大桥施工组织设计(正式)——完善稿.doc

目录
1、编制说明6
1.1编制依据6
1.2编制原则6
1.3编制范围7
2、工程概述及主要工程数量7
2.1工程概况7
2.2主要工程量7
3、管理目标8
3.1工期目标8
3.2质量目标8
4、施工组织机构8
5、施工总体部署9
5.1总体施工组织9
5.2总体施工方案简述9
5.3施工任务划分及队伍部署:10
6、施工进度安排10
6.1主要进度指标10
6.2施工进度安排11
6.2.1总工期安排11
6.2.2各工序施工进度安排11
6.2.3施工进度计划网络图和横道图11
7、施工准备11
7.1主要临时工程布置11
7.1.1驻地设置11
7.1.2拌和站及钢筋场地设置12
7.1.3施工用水、用电12
7.2征地和拆迁12
7.3技术准备12
7.3.1图纸审核12
7.3.2测量放线12
7.3.3现场核对13
7.3.4技术交底13
8、资源配置13
8.1协作队伍承包模式、范围13
8.2劳动力动态需求计划13
8.3、主要工程材料计划15
8.4、主要机械设备计划16
9、主要工程项目的施工工艺流程和施工方法16
9.1钻孔桩16
9.1.1施工准备17
9.1.2 钻孔施工18
9.1.4钢筋笼加工及吊放22
9.1.5第二次清孔23
9.1.6水下混凝土灌注24
9.1.7成桩检测27
9.2承台施工27
9.2.1 工艺流程28
9.2.2基坑放样29
9.2.3基坑防护29
9.3刚臂墩施工（墩身施工）35
9.3.1工艺流程35
9.3.2墩身放样36
9.3.3钢筋制作与绑扎36
9.3.4模板加工与安装37
9.3.5临时脚手架37
9.3.6砼浇筑38
9.3.7拆模39
9.3.8养生40
9.3.9墩台身施工注意事项40
9.4连续梁施工41
9.4.1地基处理41
9.4.2支架结构布置43
9.4.3模板安装方案46
9.4.4钢筋47
9.4.5 混凝土浇筑49
9.4.6预拱度50
9.4.7支架模板拆除50
9.4.8支架预压及沉降观测（调整格式）51
9.5接口工程施工方案53
9.5.1综合接地54
9.5.2接触网支柱基础54
9.5.3挡砟墙55
9.5.4电缆槽55
9.6其他55
10、工期保证措施55
10.1工期目标55
10.2工期保证管理措施56
10.3工期保证技术措施58
11、质量保证措施59
11.1质量目标59
11.2质量保证体系59
11.3质量保证组织管理措施62
11.4质量保证制度措施64
11.5质量保证技术措施66
11.6不合格品的控制和纠正措施71
11.7成品、半成品保护措施72
12、安全保证措施73
12.1安全目标73
12.2安全保证体系73
12.3安全保证组织措施75
12.4安全保证制度措施76
12.5安全保证技术措施77
12.6特殊机械、危险品的使用、管理86
12.7标准化工地安全防护87
12.7.1安全设施87
12.7.2施工机械89
13、环境保证措施91
13.1环境目标91
13.2环境保护体系92
13.3环境保护组织措施94
13.4环境保护制度措施95
13.4.1施工环保、水土保持计划制度95
13.4.2施工环保、水土保持“三同时”制度95
13.4.3施工环保、水土保持目标责任制95
13.4.4施工环保、水土保持监控检查制度95
13.5环境保护技术措施96
14、文明施工措施98
14.1文明施工目标98
14.2文明施工管理机构98
14.3文明施工管理措施99
14.4文明施工措施100
14.4.1技术措施100
14.4.2管理措施101
14.5标准化文明施工建设102
15、其他保证措施102
15.1保护地下管线及周围构筑物、文物保护措施102
15.2季节施工保证措施104
15.3施工现场治安消防、防火安全保证措施107
15.4交通疏导配合措施108
15.5节能减排措施109
16、应急预案111
16.1事故应急管理组织机构111
16.1.1组织机构111
16.1.2职责112
16.2救援器材113
16.3事故报告113
16.4突发事件应急预案114
16.4.1预防深基坑坍塌应急预案114
16.4.2预防结构及机械设备垮塌事故的应急预案114
16.4.3预防高处坠落事故的应急预案115
16.4.4预防起重伤害及机械伤害事故的应急预案115
16.4.5预防触电伤害事故的应急预案115
16.5风险分析及控制措施115
17、施工配合与协调116
17.1与地方政府主管部门的配合与协调116
17.2与建设单位的配合与协调116
17.3与设计单位的配合与协调117
17.4与监理单位的配合与协调117
18、附件118

