钢结构工程施工方案(钢骨柱、桁架制作安装).doc

钢结构工程施工方案(钢骨柱、桁架制作安装)

河 南 建 设 大 厦 工 程
钢 结 构 专 项

施工方案

河南省第二建设集团有限公司

编制时间： 2014年3月20日

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批 准：

河南省第二建设集团有限公司

方案目录
1编制依据 5
1.1合同 5
1.2图纸 5
1.3 国家规范 5
2 工程概况 6
2.1 项目概况 6
2.2 钢结构概况 6
3 钢结构施工部署 7
3.1钢结构施工组织机构 7
3.2工期计划及施工顺序 7
3.2.1钢骨柱施工 7
3.2.2连体钢桁架施工 9
3.2.3 裙房钢结构施工 10
3.3 吊装设备选型 11
3.4 总平面布置图 13
4 主要施工方法和措施 14
4.1钢结构制作 14
4.1.1制作准备 14
4.1.1.1原材料采购、入库 14
4.1.1.2技术、计划、设备及运输准备 14
4.1.2 H 型钢柱梁制作 16
4.1.2.1 H型钢制作工序 16
4.1.2.2腹板与翼板及小件下料 17
4.1.2.3坡口加工 18
4.1.2.4切割 20
4.1.2.5组装 21
4.1.2.6焊接 23
4.1.2.7焊缝缺陷处理 24
4.1.2.8矫正 24
4.1.2.9制孔 25
4.1.3十字柱制作工序 28
4.1.3.1 H钢制作 28
4.1.3.2 T型钢切割 28
4.1.3.3十字型柱组装 29
4.1.3.4焊后矫正 29
4.1.4涂装工艺 32
4.1.4.1抛丸除锈 32
4.1.4.2涂装施工工艺流程 34
4.1.4.3防腐涂料的喷涂 35
4.1.4.4防火涂料的喷涂 35
4.1.4.5防腐涂装的质量控制 36
4.1.4.6防火涂装的质量控制 37
4.1.5标记、包装、运输、装卸、堆放 38
4.1.5.1构件上的标记 38
4.1.5.2包装、运输 38
4.1.5.3装卸、堆放 39
4.2钢骨柱梁安装 40
4.2.1安装前的技术准备 40
4.2.1.1基准点交接与测放 40
4.2.1.2测量仪器及连接件的准备 40
4.2.1.3构件预检 40
4.2.2钢柱柱脚锚栓的预埋 40
4.2.3钢骨柱梁吊装 41
4.3桁架拼装 50
4.3.1桁架拼装平台施工 50
4.3.2 桁架拼装施工 51
4.3.2.1桁架起拱要求与车间预拼装 51
4.3.2.2桁架拼装工艺流程 52
4.4 钢桁架整体提升 55
4.5裙房钢结构吊装方案 55
4.5.1吊装设备选用 55
4.5.2吊装前的准备工作 55
4.5.3裙房钢梁吊装方案 55
4.6钢结构施工测量 57
4.6.1测量器具计划配置 57
4.6.2平面控制网移交与复测 57
4.6.3平面、高程控制网的传递方法 57
4.6.4对钢骨柱伸出牛腿的测量控制 57
4.7现场焊接 60
4.7.1焊接设备 60
4.7.2焊接材料 60
4.7.3材料的烘焙和储存 61
4.7.4主要焊接节点形式及施工顺序 61
4.7.5主要焊接方法 61
4.7.6焊接环境 64
4.7.7焊接工艺 64
4.7.8变形的控制 65
4.7.9焊后处理 65
4.7.10焊接质量控制 66
4.8钢结构高强度螺栓连接 71
4.8.1连接前的准备工作 71
4.8.2高强螺栓连接构件的检查 72
4.8.3高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验 73
4.8.4高强螺栓连接副的安装 74
5施工进度及资源计划 75
5.1施工进度计划表 75
5.2资源计划 76
5.2.1车间劳动力计划 76
5.2.2车间物资设备计划 77
5.2.3现场劳动力计划 78
5.2.4现场物资设备计划 79
6 主要施工管理措施 81
6.1安全生产管理措施 81
6.1.1安全管理组织机构、方针和目标 81
6.1.2钢结构施工的风险分析及预控措施 81
6.1.3安全防护的技术措施 84
6.1.4应急预案 85
6.1.5安全教育与培训 86
6.2现场文明施工及环境保护措施 86
6.2.1现场文明施工 86
6.2.2环境保护措施 87
6.3质量管理措施 88
6.3.1质量管理组织机构及总体方针 88
6.3.2质量控制措施 88
6.3.3质量控制流程 90
6.4特殊环境、气候施工的针对性措施 95
6.4.1雨季及大风天气施工 95
6.4.1.1雨季施工 95
6.4.1.2大风天气施工 97
6.4.2防暴风雨袭击的措施 97
6.4.3高温天气条件下的施工措施 98
6.4.4夜间施工措施 98
1编制依据
1.1合同 关于本项目签订合同中的相关文字说明
1.2图纸 本工程钢结构及土建图纸
二次深化设计图纸（五冶设计）
1.3 国家规范（不限于）
序号
规范名称
规范编号
1
《碳素结构钢》
GB/T 700-2006
2
《低合金高强度结构钢》
GB/T 1591-2008
3
《建筑结构用钢板》
GB/T 19879-2005
4
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB 50205-2001
5
《钢结构设计规范》
GB 50017-2003
6
《钢结构焊接规范》
GB 50661-2011
7
《钢结构工程施工规范》
GB 50755-2012
8
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
JGJ 82-2011
9
《建筑钢结构防腐技术规程》
JGJ/T 251-2011
10
《焊接H型钢》
YB 3301-2005
11
《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002
12
《钢结构防火涂料》
GB14907-2002
13
《GB5313-2010厚度方向性能钢板》
GB/5313-2010
14
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
GB/T 985.1-2008
15
《埋弧焊的推荐坡口》
GB/T 985.2-2008
16
《焊缝符号表示法》
GB/T 324-2008
17
《涂覆涂料前钢材表面处理》
GB/T 8923.2-2008
18
《工程测量规范》
GB 50026-2007
19
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB 50300-2012
20
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》
GB/T 10433-2002

