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第四章 质量管理工作的要点及方法

建筑施工是把设计蓝图转变成工程实体的过程，也是最终形成建筑产品质量的重要阶段。因而，施工阶段的质量控制自然就成为提高工程质量的关键。那么，怎样才能搞好项目的质量呢？本章主要从加强测量放线、建立关键工序识别表、每道工序前做好质量交底、样板引路、加强工序的过程检查和验收、对相关工序做好实测实量记录、时常进行质量会诊与总结几个方面作为质量控制的要点，以及从人、机、料、法、环五个环节来诠释质量管理的方法，最后再简单介绍一下总承包模式下的质量管理。

第一节 质量管理工作的要点

一、复核施工测量放线
施工测量放线，其目的是将图纸上设计的平面位置、形状和高程标定在施工现场地面上，建筑工程施工测量工作不仅是工程建设的基础，而且是工程质量的关键。工程开工后测量人员应同业主完成控制点的移交并及时进行基线复核，质量员在施工过程中应对轴线控制网进行复核，并对截面位置（如利用墙柱的30cm控制线）、板面标高（如利用主体结构施工的50cm控制线，装饰阶段的1m控制线）进行复核。基坑施工阶段应对基坑进行监测，上主体阶段后还应按周期进行主体的沉降观测。
二、建立关键工序识别表
工程开工初期应根据项目实际情况按照项目管理手册要求建立项目关键、特殊工序监控计划表（见第三章表3-1-11），按照进度计划要求确定大概的施工时间、计划检查时间，有准备才能把质量控制得更好。
三、质量交底
项目除了进行安全技术交底外，还应进行质量技术交底，质量技术交底不仅仅是技术方案交底，还应包括质量要求，最好同时具备书面及现场两形式，交底人（技术员、质量员、施工员）应将方案或工序的质量控制要点向被交底人（作业工人）一一说明，书面不易表达的，应到现场进行，交底不能流于形式。
四、样板引路
通过样板施工管理重点解决各分项工程的施工工艺、质量标准、资源调配、工程效果预展及方案选择等各环节，为工程项目的顺利进行提供了切实可行的参考依据。“样板引路”也是施工技术交底的一个重要组成部分，也可称之为实物交底。“样板”要达到预定的质量标准、观感效果，使施工作业人员通过“样板”对这一分项工程项目施工的质量目标和验收标准一目了然，掌握可行的施工依据。

图4-1-1 样版引路流程图

样板选择的位置不得轻易重设，做不好，发现问题要就地返工，推倒重来。每一分项工程的样板根据施工顺序安排，选择在同一位置或同一房间，如装饰工程从抹灰工程到门窗安装、地面工程、油漆粉刷等样板都选择在一个标准间，最终形成“样板间”、“样板套”。项目质量员对施工过程进行全过程监控，包括目测观测与实体检测，核定其不存在质量通病并达到质量验收标准后，填写《样板验收表》（见第三章表3-1-9）报送技术负责人检查合格后报监理（业主）验收。在验收过程中，对于隐蔽型的样板，必须保存原始的图像资料，以使样板在后续施工中仍能起到其应有的作用。
五、加强工序的过程检查和验收
工程质量控制分为事前、事中及事后，实际中一般很容易忽略事前及事中控制，事后的控制往往得不偿失，加强工序的过程检查和验收以属于事前、事中控制，施工过程中落实好 “三检”制度，将质量问题消灭在萌芽状态。
六、实测实量
质量检查的方法主要有目测法（看、摸、敲、照）、实测法（靠、量、吊、套）及试验法三种，质量员工作中最主要的一项工作就是实测实量（包括目测和实测），每个分项工程都有对应的检验批验收表格，里面含有我们需要实测实量的内容、标准及数量，当然有的分项工程没有实测表格的还可以根据实际情况编制。
1.目测法：看、摸、敲、照。
看：就是对质量标准进行外观目测，比如看砼观感、阴阳角线条顺直。
摸：就是手感检查，主要用于装饰工程的某些项目工程，如墙地砖接缝高差、油漆面平滑度。
敲：运用工具进行感检查，地面、墙面、地面是否空鼓，玻璃压条不实的颤动等。
照：对于难以看到光线较暗的部位，则可用镜子反射或灯光照射的方法进行检查，如管道井内的抹灰质量。
2.实测法就是通过实测数据与施工规范及质量标准所规定的偏差对照来判断质量是否合格，检查手段有：靠、吊、量、套。
靠：用直尺、塞尺检查墙面、地面、屋面的平整度。
吊：检查垂直度，如墙柱模板安装时线锤吊墙柱的垂直度。
量：用测量工具和仪表或红外线来检查断面尺寸，轴线，标高，角度等的偏差，如用测角仪测阴阳角的是否方正、用2米靠尺测墙面垂直度及水平度等。
套：是方尺套方，辅以塞尺检查。
七、质量会诊与总结
有总结才有提高，工程质量也不例外，项目可建立质量例会制度，针对一定周期内的质量问题进行汇总，召集相关责任单位的人员在例会上分析质量问题产生的主要类型、部位、原因、解决（预防）方法以及奖罚措施，争取同样的质量问题下次不出现或尽量避免。