xxx大桥（DK178+780.000）施工组织设计
1、编制说明
1.1编制依据
1)新建铁路xxxx至镇江线淮安至镇江段 龙翔大桥施工图 连镇施（桥）II-02-03；
2)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010；
3)《高速铁路桥涵工程施工技术规程》Q/CR9603-2015；
4)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；
5)《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
6)《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）；
7)《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）；
8)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）；
9）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
10）《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/TCR9212-2015
11）设计技术交底；
12）现场施工调查、项目策划书、管理交底等资料；
13）国家、铁路总公司，江苏省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定；
14）《新建连镇铁路LZZQ-5标站前工程施工组织设计》。
1.2编制原则
（1）全面兑现合同的原则。
（2）坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。
（3）坚持高起点规划、高标准要求、高质量落实，全面实现质量目标的原则。
（4）保证工期的原则。
（5）坚持以人为本，安全生产的原则。
（6）坚持文明施工，保护环境、保护文物的原则。使连镇铁路建设达到“一流的资源节约型、环境友好型”要求，创建文明施工标准化工地。
1.3编制范围
xxx大桥范围内（DK178+713.15～DK178+846.85）的征地拆迁工程、场地平整、桩基、承台、墩身、连续梁及其他附属工程。
2、工程概述及主要工程数量
2.1工程概况
xx大桥位于高邮市界首镇，桥梁左临京沪高速，右平行新S237省道。xx大桥起讫里程为DK178+713.15～DK178+846.85，全长133.7m，墩台7个。（标段内单位工程）
本桥桩基均采用钻孔灌注桩的形式，钻孔桩直径为1.0m，桩基64根，总长2712米，采用C30水下钢筋混凝土；桥台及桥墩基础，0#台、6#台承台尺寸为10.2*9.2*2m，1#-5#墩承台尺寸为4.8*10.2*2m，采用C30钢筋混凝土；墩与梁正交，墩身高度5~8.5m，均为混凝土实心墩，墩厚为1.0m，采用C40钢筋混凝土；梁底宽8.8m，梁高1.3m，在中间5个刚臂墩处加高至200cm，两侧人行道悬臂长度均为170cm，悬臂板端部厚度20cm，根部厚度45cm，墩与梁体固结形成钢构连续梁。
0#-6#承台尺寸统计表
序号
承台尺寸
墩位
个数
1
4.8*10.2*2m
1#-5#
5
2
10.2*9.2*2m
0#、6#
2
2.2主要工程量
本工程主要施工内容有：钻孔灌注桩、承台、墩身及桥面系，工程数量汇总如下表：
DK178+780.000 龙翔大桥工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
钻孔桩
桩径1.0m
根数
根
64