2 工程概况
2.1 项目概况
工程名称
河南建设大厦
建设单位
河南天一伟业房地产开发有限公司
河南省建园置业有限公司
勘察单位
河南工程水利地质勘察院有限公司
设计单位
同济大学建筑设计研究院（集团）有限公司
监理单位
郑州中兴工程监理有限公司
施工单位
河南省第二建设集团有限公司
2.2 钢结构概况
本工程位于郑州市郑开大道南侧，杨桥路西，瑞风路北。地下两层，地上21层，总建筑面积119695㎡，总建筑高度为91.10m。地上采用双塔钢筋混凝土框架-核心筒结构，在18层通过钢结构连廊连接。钢结构分三部分，第一部分为塔楼16-23层钢骨柱梁、约600吨；第二部分18-23连廊钢桁架部分、约1400吨；第三部分为2-5层门厅部分约300吨。钢材材质多为Q345B、Q345GJC,板厚20mm、30mm、40mm、60mm较多。
18层以上部分塔楼连体部分与双塔等宽，连廊跨度两侧最大57.275m,中间最小为22.912m。此部分钢构通过上部投影原位拼装，整体液压提升与各层钢骨柱牛腿对接。
3 钢结构施工部署
3.1钢结构施工组织机构
项目经理
质量部
物资设备部
后勤综合部
安全生产部
技术部
施工班组

3.2工期计划及施工顺序
钢结构施工总工期为2014年4月至12月共9个月。分施工准备、钢结构制作、钢骨柱施工、连体钢桁架施工、裙房钢结构施工5个阶段。详见第5章施工进度计划。现场钢骨柱施工、连体钢桁架施工、裙房钢结构施工顺序如下：
3.2.1钢骨柱施工
在16层楼板钢筋绑扎时，柱脚螺栓进行穿插施工。在16层楼板混凝土浇筑并进行养护后进行首节钢骨柱吊装。随着土建和钢构一层层向上施工，直至屋顶层，第一部分钢结构施工完成。见钢骨柱施工示意图3.2.1。

图3.2.1 钢骨柱施工示意图

3.2.2连体钢桁架施工
当塔楼施工至20层时，开始施工连廊拼装胎架。在两塔楼之间的外挑脚手架拆除后，进行连体钢结构地面拼装，拼装完成后整体提升与主体钢骨柱对接。随后，项目部再进行连体钢结构上的钢筋桁架模板施工。18层钢筋桁架模板先施工，作为桁架提升后焊接的安全防护。
图3.2.2-1 连体钢结构拼装示意图

