质量管理体系运行工作考核办法要点.doc

质量管理体系运行工作考核办法

1 目的
为了保证公司质量管理体系的有效运行，坚持经常对质量体系运行情况进行督促、检查和考核，特制定本办法。
2 主题内容与适用范围
2.1 本办法规定了公司质量管理体系运行工作考核的依据、考核的项目、考核的职责和权限，考核程序等内容。
2.2 本办法适用于公司对质量管理体系所涉及的部门、车间质量管理体系运行工作的考核.
3 考核依据
3.1 公司在相关层次上确定的质量目标。
3.2 GB/T 19001—2000 idt ISO 9001：2000标准。
3.3 公司质量管理体系文件。
4 职责和权限
4.1 公司分管质量副总经理负责质量管理体系运行考核工作的领导.
4.2 质量监管部负责质量管理体系运行工作的日常考核，对考核结果有解释权。
4.3 质量管理体系涉及的部门和车间要按要求做好本部门的质量管理工作，配合考核部门的工作。
5 考核项目
5.1 公司确定相关层次的质量目标。
5.1.1 处室质量目标见附表1、车间质量目标见附表2
5.2 贯标工作考核项目
贯标工作考核项目系GB/T 19001—ISO 9001：2000版标准要求的相关条款。
6 通用考核项目
6.1 主要项
6.1.1 文件和质量记录控制
a. 文件和记录应有编码、标识、易于检索，使用前应得到批准，保证所有使用场合使用有效文件，没有作废文件的使用。
b. 文件和记录应有专人保管，防止丢失或损坏；文件的发放、接收和更改均要登记；记录不允许更改。
c. 记录应按规定的要求认真填写，确保记录的完整、清晰。
6.1.2 人力资源与培训
a. 应明确从事影响产品质量的各岗位工作人员的能力要求（能力包括教育、培训、技能和经验的要求）。
b. 应编制教育培训计划，按计划的规定进行教育和培训，有教育和培训的效果评价，并保持记录。
6.1.3 质量目标
a. 按照公司质量目标，确定本单位的质量目标，对本单位质量目标实现情况进行统计、考核和分析。
b. 未完成规定的目标时，应进行原因分析，采取措施以保证目标的实现，有记录。
6.2 一般项
6.2.1 各单位应明确本单位的职责和权限，明确部门之间的接口关系；各岗位的人员明确本岗位的质量职责和接口关系。
6.2.2 公司的内部沟通是以会议、文件、宣传等方式进行的，对公司和本单位的内部沟通要做好记录，并按沟通的要求进行落实，记录落实情况。
6.2.3 生产和工作环境应符合公司Q/SJ.G 152.14-2006《生产现场管理规定》的要求，有温度、噪声、污染、粉尘要求的，应进行测量和记录。
6.2.4 各单位要积极配合公司内部审核工作，对审核中发现的不符合项，责任单位要按审核组要求进行纠正和采取纠正措施。
6.2.5 对与质量有关的过程活动应进行监视和测量，如：管理评审、内审、产品检验、产品标识、工艺纪律检查、生产过程参数监控测量和现场环境检查等，要有记录。
6.2.6 收集产品、过程活动、体系运行的有关数据（如目标、产品质量、工作中的不合格项、质量成本、顾客反馈、顾客满意程度等数据），进行统计和分析，应用统计技术，利用分析的结果，持续改进。每季度至少分析一次。
6.2.7 对产品、过程活动和体系运行发生的不合格或潜在的不合格应进行原因分析，针对原因确定应采取的纠正或预防措施，并保持实施记录。
6.2.8积极开展QC小组活动，紧密结合公司方针目标及顾客需求，围绕提高产品质量、降低成本、节约资源、创造效益等课题开展活动,取得成果。
7 部门考核项目
7.1经营销售部考核项目
7.1.1主要项