总桩长
m
2712

C30水下混凝土
m³
2130.5

HRB400
t
159.7

HPB300
t
25.4

2
声测管（内径50mm，壁厚3mm的无缝钢管）
t
20.9

3
承台
C30水下混凝土
m³
865

HRB400
t
48

4
墩身
C40
m³
290.4

HRB400
t
42.7

5
桥台
C35
m³
744.2

HPB300
t
6.4

HRB400
t
20.5

6
连续梁
C40
m³
1665.5

HRB400
t
356.6

7
桥面系
混凝土
m³
47.1

HPB300
t
4.3

HRB400
t
18.8

7
合计
混凝土
m³
5695.6

钢筋
t
616.6

3、管理目标
3.1工期目标
一分部计划工期：575天，计划开工时间2015年12月15日，竣工日期2017年6月15日。
3.2质量目标
工程一次验收合格率100%；确保全部工程质量达到国家及中国铁路总公司（原铁道部）工程质量验收标准。
4、施工组织机构
本段施工由中国中铁航空港建设集团连镇铁路项目经理部一分部负责组织施工。按“五部两室”设置，并下设劳务作业队。
施工组织机构框图
5、施工总体部署
5.1总体施工组织
总体施工组织以系统理论为指导，以安全生产为生命，以工程质量为根本，以控制工程为重点，以科学先进为保障，以经济合理为基准，统筹协调，有序组织，均衡生产，优质高效。
5.2总体施工方案简述
根据设计文件、现场实际情况和工期要求，合理安排施工队伍，制定合理的施工计划和措施。
施工安排以龙翔大桥施工为主线，根据架梁工期要求，遵照“突出重点、兼顾一般，平行流水、均衡生产”的原则。确保实现阶段性工期和总工期目标，按期完成合同约定的全部施工任务。
桥梁工程施工方法如下表“桥梁工程主要施工方案表”。
桥梁工程主要施工方案表
序号
名称
方法
1
基础
钻孔桩基础
回旋钻成孔
2
承台
陆地桩基承台
放坡开挖、钢板桩防护
3
水中桩基承台
利用栈桥施工、承台采用草袋围堰、钢板桩围堰施工。
4
墩台
组合钢模
5
连续梁
现浇满堂支架
桩基及承台一般采取陆上常规方法施工；水中钻孔桩采用草袋围堰、钢板桩围堰方法施工。陆地的承台采用机械放坡开挖基坑；水中承台基坑采用钢板桩围堰施工。墩身采用组合钢模板分次浇筑成型，台身采用大块模板一次浇筑成型。连续梁采用现浇满堂支架施工。
5.3施工任务划分及队伍部署:
本工程安排3个专业作业队:
桩基作业队负责龙翔大桥桩基工程，区段内临时设施、施工便道等辅助设施。
桥涵作业队负责龙翔大桥承台、墩身、支座安装、连续梁施工。
综合作业队负责龙翔大桥临时工程、桥面系等施工。
6、施工进度安排
6.1主要进度指标

桥梁工程进度指标表
项目
进度指标
钻孔桩
旋挖钻：1天/根，冲击钻：7～10天/根
承台/扩大基础
每个：8～12天
墩台身
每个：10～15天
简支梁支架现浇
每孔：10～45天
连续梁挂篮悬浇
0#块45天，挂篮安装调试20天，节段悬浇10～12天/段，中、边跨合拢各15天。
沉降观测期
一般不少于6个月，岩石地基良好地质区段不少于2个月，连续梁徐变不少于2个月。

6.2施工进度安排
6.2.2总工期安排
2015月1月15日-2017年6月15日。
6.2.2各工序施工进度安排
施工进度安排
主要工程项目
开始日期
结束日期
持续时间（天）
（d）
备注
一
钻孔桩
2016-1-15
2016-4-5
80
回旋钻机
二
承台
2016-2-15
2016-4-25
70