第二节 质量管理工作的方法

一、对人的控制
人，是指具体的作业人员及项目管理人员。对人的控制就是充分调动人的积极性，发挥人的主导作用。从确保工程质量出发，在人的技术水平、生理缺陷、心理行动、错误行为等方面来控制对人的使用。如对技术复杂、难度大、精度要求高的工序，应尽可能的安排责任心强、技术熟练、经验丰富的工人完成；对某些要求万无一失的工序，一定要分析操作者的心理活动，稳定人的情绪；对具有危险源的作业现场，应严格控制人的行为，严禁吸烟、嬉戏、打闹等。此外，还应严禁无技术资质的人员上岗作业。对于项目管理人员，其个人综合素质的高低及工作态度也会直接影响工程质量，因此，要求我们项目管理人员具备良好的专业技术、不断学习能力（如刚工作的新员工可提前对即将要施工的分部分项工程的质量验收规范进行学习）及有吃苦耐劳的精神。总之，只有提高人的素质，才能确保建筑工程的质量。
二、对材料的控制
对材料的控制包括对原材料、成品的控制，对进场材料严格检查验收、建立健全材料管理台帐、及时送检，合格方可使用，对检测不合格的材料应及时采取措施处理。对成品主要在施工完成后及时做好成品保护。
三、对机械的控制
包括对所有施工机械和工具的控制。要根据不同的工艺特点和技术要求，选择合适的机械设备，正确使用、管理和保养，不让机械设备或工具带病作业，防止给施工环节埋下质量隐患。
四、对方法的控制
一个是主要包括对施工组织设计、施工方案应切合工程实际，能解决施工难题，技术可行，经济合理。另外是在现场进行质量管理的方式方法，学会换位思考，尽量让施工班组及作业人既能保证施工质量，又能将损失降低到最小，使质量、工期、成本处于相对平衡状态。
五、对环境的控制
影响工程质量的环境因素较多，主要有技术环境，如地质、水文、气象等；管理环境，如质量保证体系、质量管理制度；劳动环境，如劳动组合、作业场所、工作面等；社会环境，如不同地方对施工质量、技术有不同的要求等。环境因素对工程质量的影响，具有复杂而多变的特点，如气象条件就千变万化，温度、湿度、大风、严寒酷暑都直接影响工程质量；上一道工序往往也就是下一道工序的环境。因此，应对影响工程质量的环境因素采取有效的措施予以严格控制。
六、总承包模式下的质量管理
就目前公司的发展来看，现在越来越多的项目采用的施工总承包模式，甚至有的采用了工程总承包。作为总承包方，对分包单位施工质量承担连带责任，因此，对分包单位的施工质量也必须纳入总包质量管理范畴内来。在分包单位进场后，要求分包单位缴纳工程质量保证金，下发分包工程质量管理制度及项目质量奖罚制度，要求分包单位必须服从总包单位的统一管理。主要要求如下：
1.分包单位进场前须编制适用性强、具有可操作性，并与工程分包项目相关的施工质量技术方案。
2.分包单位必须设立专职的质量管理人员。
3.开工前必须对操作人员进行全面细致的技术质量交底。
4.所有分包方自行采购的物资，必须在物资进场时向总包单位提供相关的材质证明、出厂合格证，并经总包单位检验合格后方能投入使用。
5.每道工序完成后分包单位必须先进行自检、互检、交接检，检查合格后报总包单位验收。
6.分包方的质检人员，必须严格控制施工过程中的质量，不得隐瞒施工中的质量问题；不得弄虚作假，对不合格的分项工程或工序提出纠正措施，并督促操作人员及时整改。
7.对有质量问题的工序不得开展下道工序施工，下道工序作业组不得接受。
8.对总包单位下发的《质量整改通知单》、《工程联系单》等一系列的施工文件，分包单位必须无条件并认真执行。
9.凡因分包单位施工不善造成的一切后果，包括经济损失，一律由分包单位负责。
10.分包方对承包范围内的工程必须进行质量评定，工程质量评定应按国家质量相关评定标准执行。
11.分项工程质量评定由分包单位技术负责人组织，报总包单位验收合格后，由总包单位报监理单位验收，分包单位必须参加。
12.施工资料由分包单位负责填写并上报总包单位。
13.各种质量保证资料必须与施工进度同步进行，不得后补，以保证资料的完整性和真实性。
第五章 分部分项工程的质量控制