图3.2.2-2 连体钢结构整体提升至18层示意图

3.2.3 裙房钢结构施工
连体钢结构施工完成后，开始进行裙房混凝土结构施工。混凝土强度满足吊装要求后，开始进行裙房钢结构吊装。吊装采用25吨汽车吊进行吊装。如图3.2.3。
图3.2.3 裙房钢结构吊装完成示意图

3.3 吊装设备选型
本工程选用两台内爬式塔吊进行钢结构施工。裙房施工采用25吨汽车吊。
塔吊型号均为QTZ250（7030），一台臂长选用55m,最大起重量为12；; 一台臂长选用70m,最大起重量为12t。塔吊起重性能见表3.3.1，本工程钢结构分解详图最大构件重量7吨，依据性能表55米臂长4倍率绳在35米位置起重量为8.35吨。70米臂长4倍率绳在35米位置起重量为7.19吨，均满足要求。
表3.3.1 塔吊起重性能表
R
倍率
R（max）m
C(max)t
25
3

60
65
70
70
Ⅳ
3.5~22.77
12.0
10.76
8.66
7.19
6.10
5.25
4.57
4.02
3.56
3.25
2.85
Ⅱ
3.5~41.32
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
5.40
4.72
4.17
3.72
3.40
3
65
Ⅳ
3.5~23.58
12.0
11.21
9.04
7.51
6.37
5.49
4.79
4.22
3.75
3.35

Ⅱ
3.5~42.84
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
5.64
4.94
4.37
3.90
3.50

60
Ⅳ
3.5~24.03
12.0
11.46
9.25
7.68
6.53
5.63
4.92
4.33
3.85

Ⅱ
3.5~43.65
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
5.78
5.06
4.48
4.00

55
Ⅳ
3.5~25.71
12.0
12.0
10.02
8.35
7.10
6.14
5.37
4.75

Ⅱ
3.5~46.77
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
5.52
4.90

50
Ⅳ
3.5~26.27
12.0
12.0
10.15
8.46
7.20
6.22
5.45

Ⅱ
3.5~47.25
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
5.60

裙房构件最大5.4吨（详图分解可以再缩小单件重量）。计划吊车站位地下室顶板上，（必要时对地下室顶板支撑加固）工作半径10米，安装高度10-18米，最大起重量5.6吨满足要求。25吨汽车吊性能见表3.3.2。

工作半径(m)
吊臂长度(m)
10.2
13.75
17.3
20.85
24.4
27.95
31.5
3
25
17.5

3.5
20.6
17.5
12.2
9.5

4
18
17.5
12.2
9.5

4.5
16.3
15.3
12.2
9.5
7.5

5
14.5
14.4
12.2
9.5
7.5

5.5
13.5
13.2
12.2
9.5
7.5
7

6
12.3
12.2
11.3
9.2
7.5
7
5.1
6.5
11.2
11
10.5
8.8
7.5
7
5.1
7
10.2
10
9.8
8.5
7.2
7
5.1
7.5
9.4
9.2
9.1
8.1
6.8
6.7
5.1
8
8.6
8.4
8.4
7.8
6.6
6.4
5.1
8.5
8
7.9
7.8
7.4
6.3
7.2
5
9