a. 要充分了解和识别顾客的要求（详细审阅并评审招标文件）。
b.评审与产品有关的要求（在向顾客作出提供产品的承诺之前进行））。确保产品要求得到规定，公司有能力满足规定要求。
7.1.2一般项
a .了解顾客的要求应包括：顾客规定的要求，如合同、订单、技术协议、标书中规定的要求。顾客未明示的要求，如产品配件的互换性，可维修性等。有关法律、法规要求，如 安全、环保要求。
b.贯标覆盖产品的每份合同都应进行评审，评审后应保持记录。
7.2 “五所、一办”考核项目
7.2.1 主要项
7.2.1.1 产品实现的策划
a. 策划应针对具体产品，策划的输出（如质量计划、质量保证体系、工艺等）应体现产品质量目标和要求，确定产品实现所需的过程、文件、记录和资源的需求。
b. 策划输出应包括产品生产过程所需的验证、监视、检验和验证活动，以及产品接收准则。
7.2.1.2 设计和开发
a. 对产品、工艺设计要有设计计划（产品项目计划书中体现），计划中应包括各阶段的活动（初步设计、技术设计、图纸设计、评审、验证、确认等）进度、职责、接口关系等内容。
b. 应确定设计的输入，如合同、订单、协议、设计委托书、设计任务书等。输入要进行评审。
c. 设计的输出，如计算书、图样、规范等（采购计划、使用说明书、完整性入库名细表、试车检验大纲）输出前应经过规定的校对、审核、批准程序。
d. 按设计策划规定的要求，进行设计各阶段评审、验证、确认，产品出厂前的确认活动，产品应在规定条件下进行确认，保存记录。
e. 设计更改要得到批准，履行更改手续。重大的更改应进行评审，保存更改记录。
f. 按有关要求组织技改、技措项目实施；保证项目质量。
7.2.2 一般项
a．按时为生产和交付、服务过程提供生产用图纸和工艺文件，必要时要提供作业指导书。
b．参加对铸造、焊接和热处理等特殊过程的确认活动，并对过程参数加以控制。
c．在产品和工艺设计时应对主要零部件提出产品标识和可追溯性的要求,并在图纸或工艺上提出标识规定。
d．在设计输出文件中，应提供采购要求的信息。
e．按合同或顾客反馈要求，承担所需的服务项目，如产品设计、加工工艺过程、性能要求等事宜的处理，满足顾客要求。
f．参加不合格品的评审、处置、验证活动，对不合格品的处置或验证提出意见。
7.3 采购供应部考核项目
7.3.1 主要项
7.3.1.1 采购
a. 确定了评价合格供方的准则，并根据准则选择了合格供方,确保在合格供方采购。
b. 保证采购产品得到检验或验证，并保存记录。
c. 按要求向供方索要产品合格证明文件和随机文件。
d.对外委、外协厂家签定合同前，首先要签定产品《质量协议》书，在外委、外协厂家能确保《质量协议》要求后，方可签定外委、外协制造合同。
f．外委、外协产品执行送检制（特殊要求除外），要求100％送检。
7.3.2 一般项目
a．参与“合同评审”和设计评审活动，按评审结果的规定，保证采购物资供应时间和质量。
b．按合同或顾客反馈信息要求，进行采购物资的处理，如退货或更换，保证满足顾客要求。
7.4 生产制造部考核项目
7.4.1 主要项
a. 明确标准对“生产和服务提供的控制”要求。按时提供生产计划、调度指令。
b. 督促、检查生产过程的控制。
c. 协调、督促检查铸造、焊接、热处理过程确认活动，每半年进行一次，遇特殊产品随时安排。
d. 坚持经常地协调、督促产品的标识和产品检验状态的标识，以达到规定的要求。
e．按公司质量手册和相关程序文件要求对公司设备进行统一管理，如设备的档案、大修、项修、设备大检查管理，协调各部门和车间对设备的一保、二保维护的管理，保存相应的记录。