第一节 地基与基础

一、无支护土方
（一）土方开挖
1. 施工工艺

图5-1-1 无支护土方开挖施工工艺
2. 质量控制要点
（1）测量放线
a控制不好将会造成：场内积水、超挖；
b正确控制方法：跟进土方开挖，做好定位及高程控制，避免出现超挖及场内不平整造成的积水。
（2）分段、分层均匀开挖
a控制不好将会造成：挖土边坡塌方
b正确控制方法：根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。
（3）排（降水）
a控制不好将会造成：场内积水、挖土边坡塌方、基坑（槽）泡水、基底产生扰动土；
b正确控制方法：做好坑顶截水及坑内排水系统，土方开挖作业是确保水位降至开挖面以下0.5～1m。
（二）土方回填
1. 施工工艺

图5-1-2 土方回填施工工艺
2. 质量控制要点
（1）基坑清理
a.控制不好将会造成：填方边坡塌方；
b.正确控制方法：土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。
（2）  调整含水率
a．控制不好将会造成：填土出现橡皮土、填土密实度达不到要求、房心回填土沉陷；
b．正确控制方法：填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。填筑厚度及压实遍数。经中间验收合格的填方区域场地应基本平整，无缝隙，并有0.2％坡度，利于排水。填方区域有陡于l／5的坡度时，应控制好阶宽不小于1m的阶梯形台阶，台阶口严禁上抬，以免造成台阶上积水。对填方土料应按设计要求验收后方可填入。回填土的含水量控制：土的最佳含水率和最少压实遍数可通过试验求得。
（三）质量通病及防范措施
分项工程
常见质量通病
原因分析
防范措施
土方开挖
场地
积水
1.场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡；
2.测量偏差，使场地标高不一。
1.按要求做好场地排水坡和排水沟；
2.做好测量复核，避免出现标高错误。
挖土边坡塌方
1.基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡；
2.降水不满足开挖要求；
3.坡顶堆载过大；
4.土质差未采取措施。
根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，坡顶禁止堆载，土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势。
超挖
1.采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖；
2.边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平；
3.测量放线错误。
机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定。
基坑（槽）泡水
1.开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）；
2.在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至基底开挖面以下；
3.施工中未连续降水，或停电影响。
开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.5~1.0m。
基底产生扰动土
1.基槽开挖时排水措施差；
2.土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。
1.认真做好基坑排水和降水工作；2.土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。
土方回填
填方边坡塌方
1.边坡坡度偏陡；
2.边坡填土未按要求分层回填压（夯）实；
3.坡顶坡脚未做好排水设施。
永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。
填土出现橡皮土
在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。
1.夯实填土时，控制填土的含水量；
2.填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下0.5m；
3.可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量。
回填土密实度达不到要求
1.填方土料不符合要求；
2.土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求；
3.填土厚度过大或压实遍数不够，或碾压机械行驶速度过快；
4.碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。
1.选择符合要求的土料回填，土料过筛；加强现场检验，使其达到要求的密实度；
2.如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
房心回填土沉陷
1.回填土料含有大量有机杂质和大块冻土；
2.填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够；
3.房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。
选用合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填、夯实；对房心原自然软弱土层进行处理；将有机质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。
二、有支护土方
（一）地下连续墙
1. 工艺流程