三
墩台及垫石
2016-3-10
2016-6-10
90

四
连续梁
2016-5-20
2016-8-20
90
现浇满堂支架、贝雷架
五
桥面系
2017-4-15
2017-6-15
60

6.2.3施工进度计划网络图和横道图
施工进度计划横道图见附表。
7、施工准备
7.1主要临时工程布置
7.1.1驻地设置
一分部负责施工DK178+780龙翔大桥的施工。 桩基作业队1个，负责龙翔大桥桩基；桥涵作业队1个，负责龙翔大桥承台施工、墩身施工、支座安装和连续梁施工；综合作业队1个，负责龙翔大桥临时工程、桥面系施工。同时配置填料拌和站1座、钢筋加工厂1座、预制构件场1座。
7.1.2拌和站及钢筋场地设置
拌和站位于DK193+500处，拌和站内有两套拌和机组，能够满足龙翔大桥的混凝土供应。
钢筋加工场位于DK181+800处，占地3.8亩，原地面换填1m厚的建筑砖渣，场地混凝土硬化分运输道路区与非道路区，运输道路宽6m，长80m，下铺15cm的碎石垫层，面层采用C20混凝土硬化，厚度20cm；棚内下铺15cm碎石垫层，面层采用15cm厚C20混凝土硬化，其余地段采用15cm厚C20混凝土硬化。钢筋棚采用轻型钢结构，其上设置10t龙门吊，以便吊装作业，钢筋棚尺寸为30*66m。钢筋场能够满足龙翔大桥的钢筋供应。
7.1.3施工用水、用电
施工用水采用接入自来水，并修建蓄水池。本项目共配备1台630KVA变压器进行施工供电，能够满足桥梁钻孔桩、承台、墩身和连续梁施工要求，另外配备2台75KW发电机，以备停电时应急使用。低压线路采用埋地布设，当跨越既有道路时，采用水泥电杆架设。变压器设置位置：DK177+850。
7.2征地和拆迁
龙翔大桥管段内两座钢便桥已架设完成，纵向、横向便道已拉通。已与水利部门沟通，可以进行二里大沟和二里支渠中1#墩、2#墩、3#墩、4#墩施工。
7.3技术准备
7.3.1图纸审核
1)审核（本桥的图纸）建设单位和设计单位提供的初步设计或扩大初步设计(技术设计)、施工图设计、建筑总平面、土方竖向设计等资料文件;
　　2)调查、搜集的原始资料;
　　3)设计、施工验收规范和有关技术规定。
7.3.2测量放线
平整场地后，由工程部测量组按照设计图纸尺寸进行测量放线。主要对施工桩位进行放样。（所用测量点的点号并附上测量资料，作为附件）
7.3.3现场核对
放样完毕后，按照业主要求组织工程各负责单位对桥位、孔跨设置、地质情况等进行现场核对，并形成相关资料记录。
7.3.4技术交底
由技术负责人进行全员技术交底，并牵头组织各分部分项的技术交底工作。
8、资源配置
8.1协作队伍承包模式、范围
根据项目概况、工期等综合情况考虑，采取劳务分包的方式，施工队伍配备情况拟采用按工程部位分包：
作业队配置计划表
作业队
数量
人员
进场时间
退场时间
分包模式
备注
桩基作业队
1
12
2016.1.15
2016.4.10
劳务分包
龙翔大桥钻孔灌注桩施工
桥梁作业队
1
80
2016.2.5
2016.9.1
劳务分包
龙翔大桥墩承台、墩身、连续梁施工
钢筋加工场
1
20
2015.11.25
2016.10.14
劳务分包
负责管段内钢筋加工
预制构件场
1
20
2016.10.1
2018.4.10
劳务分包
负责管段内预制件制作施工
小计
4
132

8.2劳动力动态需求计划
本工程实行劳务分包管理模式，施工作业队人员均与劳务企业签订合同，并经培训上岗。劳动力实行动态管理，根据工期安排以及工程特点，本工程施工高峰期最高投入约132人，劳动力配置计划如下：

劳动力配置计划表
工种
2016年
2017年
2018年
季度
季度
季度
一
二
三
四
一
二
三
四
一
二
管理人员
5
5
5

5

试验工
4
6
6

4

测量工
4
6
6

4

电工
1
2
2

1

电焊工
4
8
8

4

模板工
0
10
10

0

架子工
0
10
10

0

钢筋工
10
20
20

6

混凝土工
8
15
15

8

机械司机
8
12
12

6

机修工
1
2
2

1

起重工
2
4
4

1

普工
12
30
30

12

合计
60
130
130

52

劳动力配置动态图

8.3、主要工程材料计划
主要工程材料计划表

序号
材料名称
规格型号
单位
总量
2016年度

一季度
二季度
三季度
1
水泥
P.042.5
t
1777.5
799.871
551.7543
519.9·
2
粉煤灰
Ⅱ级

t
760.1
342.1
235.755
222.319
3
砂子
中粗砂
t
4080.7
1836.15
1265.812
1193.7
4
碎石
5-16mm
t
1840.3
828.1
570.9
538.4
5
碎石
16-31.5mm
t
4286.5
1928.7
1329.801975
1253.961194
6
外加剂
聚羧酸缓凝型
t
30.5
13.7
9.5
8.9
7
水

t
914.5
411.5
283
267.5
9
综合接地引入

处
14

14
10
钢材
C28
t
278.091
0
278.091

11
钢材
C20
t
137.971
60.971
77.000

12
钢材
A12
t
106.212
65.376
40.836

13
钢材
C16
t
72.171
20.076
46.197
6.698
14
钢材
C25
t
43.4
0
37.600
5.8
15
钢材
A10
t
31.647
25.697
1.762
5.95
17
角钢
L50*50*4
t
2.354
2.354
0
0