7.2
7
6.8
6
6.1
4.8
10

6
5.8
5.6
5.6
5.3
4.4
12

4
4.1
4.1
4.2
3.9
3.7
14

2.9
3
3.1
2.9
3
16

2.2
2.3
2.2
2.3
18

1.6
1.8
1.7
1.7
20

1.3
1.3
1.3
22

1
0.9
1
24

0.7
0.8
26

0.5
0.5
28

0.4
29

0.3
30

表3.3.2 25吨汽车起重机起重性能表（主臂）

3.4 总平面布置图

图3.4.1 河南建设大厦总平面布置图
4 主要施工方法和措施
4.1钢结构制作
本工程钢构件由我集团钢结构分公司进行工厂化制作。由于本工程拼制H型钢、桁架梁、十字柱较多，重量大，采用钢板较厚，确保单元体的制作加工精度是本工程施工的一个重点环节，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。
4.1.1制作准备
4.1.1.1原材料采购、入库
1根据加工图纸和工程技术条件的要求提前由技术部提材料计划，按钢骨柱梁、连体桁架、裙房钢结构三部分，损耗原则按6%采购，并汇总按公司流程审批，由物资部门按需用时间计划负责市场采购。
2原材料采购过程中，如发现某种材料市场无法供应，积极同业主和设计单位联系，在得到认可的情况下方可代用或替换。
3采购的原材料要求为国标产品，所有采购的材料必须随车附有材料质保书、产品合格证等质量证明文件。
4材料进场卸货前必须经过质量管理部外观、及实测允许偏差检查合格，40mm厚度以上的板逐张采用超声波探伤。提前约请监理方见证取样，送双方认可的实验室复检合格后方可进行下料施工。
5本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应按规定用不同的标记（颜色）给予明显的区分。
4.1.1.2技术、计划、设备及运输准备
1制作开始前由深化设计单位进行设计交底。
2钢构件开始制作前，技术部安排相关人员对生产部及车间进行技术交底工作。
3技术交底完工后，生产部根据工程进度要求制定加工制作、运输计划，提出加工机具要求及焊接材料计划、等工作。
4由生产部列出制作本工程所用设备清单，由物设部按照清单对车间设备进行全面排查，确保设备处于完好状态。
5提前编制焊接工艺指导书进行焊接工艺评定。
4.1.2 H 型钢柱梁制作
4.1.2.1 H型钢制作工序
图4.1.2-1 H型钢加工一般流程图

4.1.2.2腹板与翼板及小件下料
主板材采用数控直条切割机两面同时垂直下料，如图4.1.2-2。为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称切割，借以减少条料的变形。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。小件12mm厚度以下采用剪板机下料，其它采用数控直条切割机下料。
图4.1.2-2 数控直条气割机

排版：
1翼缘板排版时宽度方向预留+1~+2mm的收缩量，腹板宽度方向较理论值-2~-3mm,长度方向放30~50mm余量，根据焊缝及车间经验数据定。
2 小件排版前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据下料加工单和零件图进行布置。
3 母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
4 原材料的对接采用埋弧焊，板制钢梁原则上由整块板下料。若需要对接，则梁的上下翼板在梁跨中1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上。
下料及划线标记：
1下料前必须对钢板的不平度进行检查。
2 翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。
3发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。号料划线公差要求见表4.1.2-1。
4 严禁用手工气割切割下料。
5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
表4.1.2-1 划线公差要求表
项 目
允许偏差
基准线，孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm

4.1.2.3坡口加工
数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工，见图4.1.2-3。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。详图未明确坡口尺寸采用GB/T 985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》与GB/T 985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》。坡口角度偏差见表4.1.2-2

表4.1.2-2 焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±50
钝边
±1.0mm

图4.1.2-3 半自动气割机

4.1.2.4切割
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨，气割允许偏差见表4.1.2-3。
表4.1.2-3 气割的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差（mm）
零件的宽度、长度
±3.0
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm
零件板：宽度±1.0mm
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开过焊孔，以使翼板焊透。
火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4.1.2.5组装
本工程组立采用ZL-2500 H型钢组立机进行组立。
图4.1.2-4 ZL-2500 H型钢组立机

组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面，应事先除锈并涂刷防腐底漆。
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正，允许偏差见表4.1.2-4。
表4.1.2-4 组装允许偏差表
项次
项 目
简 图
允许偏差（mm）
1
T形接头的间隙e

e≤1.5
2
对接接头错位e

e≤T/10
且≤3.0
3
对接接头间隙e
（无衬垫板时）

-1.0≤e≤1.0
4
组合BH的外形

-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
5
BH钢腹板偏移e

e≤2mm
6
BH钢翼板的角变形

连接处
e≤b/100
且≤1mm
非连接处
e≤2b/100
且≤2mm
7
腹板的弯曲

e1≤H/150
且e1≤4mm
e2≤B/150
且e2≤4mm
4.1.2.6焊接
本工程用大型门式埋弧焊机进行焊接，如图4.1.2-5。
图4.1.2-5 门式埋弧焊机