图5-1-3 地下连续墙工艺流程
2. 质量控制要点
（1）开挖槽壁
a.控制不好将会造成：槽壁变形过大或塌坍、钢筋笼难以放入笼内或上浮、下沉。
b.正确控制方法：单元槽段长度控制在6m内，且分几小段开挖，成槽时要经常检查槽壁的垂直度和平整度，发现偏差过大及时予以纠正。
（2）钢筋制作及下吊
a.控制不好将会造成：钢筋笼难以放入笼内或上浮、下沉。
b.正确控制方法：严格按设计图纸和有关规范控制好钢筋笼的制作质量，为防止钢筋笼上浮，可在导墙中设置锚固点，固定钢筋笼，清除槽底沉渣厚度不超出设计要求，以便钢筋笼放入。
（3）沉渣控制
a.控制不好将会造成：钢筋笼难以放入笼内或上浮、下沉。
b.正确控制方法：槽底沉渣在钢筋笼下放前要进行清理，如清理不到位将导致钢筋笼放不到底。
（4）砼浇筑
a.控制不好将会造成：钢筋笼难以放入笼内或上浮、下沉，墙身或缝顶混凝土夹泥。
b.正确控制方法：浇注混凝土时，导管的最大埋深不要超过6m，加快浇注混凝土的速度，防止钢筋笼的上浮；采用分段浇灌，一般要用2～3个灌注导管同时灌料，导管埋入混凝土内一般为1.2～4m，导管接头用粗丝扣加橡胶圈密封；
混凝土的初灌量要计算好，并要充分确保混凝土的供应量。遇到塌孔的时候，可将沉积在混凝土上的泥块吸出，继续灌注混凝土，当导管不慎露出混凝土面时，可以重新插入混凝土内，用小口径的抽筒将管内的泥浆及表层混凝土抽净，然后才能继续灌注混凝土。
（二）水泥土搅拌桩
1. 工艺流程

图5-1-4 水泥土搅拌桩工艺流程
2. 质量控制要点
（1）预拌下沉
重点检查每根成型的搅拌桩的水泥用量、水泥浆拌制的稠度、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30s，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30s。
施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
（2）重复喷浆搅拌、提升搅拌
施工中发现喷浆量不足，应要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12h 内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12h 应采取补桩措施。
（三）锚杆
1. 工艺流程