周转材料供应清单
序号
名称
规格
单位
数量
面积
备注
2
承台模板
10.2*9.2*2
套
1
77.6㎡

3
4.8*10.2*2
套
1
60㎡

4
钢管脚手架
A48*3.5
t
2

5
刚臂墩模板

套
2

7
竹胶板

平方米
1800

8
方木

m³
50

8.4、主要机械设备计划
主要机械设备配置计划表
序号
设备名称
规格功率及容量
单位
进场时间
退场时间
设备来源
合计
自有
购置
租赁

1
回旋钻

台
2015.11
2016.8

1
1
2
汽车吊
50t
台
2015.11
2016.8
2

2
4
汽车泵
48m
台
2016.1
2016.10
1

1
5
挖掘机

台
2016.1
2016.10
1

6
合计

台

4

1
5

9、主要工程项目的施工工艺流程和施工方法
9.1钻孔桩
本桥基础全部为钻孔灌注桩基础，桩径为φ1.0m的钻孔桩。一般地段钻孔平台采用建筑砖渣填筑，钻孔平台填筑厚度50cm，，钻孔平台填筑尺寸超出承台边线2m，压实后在钻机操作位置铺2cm钢板做为施工平台

浅水地段钻孔桩采用草袋围堰筑岛施工，基础平台施工优先采用土（草袋）围堰施工，基础施工尽量避开雨季，选择则在无水或少水的季节，并在取得当地河道管理处的同意后，采用分段填土围堰进行施工，待基础施工完毕后，挖除围堰后再施工另一个墩台基础。桩基钢筋笼统一在钢筋加工场分段制作，单节9米，采用平板车运至工地，用回旋钻机的吊钩吊安装钢筋笼，纵向接长采用单面焊焊接施工。混凝土由搅拌站集中供应，搅拌混凝土输送车运输，混凝土采用导管灌注水下混凝土。
9.1.1施工准备
在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
9.1.1.1场地准备
钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况确定。
（1）陆地桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，构成钻机平台。场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
（2）当基础位于河流岸边时，钻孔桩基础根据水深情况分别采用草袋围堰、钢板桩围堰或钢管桩钻孔平台构筑工作平台，平台高出水面顶1.0m左右即可。
9.1.1.2埋设护筒
（1）护筒用10mm的钢板制作，其内径大于桩直径20cm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
（2）护筒的底部埋置深度为钻孔桩施工时不漏浆时所需埋设的深度，一般为4m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
（3）桩基护筒埋设采用挖埋法，护筒外侧回填需人工夯实。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
（4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
9.1.1.3泥浆的制备及循环净化
（1）根据现场实际情况本项目采用膨润土泥浆。各项指标如下：相对密度：1.1～1.3、粘度（s）：16～22、含砂率（％）：≤4、PH值：>6.5、胶体率（％）：≥95。
（2）根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石渣沉淀。
（3）采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。
9.1.2 钻孔施工
9.1.2.1回旋钻施工
（1）钻孔
反循环工艺：
开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥浆泵，通过沉淀室的观察室看到泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2MPa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
正循环工艺：
正循环钻机初钻先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆灌进孔内一定数量后，再开始采取低转速、低钻压、低进尺钻进，钻头至护筒底口时，保持低转速，暂停进尺，使护筒刃脚处形成坚固的泥浆护壁，钻至护筒刃脚下1M后，再根据土层情况以正常速度钻进；正常钻进时，根据不同地质条件随时检查泥浆指标，在亚砂土中以中速钻进，亚粘土中以高速钻进，泥浆比重控制在1.1～1.3间。钻进时严格观察孔内泥浆水头及出浆口泥浆有无异常变化，若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，减低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。对钻杆要严格检查，有裂缝、弯曲的钻杆不得使用，以防钻杆折断，接钻杆时，法兰螺丝应上紧，不能有松动防止钻头坠落。当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在钻进过程中，观测地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在硬粘土中钻进时，用一档转速，减压钻进；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。
钻孔时，采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
钻进过程中需经常检查泥浆的各项指标，及时清孔或补充浆液。当钻孔深度达到设计要求后，对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深进行检查，确认满足设计要求后，报现场监理工程师验孔。
（2） 回旋钻工艺流程
回旋式钻机钻孔桩施工流程图
9.1.3 成孔检测
钻孔浇筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
9.1.3.1孔径、孔深和孔形检测
（1）测量孔径
采用钢筋探笼检查孔的孔径、倾斜度。孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。钢筋探笼采用φ16的钢筋制作，其形式如图所示，其外直径不得小于设计桩直径，长度L等于孔径的4～6倍，其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将探笼吊起，起吊钢绳与桩孔中心保持一致，慢慢放入桩孔内，上下通畅表明桩孔符合设计要求。

