对地基（或基础）进行试验和验收，按规定进行地基沉降预压试验
◊ 在复杂地基上吊装重型设备，应由专业人员专门进行基础设计，验收时同样要进行沉降预压试验
u 钢丝绳安全系数
◊ 用做缆风绳 3.5
◊ 用做滑轮组跑绳 5
◊ 用做吊索 8
◊ 用做载人 10~12
u 卷扬机基本参数：额定牵引拉力、工作速度、容绳量（实际使用钢丝绳的直径如果及铭牌标注不同，必须进行容绳量校核）
u 吊装方法选择原则：安全可靠、经济可行
u 吊装方案主要内容
◊ 工程概况
◊ 编制依据
◊ 方案选择
◊ 工艺分析及工艺布置
◊ 吊装平面布置图
◊ 施工步骤及工艺岗位分工
◊ 工艺计算（受力分析及计算、机具选择、被吊设备、构件校核）
◊ 进度计划
◊ 资源计划（人力、机具、材料）
◊ 安全措施
◊ 风险评估及应急预案
u 吊装方案的审批
◊ 施工技术负责人审批
Ø 单件起吊重量≥10kN的起重吊装工程
Ø 采用起重机械进行安装的工程
◊ 施工单位组织专家对方案进行论证，再经施工技术负责人审批
Ø 单件起吊重量≥100kN的起重吊装工程
Ø 起重量≥300kN的起重设备安装工程
u 起重吊装作业失稳的原因及预防措施
◊ 起重机械失稳原因
超载、支腿不稳定、吊臂偏心过大、机械故障
◊ 起重机械失稳预防
严格机械检查、严禁超载、打好支腿并用道木和钢板垫实基础，确保支腿稳定
◊ 掉装系统失稳原因
多机吊装不同步、不同起重能力的多机吊装荷载分配不均、多动作、多岗位指挥协调失误、桅杆系统缆风绳地锚失稳
◊ 掉装系统失稳预防
尽量采用同机型同吊装能力的吊车、集群千斤顶或卷扬机通过计算及控制来实现多吊点同步、通过主副指挥实现多机吊装同步、制定周密指挥和和操作程序进行演练达到指挥协调一致、缆风绳和地锚严格按吊装方案和工艺计算设置
◊ 吊装设备或构件失稳原因
设计及吊装时受力不一致、设备或构件的刚度偏小
◊ 吊装设备或构件失稳预防
对细长或大面积设备构件采用多吊点吊装、薄壁设备进行加固加强、对型钢结构网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面
u 地锚的种类和应用
◊ 全埋式地锚（承受较大拉力、适于重型吊装）
◊ 活动式地锚（承受拉力不大、移动方便、重复利用率高、适于改扩建工程）
◊ 利用建筑物（混凝土基础、混凝土柱）作为地锚，之前必须获得建筑物设计单位的书面认可
u 埋弧焊：焊接速度高、焊缝质量好、特别适用于焊接大型工件的直缝和环缝
u 熔化极气体保护焊：方便的进行各种位置焊接、焊接速度快、熔敷率较高
u 电阻焊：电焊、缝焊、凸焊、对焊
u 焊接工艺评定及其作用
◊ 焊接工艺评定：在产品正式焊接以前，对初步拟定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验
◊ 焊接工艺评定作用：用于验证和评定焊接工艺方案的正确性
u 焊条的选用原则
◊ 按焊接材料的力学性能和化学成分选用
◊ 按焊接的使用性能和工作条件选用
◊ 按焊件的结构特点和受力状态选用
u 埋弧焊机特性：只适用于长缝的焊接、不适合焊接薄板
u 熔化极气体保护焊机特性
◊ CO2气体保护焊生产效率高、成本低、焊接应力变形小、焊接质量高、操作简便
◊ 熔化极氩弧焊的焊丝既作为电极又作为填充金属，焊接电流密度可以提高。热量利用率高、焊深和焊速大大增加、生产率比手工钨极氩弧焊提高3~5倍，最适合铝、镁、铜及其合金、不锈钢和稀有金属中厚板的焊接
u 焊接设备选用原则：安全性、经济型、先进性、适用性
u 焊前检验
◊ 原材料检查（合格证、包装是否破损、是否过期）
◊ 焊接结构设计及施焊技术文件的检查（四新是否经过焊接工艺评定试验）
◊ 对焊工进行技术交底的检查
◊ 焊接设备质量检查（设备型号、电源极性、安全防护）
◊ 对工件装配质量检查
◊ 焊工资格检查（证件有效期、考试项目是否及实际焊接相适应）
◊ 焊接环境的检查（风、雨、雪、低温）
u 焊后检验
◊ 外观检验
Ø 低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否咬边、夹渣、气孔、裂纹
Ø 焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边
Ø 用样板和量具测量焊件收缩变形、弯曲变形、波浪变形、角变形
◊ 致密性检验
Ø 液体盛装试漏：不承压设备直接盛装液体，检验焊缝致密性
Ø 气密性试验：压缩空气通入容器或管道，焊缝外部涂肥皂水检查渗漏
Ø 氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧贴上酚酞-酒精溶液试纸，检查渗漏
Ø 煤油试漏：焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油，白垩上留下油渍即有渗漏
Ø 氦气试验：对致密性要求严格的焊缝，用氦气检漏仪来测定
◊ 强度试验
Ø 水压试验，耐压试验压力一般为设计压力的1.25倍
Ø 气压试验，耐压试验压力一般为设计压力的1.15倍
◊ 焊缝无损检测方法
Ø 射线探伤（无法测量缺陷深度、成本高、时间长、对操作人员有损伤）
Ø 超声波探伤（不直观、不精确、依靠操作人员经验和技术）
Ø 磁粉（检测焊缝表面或近表面缺陷）
Ø 渗透（检测焊缝表面或根部缺陷）
Ø 涡流（检测导电材料表面或焊缝及堆焊层或近表面缺陷）
u 降低焊接应力的措施
◊ 设计措施
Ø 减少焊缝的数量和尺寸，减小变形量
Ø 防止焊缝过于集中
Ø 要求较高的容器接管口，将插入式改为翻边式
◊ 工艺措施
Ø 采用较小的焊接线能量，减小焊接热塑变的范围
Ø 合理安排焊接装配顺序，是焊缝有自由收缩的余地
Ø 层间进行锤击，使焊缝得到延展
Ø 预热拉伸补偿焊缝收缩
Ø 焊接高强度钢，选用塑性较好的焊条
Ø 采用整体预热
Ø 降低焊缝中的含氢量，焊后消氢处理
Ø 采用热处理的方法
u 焊接变形分类
◊ 焊接热过程中发生的瞬态热变形
◊ 室温条件下的残余变形
Ø 面内变形：焊缝纵向收缩变形、焊缝横向收缩变形、焊缝回转变形
Ø 面外变形：角变形、弯曲变形、扭曲变形、失稳波浪边形
u 预防焊接变形的措施
◊ 进行合理的焊接结构设计
◊ 采取合理的装配工艺措施（预留收缩余量法、反变形法、刚性固定法、合理选择装配程序）
◊ 采取合理的焊接工艺措施（焊接方法、焊接规范、焊接顺序方向、层间锤击）
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