图5-1-5 锚杆施工工艺流程
2. 质量控制要点
（1）钻孔
锚杆孔开孔偏差不得大于10cm，钻孔偏差角不得大于3 cm，孔深误差不得大于5cm。
（2）压力灌浆
砂浆锚杆必须采用专门的注浆机注浆，注浆必须密实，注浆时应由孔内浆液压力将注浆管推出，严禁人工拖拽注浆管。锚杆安装插杆过程中，必须有浆液挤出才能证明孔内浆液密实，如锚杆插到孔底没有任何浆液挤出，则必须拔出锚杆重新注浆。
（四）质量通病及防范措施
分项工程
常见质量通病
原因分析
防范措施
地下连续墙
槽壁变形过大或塌坍
1.泥浆质量不好；
2.地下水位过高；
3.钻进速度过快，使槽壁扰动变形；
4.成槽后耽搁时间过长，未及时进入下道工序；
5.单元槽划分过长，且地面动荷载及附加荷载过大；
1.配制泥浆时应采用合格的原料，经过试验确定泥浆的配比，严格按配比制作泥浆；
2.控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；
3.单元槽段长度控制在6m内，且分几小段开挖；
钢筋笼难以放入笼内或上浮、下沉
1.由于槽段的钻、挖施工中未控制好垂直度和平整度，导致槽壁凹凸不平，弯曲或倾斜过大；
2.钢筋笼制作质量差；
3.钢筋笼的整体刚底不够，起吊位置不合适，造成钢筋笼变形；
4.导管埋深过大，混凝土浇注过慢，钢筋笼上浮；
5.槽底沉渣清理不干净，沉渣厚度较大，钢筋笼下不到设计标高；
6.固定钢筋笼的支架不牢固，使钢筋笼下沉。
1.成槽时要经常检查槽壁的垂直度和平整度，发现偏差过大及时予以纠正；
2.严格按设计图纸和有关规范控制好钢筋笼的制作质量；
3.为防止钢筋笼上浮，可在导墙中设置锚固点，固定钢筋笼，清除槽底沉渣厚度不超出设计要求，以便钢筋笼放入；
4.浇注混凝土时，导管的最大埋深不要超过6m，加快浇注混凝土的速度，防止钢筋笼的上浮。
墙身或缝顶混凝土夹泥
1.灌注导管摊铺面积不够，管与管的间距太大，部分角落灌注不到，被泥浆填充；
2.导管插入混凝土深度不够，泥浆从底口进入混凝土内；
3.初次灌注混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土完全隔开；
4.混凝土因某种原因未能连续浇灌造成间断或浇灌时间过长；
5.混凝土的超灌量不够了，致使在墙顶设计标高处混凝土混杂泥浆。
1.采用分段浇灌，一般要用2～3个灌注导管同时灌料，导管埋入混凝土内一般为1.2～4m，导管接头用粗丝扣加橡胶圈密封；
2.混凝土的初灌量要计算好，并要充分确保混凝土的供应量；
3.遇到塌孔的时候，可将沉积在混凝土上的泥块吸出，继续灌注混凝土，当导管不慎露出混凝土面时，可以重新插入混凝土内，用小口径的抽筒将管内的泥浆及表层混凝土抽净，然后才能继续灌注混凝土。
水泥土搅拌桩
拌合物的质量不符合要求
1.工艺不合理；
2.搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软黏土被扰动，无水泥浆拌和；
3.搅拌机械提升速度不均匀。
1.选择合理的工艺；
2.灰浆拌和机搅拌时间应不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀；
3.提高搅拌转数，降低钻进速度，并边搅拌边提升，提高拌和均匀性；
4.注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断；
5.重复搅拌下沉和提升各一次，用反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。
注浆作业时喷浆突然中断
1.注浆泵损坏；
2.喷浆口被堵塞；
3.管路中有硬结块和杂物，造成堵塞；
4.水泥浆水灰比和稠度不合适。
1.注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证设备完好；
2.喷浆口采用逆止阀（单向球阀），不得倒灌泥土；
3.泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物和硬块进入各种管道，造成堵塞；
4.选择用合适的水灰比；
5.在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞的问题，使喷浆正常。
桩顶加固体强度低
1.层加固效果差，是加固体的薄弱环节；
2.因为所确定的搅拌机械和工艺不适合，地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。
1.将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌并注浆，提高水泥掺量，一般为15%左右；
2.在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0.5m，以加强桩顶强度。
锚杆
喷射混凝土质量通病防治
1.混凝土质量不符合要求；
2.喷身工艺不合理；
3.养护不到位。
1.要严格控制混凝土的水灰比及拌和时间，根据砂、石含水量及时调整用水量，以保持混凝土良好的和易性，减少水泡气孔的形成；
2.喷射混凝土应分段自下而上进行，分两次喷射，每次6cm厚，喷射厚度均匀，不得开裂脱落；
3.加强养护。
锚杆抗拔力不够的质量通病防治
1.未按工艺要求施工；
2.砂浆、原材不合要求；
3.锚杆插入深度不符要求。
1.严格按设计和规范要求组织施工，保证孔径、孔深和锚固段长度符合设计要求；
2.砂浆、钢筋等原材料规格、质量应符合要求，并按规定的配合比拌制砂浆；
3.注浆管必须随锚杆一起下入孔内，且注浆管距孔底距离控制在30-50cm,压注水泥砂浆要保证注浆管一直处于浆液面以下，且应做到孔口溢浆方终止注浆；
4.锚杆插入深度不小于设计长度的95%，孔内砂浆应密实饱满。
三、地基和基础处理
（一）重锤夯实（强夯）地基
1. 工艺流程