7.4.2 一般项目
a. 参与“合同评审”，按顾客要求确保产品的交货期。
b. 对顾客要求返工、返修的产品要及时组织，按照公司对反馈产品的处理要求执行，满足顾客要求。
c. 从生产安排上保证未经检验合格的产品不转序，不交付，督促有关部门和车间及时处理不合格品。
d.按有关规定参与设备采购活动，保证设备采购质量；
e．按程序文件规定对特殊过程设备进行认可，特殊产品生产之前，也要按技术要求对设备进行确认，保存记录；
f．因设备原因造成的产品不合格，应对设备进行及时的处理，以保证不合格品的不再发生。
7.5 人力资源部考核项目
7.5.1 主要项
协助总经理确定各岗位人员的能力要求，按计划组织公司员工的教育和培训，并对培训效果进行评价，保存相应的记录。
7.5.2 一般项目
a. 协助总经理确定公司各部门和各岗位的职责和权限，并对各部门及各岗位职责和权限的实施情况进行考核。
b. 通过对人力资源的提供、培训和考核，保证质量管理体系的持续改进提供必备的人力资源。
7.6 质量监管部考核项目
7.6.1 主要项
a. 组织质量管理体系文件的编写，协调、督促，检查公司各部门质量管理体系文件和所需质量记录的控制。
b. 协助总经理确定公司和各层次质量目标，授权对各部门的质量目标实现情况进行考核和分析。
c. 按公司质量管理体系运行规定需要，组织好内部质量审核，做好记录。
d. 协调、督促、检查各部门、各过程的监视和测量活动。
e．保证量值传递准确，对公司目前使用的监视和测量装置进行统一维护和管理，并保证其周期检定。
f． 坚持对检验人员进行经常的职业道德教育，保证进货、过程（工序）、最终产品检验的质量，做好记录。
g. 对不合格品进行标识、通知、评审、隔离和处置，对返修、返工的产品要进行再检验。
7.6.2 一般项目
a. 参加铸造、焊接、热处理等特殊过程的确认活动，提供过程参数监控数据和检查上述各工序对过程参数测量的准确性。
b. 检验产品的标识情况，进行产品检验状态标识。
c. 按规定做好产品的进货、过程和最终检验，按顾客反馈要求进行产品检验活动和返工、返修产品的再检验。
d..督促、检查铸造、焊接、热处理过程的确认活动，对确认活动进行指导。
e.协调、督促、检查纠正和预防措施的确定和实施情况，对各部的纠正和预防措施的实施进行指导。
7.7 企业发展部处考核项目
7.7.1 主要项
a. 协助总经理组织好管理评审活动，做好记录；要对管理评审的输出内容进行跟踪验证，保持公司质量管理体系的持续改进。
b. 协调各部门和车间工作环境的管理，按月进行监督检查，做好记录。
7.7.2 一般项目
a. 参加合同评审，评价合同是否符合适当的法律和法规要求。
b. 通过方针目标管理、内部质量审核和管理评审等活动的信息，对公司质量管理体系的持续改进提出建议，每年应进行一次。
7.8 物流中心考核项目
7.8.1主要项
a. 组织好公司内、外产品运输、搬运、储存、包装和防护活动，保证产品完好地交付给下道工序，直到交付给顾客；并按季度对各部门和车间产品搬运、储存和防护活动进行检查，做好记录。
b. 按合同和顾客要求，保证产品的完好交付，让顾客满意。
c.对顾客提供的产品（硬件或软件）进行登记，协调对顾客财产的验证、保持和维护活动，做好记录。
d．对采购物资（库存和在用），按要求进行标识，保证可追溯性。
e. 按要求对库房活动进行经常的检查，保存记录。
7.8.2 一般项目
在产品搬运、储存、包装和防护活动中注意保护产品标识，作好产品标识的移植。
7.9 安全生产监管部考核项目

