闸首工程施工方案最终.doc

1 编制依据
1.1《京杭运河船闸扩容工程邵伯三线船闸工程施工协议》；
1.2《京杭运河船闸扩容工程邵伯三线船闸工程施工图纸》；
1.3 京杭运河船闸扩容工程邵伯三线船闸工程《工程地质勘测报告》；
1.4 有关规范
1.4.1中华人民共和国交通部《水运工程质量检查标准》（JTS257-2023）；
1.4.2 中华人民共和国交通部《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）；
1.4.3中华人民共和国交通部《水运工程测量规范》（JTJ203-2023）；
1.4.4 国家现行的其他有关规范；
1.5 公司管理体系文献；
1.6《京杭运河扩容工程邵伯三线船闸工程施工组织设计》。
2 编制说明
本方案重要以船闸主体工程下闸首施工为对象，根据现有的设计图纸文献和相关规范、标准进行编制。
3 工程概况
3.1工程规模、结构形式及重要尺度
本船闸承受双向水头，为了具有开通闸条件，闸门采用三角门，输水系统采用环形短廊道输水结合三角门缝输水的型式。闸首底板沿横向分为三块浇注，沿船闸轴线方向设两道施工宽缝；在边墩边角和砼较厚处，局部留孔洞或设空箱。
上下闸首长29.3m，宽53.8m，上下闸首结构总高度分别为14.7m和15.3m；边墩宽度为15.4m，闸首中间底板厚为2.8m，边墩底板底高程由内向外逐步抬高0.8m。其中门库段最小壁厚1.4m，为加强边墩门库侧墙刚度，沿门库侧墙顶部的内侧增设牛腿，牛腿宽0.4m，根部高1.0m。闸首门槛高分别为2.5m和0.6m。上、下闸首除二期砼采用C30砼，宽缝砼采用C30微膨胀砼外，其余均采用C25砼，封底采用C10砼，厚100mm。
附属设施有护面钢板、栏杆、爬梯、水尺、集水坑等。
闸首与闸室之间设紫铜止水和橡胶止水带，闸首与导航墙之间设紫铜片止水，伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充。

3.2上、下闸首重要工程量
序号
项 目 名 称
单 位
工 程 数 量
上闸首
下闸首
1
底板钢筋
t
204
186
2
边墩钢筋
t
145
147
3
垫层砼
m3
208
208
4
底板砼C25
m3
4156
3703
5
边墩砼C25
m3
3430
3509
6
二期砼C30
m3
563
455
7
PZ-400水膨胀橡胶止水带
m
48
47.5
8
止水紫铜片
m
124
133.8
9
镀锌铁皮止水
m
58.6
58.6
10
土方开挖
万m3
5.2
5.78
11
土方回填
万m3
2.5
3.5
4 质量目的
保证工程质量满足设计、规范规定，并达成国家颁布的有关质量检查规范，各项检测指标均达成合格标准。
5工程特点及关键技术分析
由于闸首结构复杂，钢筋和模板工程具有用量大、形式多样等特点，钢筋的加工、绑扎以及模板的制作、支立等都必须严格控制，从源头抓起，才干保证质量。闸首结构采用分层浇注，结构主体砼的防裂技术规定高，并且砼浇注过程中对砼的供应能力规定高，保证连续供应；养护措施要得力，做到夏季保持湿润、冬季注意保温。
6前期施工准备及安排
6.1总体施工安排
闸首施工涉及底板、廊道、边墩、门槛、后浇带、宽缝、止水及伸缩缝、现浇挡浪板等分项工程。钢筋、模板均在施工现场的专用场地加工。搅拌站拌和砼，罐车运送至现场，由地泵完毕砼的入仓。
6.1.1在上下闸首基坑外轴线上各设塔吊一台，用于吊装钢筋和模板。
6.1.2底板和边墩模板采用竹胶板加工成板面，其中边墩迎水面模板采用定型钢模板。方木和钢管横向竖向围檩,拉条对拉固定，输水廊道顶板模板采用满堂脚手架支撑，板面采用竹胶板。
6.1.3钢筋采用塔吊吊运，人工辅助抬运绑扎。模板支拆亦采用塔吊进行。
6.1.4砼采用固定泵泵送工艺，既可直接泵送入仓，也可运用罐车水平运送至现场在泵送入仓，管道末端接布料杆加串筒分灰入模，插入式振捣棒振捣。吊车配吊罐作为辅助方式。
6.2结构分层
6.2.1闸首浇注顺序安排如下：
根据基坑开挖的进度，形成垫层砼的工作面，先底板后边墩，预留施工缝。第一批浇注边底板；第二批浇注中间底板；第三批浇注廊道及空箱底部；第四批廊道转弯段后浇带及浇注空箱至闸首顶部；第五批浇注底板施工宽缝和门库后浇带。
具体施工时上下闸首砼浇筑采用分层施工，闸首边墩分三层施工，闸首中底板分两层施工。
当底板浇注砼强度达成设计强度的75%时，开始回填墙后土至底板顶；当闸首边墩砼达成设计强度80%后，开始墙后回填。
6.2.2闸首边墩分层
⑴ 上闸首
第一层: -4.47m～-1.67m，高2.80m，为边墩底板；
第二层: -1.67m～+3.33m，高5.00m，为廊道及空箱底板；
第三层: +3.33m～+8.23m，高4.90m，为空箱的墙板及启闭机室底层。
第四层: +8.23m～+10.53m，高2.30m，为空箱的墙板及顶板。