(1） 焊前准备
1)组立定位焊采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度不小于40mm，焊道间距为300~600mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。
2)埋弧焊焊丝选择φ4mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接预热、电压、电流等参数详见建设大厦工艺评定指导书。注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
3)埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
4)引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。
5)采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
6)焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形，焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，尽可能对称施焊控制焊接变形。
(2) 焊接检验
1)焊工自检焊缝外表面，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。
2)焊脚高偏差0~3mm；焊缝表面高低差：在任意25 mm范围内不大于2.5mm。
3)待完成焊接24h后，由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验：并出具检验报告，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。
4)焊工应在指定的位置上打上钢印。
4.1.2.7焊缝缺陷处理
对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用二保焊补焊，采用φ1.2mm的ER50-6焊丝。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，对第二次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。
4.1.2.8矫正
钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。 矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正，一般情况下优先采用机械矫正，无法采用机械矫正时采用火焰矫正。
(1) 火焰矫正：采用线性加热，加热温度不得超过900℃，加热温度用红外线电子测温仪监测，不得用水急冷。
(2) 机械矫正：通过矫正机对翼板角变形进行矫正。如图4.1.2-6所示：
图4.1.2-6 钢翼缘矫正机

4.1.2.9制孔
小件板厚小于12mm的孔采用数控冲孔，大于12mm孔采用数控钻孔，H型钢孔采用数控三维钻床制孔。
图4.1.2-7 数控钻床

图4.1.2-8 三维钻床

表4.1.2-5 孔位的允许偏差
项目
允许偏差
直 径
0~+1.0mm
圆 度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
序号
名 称
示意图
允许偏差
1
孔中心偏移△L

-1≤△L≤+1
2
孔间距偏移△P

-1≤△P1≤+1
(同组孔内)
-2≤△P2≤+2
(组孔之间)
3
孔的错位e

e≤1
4
孔边缘距△

△≥-3
L应不小于1.5d
或满足设计要求

4.1.3十字柱制作工序
十字柱制作采用先制作两个H钢柱，再把其中较小一个用自动割切开成两个T型，把两个T型用埋弧焊焊接到另一个H型钢制作成十字柱。
4.1.3.1 H钢制作
H钢制作同“焊接H型钢制作工艺”中所述。
4.1.3.2 T型钢切割
将用于制作T型钢的H型钢沿腹板中部割开，打磨开坡口，如图4.1.3-1所示。
图4.1.3-1 T型钢制作示意图

4.1.3.3十字型柱组装
将制成的一个H型钢和两个T型钢拼装，如下图所示。拼装后按焊接工艺要求进行焊接。
图4.1.3-2 十字柱组装示意图
千斤顶

4.1.3.4焊后矫正
十字柱焊完矫正是一道关键工序。一般采用火焰矫正，火焰矫正温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。
(1) 控制焊接变形的工艺措施：
1） 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；
2） 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；
3） 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
4） 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。对于对接接头，T形接头和十字接头坡口焊接，采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，应采用对称于构件中和轴的顺序焊接。 对双面非对称坡口焊接，应采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。
3 检验标准
表4.1.3-1 钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差（mm）
图例
测量工具
柱的高度H
±3.0

钢尺
柱截面尺寸
连接处
±2.0
非连接处
±3.0
两端最外侧安装孔距离L3
±2.0
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
拉线
钢尺
一节柱柱身扭曲
h/250
且不大于4.0
拉线
吊线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
牛腿的长度偏差
±3.0
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
拉线
角尺
钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面
表面粗糙度
0.03mm
检验样板
柱脚底板平面度
5.0

直尺
塞尺
柱脚螺栓孔对柱轴线距离
3.0

钢尺

表4.1.3-2 H形截面钢梁允许偏差：
项 目
允许偏差
截面高度（h）
H<500
<2.0
500<h<1000
<3.0
截面宽度（b）
<3.0
腹板中心偏移（e）
2.0
翼缘板垂
直度（Δ）
一般处
b/100且<3.0
连接处
<1.5
腹板局部
平面度（f）
（1米范围内）
T>14
3.0
T<14
2.0
梁长度（L）
±L/2500，<10.0
两端孔距离（L1）
<3.0
宽 度B
±2.0
对角线偏差
3.0
拱度（e）
设计要求
L/5000
设计未要求
≤10
侧弯f
L/2000,<10
扭曲
h/250,<5.0
端面倾斜K
<2.0
腹板局部平面度f/m
腹板t≤14
5.0
腹板t>14
4.0
翼缘板
垂直度Δ
连接处

≤b/100
且不大于2.0
其它处
≤b/100
且不大于3.0
4.1.4涂装工艺
4.1.4.1抛丸除锈
本工程采用HJ300型抛丸机除锈。
图4.1.4-1 HJ300抛丸机