7.9.1主要项
参与工作环境的控制，进行工作现场噪音和其他能进行测量的参数的测量，做好记录。
7.9.2 一般项目
a. 参与人员的培训教育活动，保证特殊工种人员按期培训和换证工作。
b. 参与生产过程的控制，保证现场的安全生产和文明生产。
7.10 设备安装工程部考核项目
7.10.1主要项
a．代表顾客做好产品出厂前的接验工作和现场交货的顾客现场接验工作，对产品的表面质量、产品包装质量和产品接受的完整性负责。
b. 按合同、图纸、标准和工艺要求进行产品的安装调试，保证安装调试质量，组织好安装调试后产品的交付活动，做好记录。
c．对安装、调试过程中的质量问题及时反馈，认真处理，让用户满意，并做好记录。
7.10.2 一般项
a. 产品安装调试交付后，要走访顾客，调查顾客满意程度，并记录。对顾客的反馈要及时处理，让顾客满意。
b. 每台设备（或每个合同号）安装完成之后，都要做好资料归档工作并及时总结，反馈给有关部门。
7.11顾客服务中心考核项目
7.11.1主要项
a．做好顾客产品质量反馈信息的收集、分析及处理（包括责任落实）工作。下达服务指令、FP号补做件、定期上报信息处理结果。
b. 建立顾客服务档案，收集顾客满意调查情况，定期形成报告，上报有关部门并督促检查顾客反馈问题的整改。
7.11.2一般项
a．对顾客反馈的产品质量问题要及时登记、分析、制定处理方案，下达服务指令，处理及时保证顾客满意。
7.12财务部考核项目
7.12.1主要项
a．应明确产品内外故障成本的控制要求。
b. 设置产品内、外故障成本总分类台帐，会同质量监管部和顾客服务中心完善产品内外故障成本的各种原始记录表格、报表，报批后实施。
7.12.2一般项
a．组织各部门、各车间内、外部故障成本（损失）的核算，并每月上报质量监管部。
b. 定期形成内、外部故障成本分析报告，上报有关部门。
8 车间贯标考核项目
8.1 主要项
8.1.1 生产和服务提供控制
a. 应明确标准“生产和服务提供控制”的要求。
b. 进行设备的维护和保养，保证计量器具的按周期送检。
8.1.2 产品的监视和测量
做好自检互检，并记录，保证产品的工序和最终交付检验，未检验或检验不合格的产品不转序、不交付。
8.1.3 对不合格品按规定进行隔离，按程序进行处置。返工，返修的产品要进行再交付检验，作好记录。
8.1.4 对铸造、焊接、热处理等特殊过程要配合有关部门进行确认活动，包括人员、设备和特定方法的确认，保存记录。
8.2 一般项目
8.2.1基础设施和工作环境
a. 按要求对设备进行维护和日常管理，保存相应的记录。
b. 保持现场整洁，卫生，坚持安全生产和文明生产，减少噪声和环境污染，配合环境参数的监视和测量。
8.2.2 设置必要的工位器具摆放产品，产品吊运时按规定使用相应的吊具，防止产品的磕碰、划伤和损坏。
8.2.3各工序要贯彻JB/5000—1998《重型机械通用技术条件》，做好各工序表面质量处理，为总装质量提供保证。
8.2.4按规定进行产品标识，保证产品的可追溯性。
8.2.5反馈的产品要及时进行处理，保证顾客要求得到满足。
9 考核评分办法
9.1 本考核办法采用积分制记分，根据考核项目的评定，确定评分标准，由考核部门对被考核单位的体系运行情况按规定要求打分。
9.1.1 加分
a．各部门、车间按公司质量管理体系运行要求建立了分体系和管理点，并实施管理，加2分；
b．各部门和各车间按规定完成质量目标，加2分；
c．各部门和各车间规定的考核项目，考核时无不合格项、无观察项，加2分；
d．外审时，提出表扬的单位加5分。
9.1.2 扣分
a. 考核时主要项中每发生一个严重不合格扣3分，每发生一项一般不合格扣2分，每发生一次观察项扣1分；
b. 考核时一般项中每出现一个严重不合格扣2分，每发生一个一般不合格扣1分，每发生一次观察项扣0.5分；
c. 考核时处室没完成规定的质量目标扣2分，（负责2项以上的质量目标的处室每项扣1分，车间另有规定）；
d．外审时审核组提出不合格项的责任单位加倍扣罚，提出观察项的责任单位每项扣2分。
10 考核方式方法
考核的方式方法按季度考核和日常推进检查结合，以及内部质量体系审核和认证公司的监督审核（外审）。
11 考核程序
11.1 内部质量审核和外部监督审核依据审核计划进行，审核前至少一周将审核计划通知到被审核单位。日常的推进检查应在检查的3日前通知到被检查单位。
11.2 考核由质量监管部组织检查组（审核组）按计划实施检查或审核。在每次考核后将考核结果通知到被考核单位。
12 其他
考核结果纳入公司质量工作考核，本办法从公布之日起实行。
附表1：部室质量目标
附表2：车间质量目标
附件1
二○○八年部室质量目标
序号
责任部门
目 标
目标值
（%）
考核单位
统计考
核周期
1
人力资源部
特殊工种培训实现率
培训计划实现率
各岗位人员配备率
100
95
90
企业发展部
季度
2
经营销售部
合同评审率
100