图5-1-6 重锤夯实（强夯）工艺流程
2. 质量控制
（1）夯击
a控制不好将会造成：夯击不密实、夯面高地不平。
b正确控制方法：施工前应检查夯锤重量、尺寸、落锤控制手段、排水设施及被夯地基的土质，施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。
（二）振冲地基
1. 工艺流程

图5-1-7 振冲地基工艺流程
2. 质量控制
（1）成孔
a.控制不好将会造成：缩颈或断桩。
b.正确控制方法：在软粘土地基中施工时，经常上下提升振冲器进行清孔，或在进入软弱土层时，在孔中加入填料，使挤入孔壁起护壁作用，然后再继续按常规向下进行振冲直至要求深度；遇硬土层时，应将振冲器在硬土层区段上下提升，并适当加大水压进行扩孔
（2）振密
a.控制不好将会造成：加固效果差。
b.正确控制方法：振冲密实砂土地基应严格控制水量，但不可过大，以免将砂粒冲走，影响地基密实度。
（三）高压喷射注浆地基
1. 工艺流程

图5-1-8 高压喷射注浆工艺流程
2. 质量控制
（1）提升喷浆管、搅拌过程
a.控制不好将会造成：不冒浆或冒浆过大、旋喷体强度不够、固结体顶部下凹。
b.正确控制方法：选用新鲜无结块、活性良好的水泥；水泥浆应拌均匀，加强操作控制，使压力、流量、钻杆提升和旋转速度均匀，防止管路和喷嘴堵塞，一般冒浆量小于20%，可视为正常现象；超过20%()或完全不冒浆应针对所查明的原因进行处理，如土层空隙较大，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间；冒浆量过大，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度，调整注浆量。
（2）补浆
a.控制不好将会造成：固结体顶部下凹。
b.正确控制方法：在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填补或直接在旋喷孔中再次注入浆液；或在旋喷注浆完成后，在固结体的顶部0.5～1m范围内再钻进0.5～1m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。
（四）质量通病与防范措施
分项工程
常见质量通病
原因分析
防范措施
重锤夯实（强夯）地基
夯击不密实
1.土的含水量过大或过小；
2.未按规定的顺序进行；
3.重锤落距忽高忽低，未按规定进行；落锤不平稳，坑壁坍塌；
4.分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不够，未达到有效影响深度；
5.夯锤落距、夯击遍数、锤重或锤底面积等参数过小。
夯实时，使土保持最优含水量范围内，土太干应适当洒水；太湿掺加干土、碎砖或生石灰等吸水材料；夯打次序严格按规范规定顺序进行；落距按规定执行，落锤应做到平稳，夯位要准确，基坑（槽）边坡应适当放缓；分层夯填土时，应严格控制每层铺土厚度，试夯时的层数，不宜小于二层提高落距，增加夯击遍数，或增加锤重，或锤底的面积，以提高锤击效率。
高低不平
1.锤落距高低不一；
2.夯锤倾斜。
加强操作，控制落锤高度一致，避免夯锤倾斜；出现高低不平，可在较高处适当增加夯打遍数，或挖高填低再补夯。
振冲地基
缩颈或断桩
1.在软粘土地基中成孔后，桩孔壁容易回缩或坍塌，堵塞孔道，使填料下落发生困难；
2.振冲器穿过硬土层后，忽视必要的扩孔工序。
在软粘土地基中施工时，经常上下提升振冲器进行清孔，或在进入软弱土层时，在孔中加入填料，使挤入孔壁起护壁作用，然后再继续按常规向下进行振冲直至要求深度；遇硬土层时，应将振冲器在硬土层区段上下提升，并适当加大水压进行扩孔。
加固效果差
1.振冲密实砂土时，水量不足，未能使砂土达到饱和；在振冲时，留振时间不足，未能使砂土充分液化；
2.粘性土地基振冲施工时，未能适当控制水压、电流，导致填料量不足或桩体密实度欠佳。
振冲密实砂土地基应严格控制水量，但不可过大，以免将砂粒冲走，影响地基密实度。
高压旋喷桩
不冒浆或冒浆过大
1.土层中有较大的空隙，使浆液漏失，引起不冒浆；
2.喷射压力不够，喷嘴孔径过大，提升和旋转钻杆速度过慢，或有效喷射范围与注浆量不相适应而造成冒浆量过大。
一般冒浆量小于20%，可视为正常现象；超过20%或完全不冒浆应针对所查明的原因进行处理，如土层空隙较大，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间；冒浆量过大，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度，调整注浆量。
旋喷体强度不够
1.使用受潮或过期的水泥，或喷射时水泥浆未搅匀沉淀；
2.喷射时压力、流量不均匀或操作程序不当，钻杆提升和旋转速度不匀；
3.风、水、浆管路或喷嘴轻微堵塞，造成气压不稳，喷浆不均匀。
选用新鲜无结块、活性良好的水泥；水泥浆应拌均匀，加强操作控制，使压力、流量、钻杆提升和旋转速度均匀，防止管路和喷嘴堵塞。
固结体顶部下凹
旋喷桩在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。凹穴的深度随土质、浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。
在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填补或直接在旋喷孔中再次注入浆液；或在旋喷注浆完成后，在固结体的顶部0.5～1m范围内再钻进0.5～1m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。