1钢材除锈采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，验收标准为：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
2 本工程埋入混凝土部分钢骨柱梁不进行抛丸除锈。需要涂装的H型钢组立后小件安装前进行预抛丸除锈，（避免组装后构件尺寸过大无法进抛丸机）焊后局部除锈采用手工砂轮磨光片除锈。
3 表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；
4抛丸采用钢丝切丸1.2mm或者铸钢丸1.5mm规格；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；
5抛丸处理的质量要求：钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-2011中的Sa2.5等级规定（见表4.1.4-1）。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；
表4.1.4-1 喷射清理等级表
Sa2.5（非常彻底的喷射清理）
在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、图层和外来杂质，任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。
6抛丸后构件保护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h。除锈后的构件，要对摩擦面的摩擦系数进行检验。

4.1.4.2涂装施工工艺流程
图4.1.4-2 涂装施工工艺流程图

4.1.4.3防腐涂料的喷涂
本工程采用高压无气喷涂，埋入混凝土构件不涂装，其它构件涂装油漆品牌和颜色经业主同意确定。
（1）底漆：水性无机富锌底漆，厚度为50×2μm，在工厂做。
（2）中间漆：环氧云铁中间漆，厚度为35×2μm，在工厂做。
（3）补漆：在构件正式拼装或安装完成后做。
4.1.4.4防火涂料的喷涂
结构耐火等级一级，防火涂料采用现场喷涂的方式。耐火极限要求1.5h及以下的室内构件，在中涂漆漆表面直接喷涂薄型防火涂料，耐火要求1.5h以上的室内构件，在防锈中涂漆表面直接喷涂厚型防火涂料，耐
火极限要求见表4.1.4-2.
表4.1.4-2 耐火极限表

建筑结构的耐火时限（h）
构件名称
桁架
柱
梁
楼板
屋顶构件
耐火时限
3.0
3.0
2.0
1.5
1.5
薄涂型钢结构防火涂料施工：
1薄涂型钢结构防火涂料的主涂层宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可用手工抹涂。面层装饰涂料可刷涂、喷涂或滚涂。
2防火涂料的混合应均匀，不应有结块和固体存在，也不可过分稀释，喷涂后，不应发生流淌和下坠。
3当钢材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后施工。主涂层一般喷2~3遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm，必须在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。
4当设计要求涂层表面要平整光滑时，应对最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。
5面涂层施工: 当主涂层厚度符合设计规定，并基本干燥后，方可施工面层。
6面层一般涂饰1~2次，并应全部覆盖底层，涂料用量为0.5~1kg/m2。面层应颜色均匀，接缝平整。
厚涂型钢结构防火涂料施工：
1厚涂型钢结构防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4~0.6MPa，喷枪口直径宜为6~10mm。
2配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，边配边用。
3喷涂施工应分遍完成，每遍喷涂厚度宜为5~10mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂后一遍。喷涂保护方式、喷涂遍数与涂层厚度应根据施工设计要求确定。
4施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，喷涂后的涂层，应剔除乳突，确保均匀平整。
4.1.4.5防腐涂装的质量控制
1涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装。
2 涂底漆前，组装符号、安装焊缝两侧各50mm范围内的构件表面等特殊部位用胶带配合防水牛皮纸保护，以免涂上油漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近钢材表面不得涂刷任何涂料。
3 涂装施工环境应通风良好，环境温度以5°~30°为宜，相对湿度不宜大于80%。遇雨、雾、雪、强风环境不得进行露天施工。
4 构件表面有结露时不得涂装。涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；涂装后4h内不得淋雨。油漆涂刷应严格参照油漆有关说明进行。
5涂刷面层时应顺流向涂刷。涂层应均匀，不得漏涂。涂层表面应平滑无痕 颜色一致、无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
6涂装时表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出现指纹为准。
7涂层厚度控制的原则：凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点用漆膜厚度仪进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。每遍涂层的干漆膜厚度的允许偏差为-5μm~0μm，总厚度允许偏差为-25μm~0μm。
8钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
9钢构件涂装后，在4h之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。
10涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
4.1.4.6防火涂装的质量控制
1防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证。
2钢结构防火涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定。并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。
3防火涂料中的底层和面层涂料应相互配套，与钢结构防锈漆相容，底层涂料不得锈蚀钢材。
4经检验合格的涂料，应存放在