企业发展部
季度
3
生产制造部
合同履约率
设备完好率
设备大修实现率
98
92.5
100
企业发展部
季度
季度
4
财务部
质量成本核算准确率
98
企业发展部
月
5
采购供应部
配套、外委产品进厂送检率
配套产品一次送检合格率
外协产品一次送检合格率
100
100
98
质量监管部

月

6
质量监管部
出厂产品合格率
外反馈产品质量（万元）损失率
质量体系内审计划实现率
100
0.5

100
企业发展部
月
月
全年
7
技术管理办
工艺纪律检查
技改、技措项目实现率
内审不符合项
1次
90
1
企业发展部
质量监管部
月
全年
全年
8
料浆所
重复性差错
设计工艺整改率
内审不符合项
1次
100
1

技术管理办
质量监管部
年
月
全年
9
矿山所
重复性差错
设计工艺整改率
内审不符合项
1次
100
1

技术管理办
质量监管部
年
月
全年
10
铝设备所
重复性差错
设计工艺整改率
内审不符合项
1次
100
1

技术管理办
质量监管部
年
月
全年

序号
责任部门
目 标
目标值
（%）
考核单位
统计考
核周期
11
自控所
重复性差错
设计工艺整改率
内审不符合项
1次
100
1

技术管理办
质量监管部
年
月
全年
12
工艺所
重复性差错
设计工艺整改率
内审不符合项
1次
100
1

技术管理办
质量监管部
年
月
全年
13
顾客服务
中心
顾客满意率
外反馈处理实现率
外反馈责任确认率
90
85
100
企业发展部
季度
季度
半年
14
物流中心
产品包装合格率
仓储质量
产品发货准确率
99.8
100
99.8
生产制造部
月
月
月
15
安装工程部
安装合格率
直发配套件验收反馈率
98
100
质量监管部

月
月

附件2
二○○八年车间质量目标
序号
责任部门
目 标
目标值
（%）
考核部门
统计考
核周期
1
金工一车间
内审核项目合格率
机加产品合格率
机加产品一级品率
机加产品一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
10
97
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
年
2
金工二车间
内审核项目合格率
机加产品合格率
机加产品一级品率
机加产品一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
8
97
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
年
3
金工三车间
内审核项目合格率
机加产品合格率
机加产品一级品率
机加产品一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
10
97
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
年
4
金工四车间
内审核项目合格率
机加产品合格率
机加产品一级品率
机加产品一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
8
97
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
年
5
总装车间
内审核项目合格率
装配产品综合合格率
出厂产品合格率
装配件一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
100
97
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
年
6
金属结构
车间
内审核项目合格率
结构件合格率
结构件返修品率
结构件一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
5
94
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
年

序号
责任部门
目 标
目标值
（%）
考核单位
统计考
核周期
7
热处理车间
内审核项目合格率
热处理件合格率
热处理件一次交检合格率外反馈产品质量(报竣工时)损失率
100
99.6
97
0.10
质量监管部
季度
月
月
年

8

锻造车间

内审核项目合格率
锻件综合合格率
锻件一次交检合格率
外反馈产品质量(报竣吨位)损失率

100
99.6
97
0.10

质量监管部

季度
月
月
年
9

铸造分厂
内审核项目合格率
铸钢件合格率
铸钢件返修品率
纯铜件合格率
纯铜件返修品率
外反馈产品质量(报竣吨位)损失率

100
97.2
13
94
5
0.10
质量监管部
季度
月
月
月
月
年