四、桩基
（一）预制管桩
1.工艺流程

图5-1-9 预制管桩工艺流程
2.质量控制要点
（1）吊桩
a.控制不好将会造成：沉桩困难，达不到设计标高，桩偏移或倾斜过大，
b.正确控制方法：①起吊点必须正确，桩堆放时不宜超过 4 层，层间用垫木隔 开上下垫木应对齐，吊点与垫木应保持在同一横断面上。
②吊桩的起吊速度应缓慢均匀，保持吊装平稳。采取相应措施防止与其他物品碰撞，保证桩身质量。
③桩起吊必须规范，防止损坏桩身。严禁在场地上直接拖桩， 必须把桩吊起离开地面，使用桩与地面基本成 45°～60°角。
（2）沉桩
a.控制不好将会造成：沉桩困难，达不到设计标高，桩偏移或倾斜过大，桩达到设计标高或深度但桩承载力不足，压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象。
b.正确控制方法： ①桩帽与管桩周围的间隙应为 5-10mm，桩锤与桩帽、桩帽与 桩顶之间应设置弹性衬垫，衬垫厚度应均匀，且经锤击压实后的厚度不少于 120mm，打桩时要经常检查，及时更换或补充。
②开始沉桩应起锤轻压并轻击数下，确保桩身、桩架、桩锤等垂直一致。
③开始落距应小待入土达到一定深度且桩稳定后，用仪器观察桩的中心位置和角度，确认无误后，方可将落距提高到规定的高度转为正常施打，落距最大不宜超过 1 米。
④沉桩过程中应经常观测桩身的垂直度，打桩过程中，桩锤、桩帽和桩身中线应重合，当桩身垂直度偏差超过1时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入硬土层后，严禁采用移动桩架强行回扳的方法纠编或快速纠偏。
⑤沉桩过程中若发现以下异常现象，要及时研究由设计院认定处理意见：贯入度突变；桩顶混凝土剥落、破碎、桩身出现裂缝；桩身突然倾斜、移位；地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大；桩身回弹不规则。
⑥打桩时发生下沉量突然增大，应对照地质勘察资料进行检查，若桩尖进入软土层，应继续施打；若桩身被打断，可在旁边补桩。桩打倒一定深度打不下去，或桩锤和桩突然回弹，可能是桩遇孤石或硬土层，应减少桩锤落距，慢慢施打， 待桩尖穿过障碍物之后，再加大落距。施打过程中如桩头严重损坏，不得再打，待采取措施后，方可继续施打。
⑦打桩应一次性连续将一根打到底，接桩、送桩应连续进行，尽量减少中间歇息时间。
⑧沉桩记录应完整必须包括：锤型、落距、每米锤击数、最后贯入度、总锤击数、入土深度、平面偏差、桩顶标高等。
⑨停打控制：根据设计及试打桩标准确定的标高和最后三阵贯入度来确定可否停打成桩。以贯入度控制为主，桩尖进入持力层深度或桩尖标高作参考。当贯入度已达到而桩尖标高未达到时，应继续锤击3阵，其每阵10击的平均贯入度不应大于设计规定值，控制贯入度为试桩试验确定值。若要求实行双控时，若发现桩顶标高符合设计要求，但贯入度仍未达到要求或贯入度已达到停锤标准而桩顶标高达不到要求需截桩时，都应取得设计单位认定手续后方可实施停锤和截桩。控制标高时必须考虑涌土对标高的影响。
（3）接桩
a.控制不好将会造成：沉桩困难，达不到设计标高，桩偏移或倾斜过大，桩达到设计标高或深度但桩承载力不足，压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象。
b.正确控制方法：①工程中尽量减少接桩，任一单桩的接头数量不超过3个，且尽量避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层时接桩。
②接桩采用焊接，其入土部桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0m。
③下节桩的桩头处宜安导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩应保持顺直，中心线偏差小于2mm，节点弯曲矢高。小于1‰桩长（两节桩长）
④管桩对接前，上下端板表面应用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽，对接后，若上下桩接触面不密实，存有缝隙，可用厚度不超过5mm的钢片嵌填，达到饱满为止，并点焊牢固。
⑤焊接时宜由三个电焊工在成 120°角的方向同时施焊，先在坡口圆周，对称点焊 4～6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜对称进行，每层焊接厚度应均匀。焊接层数宜为三层，采用普通交流焊机的手工焊接时第一层必须用 3.2mm 电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗电焊条（4mm 或 5mm）施焊。
⑥焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口 1mm，焊缝必须每层检查，焊缝应饱满连续，不准有夹渣、气孔等缺陷，焊接质量应符合钢结构焊接规程的要求。
⑦焊接完成后需自然冷却，时间不宜小于 10min 后才可继续锤击，夏天施工时温度较高可采取措施加速冷却，严禁用水冷冻或焊好击打。
⑧对于抗拔及高承台桩，其接头焊缝外露部分应作防锈处理。
（二）混凝土灌注桩
1.工艺流程