探笼大样图
（2）测量
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳采用钢尺进行校核。
（3）成孔竖直度检测
采用检孔器。
9.1.3.2第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，同时保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：简支梁地段≯20cm，特殊孔跨地段≯5cm。按图纸设计≯10cm。
9.1.4钢筋笼加工及吊放
9.1.4.1钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在钢筋加工场内分节制作。采用胎具成型法：用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
9.1.4.2钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。
（2）钢筋笼入孔采用吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到下三分之一处。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于9m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼定位后方可悬挂在护筒上。若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，在定位吊筋骨架顶端的加强箍筋圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，再在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上，固定牢靠，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用搭接焊连接。桩顶以下15m范围内同一截面接头必须按25％接头数量错开连接，其余区段同一截面钢筋接头不大于50%。钢筋笼连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内灌注混凝土，防止坍孔。
定位吊筋的长度L可按下式计算：
L＝h1-h2-L1-L2+d
式中h1——护筒顶面（或地面）标高（m）
h2——设计桩底标高（m）
L1——设计钢筋笼长度（m）
L2——钢筋笼底与设计桩底之距离（m）
d——平台及吊筋焊接时搭接长度（m）
9.1.4.3声测管
声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内注水，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。
9.1.5第二次清孔
安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。清孔完成，待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，立即进行水下混凝土灌注。
9.1.6水下混凝土灌注
9.1.6.1采用导管法进行水下混凝土的灌注
导管用直径25-30cm的钢管，每节长3m,配1～1.5m短管，底节采用一节4.0m长管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔底静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p（p=rchc-rwHw）的1.3倍。
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kpa）；
rc为砼拌和物的重度（24KN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）
下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土浇筑期间时用钻架吊放拆卸导管。
9.1.6.2水下混凝土施工
灌注砼的料斗容积应按桩径及首批砼使导管埋入深度不小于1m进行确定。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序；钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作；混凝土的配制除应符合设计要求和《铁路桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。因桩身较长，需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，为此可在砼中掺入缓凝剂，掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼；灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管；在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表；有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的导常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施；砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，混凝土坍落度控制在18～22cm；导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深一般控制在2-6米；用测绳观测混凝土的浇筑高度，灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔，保证桩芯混凝土密实度；为确保桩顶质量，灌注砼顶面标高应超出设计标高0.5～1.0m。
9.1.6.3计算和控制首批封底混凝土数量
首批混凝土灌注后能够将导管埋入混凝土不小于1m且不大于3米；有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批封底混凝土数量按下式计算：V≥πD2/4*HC＋πd2/4*h1
式中：V----砼初存量(m3)
h1——导管内混凝土需要达到的高度（m）
h1≥γw*Hw/γc
Hc——孔内混凝土至孔底高度（m）
Hw——孔内混凝土以上水或泥浆高度高度（m）
D——钻孔直径（m）
d——导管内径（m）
h2——导管初次埋设深度，h2≥1.0m
h3——导管底端至钻孔底间隙
γc——混凝土拌和物容重（取24KN/m3）
γw——孔内水或泥浆的容重
9.1.6.4首批混凝土灌注方法
使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌筑过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在2～6m以内。
9.1.6.5灌注水下混凝土停灰面控制
灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。