图5-1-10 混凝土灌注桩工艺流程
2.质量控制要点
（1）清孔
a.控制不好将会造成：钢筋笼放置的与设计要求不符
b.正确控制方法：钢筋笼下放前应该将孔内沉渣清理干净，并经监理验收通过后方可下吊钢筋笼。
（2）钢筋质量及吊放
a.控制不好将会造成：钢筋笼碰坍桩孔、钢筋笼放置的与设计要求不符
b.正确控制方法：钢筋制作过程按照相关规范严格控制质量，如钢筋笼过长，可分段制作，孔口拼接。
（3）水下砼灌注
a.控制不好将会造成：钢筋笼在灌注混凝土时上浮，灌注混凝士时桩孔坍孔，埋导管事故，夹泥、断桩
b.正确控制方法：
①首批砼灌注
砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。
②后续砼灌注
后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
③后期砼的灌注
在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。
（三）质量通病和防范措施
分项工程
常见质量通病
原因分析
防范措施
预制管桩
沉桩困难，达不到设计标高
1.压桩设备选型不合理；
2.压村停歇时间过长；
3.压桩过程设备出现故障；
4.地质资料分析不详细；
5.忽略了桩距过密或压桩顺序不合理，形成“封闭桩”；
6.桩身强度不够；
7.桩就位插入倾斜过大；
8.桩接头较多且焊接质量不好。
1.合理选型，保证有足够的压入能力；
2.一根桩应连续压入，不应路途停歇；
3.设备施工前要做好机械检查；
4.分析地质资料，排除浅层障碍物；
5.制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭桩”；
6.预制管桩进场前进行质量验收，确保桩的质量满足设计要求；
7.桩就位前控制好垂直度，倾斜过大的需拨出重打；
8.合理安排桩接头数量，对焊接质量严格挨近。
桩偏移或倾斜过大
1.桩机没有调平，桩与机械不垂直；
2.相邻送桩孔的影响；
3.地下障碍物的影响。
1.桩机施工前将桩机调平，并控制好预制桩的垂直度；
2.送桩孔应及时回填；
3.详细分析地质报告，了解施打桩周边的土层及分布状况，预先清理障碍物。
桩达到设计标高或深度但桩承载力不足
1.设计桩端持力层起伏较大；
2.地质勘察资料不详细，造成桩长设计不足；
3.试桩时休止期未达到规范的时间提前测试。