上闸首砼分层浇注示意图
⑵ 下闸首
第一层: -5.07m～-2.27m，高2.80m，为边墩底板；
第二层: -2.27m～+2.73m，高5.00m，为廊道及空箱底板；
第三层: +2.73m～+8.23m，高5.50m，为空箱的墙板及启闭机室底层。
第四层: +8.23m～+10.53m，高2.30m，为空箱的墙板及顶板。

下闸首砼分层浇注示意图
⑶ 闸首中底板分层
① 上闸首
第一层: -4.47m～-1.67m，为底板；
第二层：-1.67m～+0.83m，为门槛。
② 下闸首
第一层: -5.07m～-2.27m，为底板；
第二层：-2.27m～-1.67m，为门槛。
6.3闸首施工组建4个班组
钢筋班负责钢筋加工、运送、绑扎；
木工班负责模板制作、支立、拆卸、修整；
砼班负责生产、浇注、养护砼；
降水班负责主体基坑的降水、边坡维护。
6.4重要施工设备配置：详见附表1
6.5施工人员计划表：详见附表2
7重要施工工艺及方法
7.1垫层砼施工
7.1.1排水沟设立
由于闸首底板设计底标高不同，整个基坑呈倒伞坡形式，不利基坑排水。一方面在基坑四周设立互相连通排水沟（宽1.5m，深度0.8m），沟底标高比槽底标高低0.5m，保证基底不得受水浸泡。封底前在宽缝处设立临时性排水沟，使槽内积水得以顺利排除。
7.1.2清槽
根据目前基坑开挖的情况，下闸首东侧边墩下的垫层将一方面具有工作面。根据土质坚硬限度采用推土机或人工用镐和铁锨将预留的30cm保护土清掉，由挖掘机运出基坑。
7.1.3封底
人工配合清槽完毕后，告知监理和设计代表到现场验槽，通过验收后，支垫层模板，安装临时止水镀锌铁皮，浇注砼，厚度10cm，标号为C10。砼输送方式首选泵送，平板振捣器振实。
垫层浇注先左边块，再中块，最后右边块。
根据设计规定：边墩底板预留35mm沉降量，中底板预留15mm沉降量。故人工清槽后，边墩基槽标高为-4.335m～-5.205m，中底板基槽标高为-5.155m。
7.2施工段划分及其施工流程
7.2.1根据闸首的结构形式与施工工艺规定，对下闸首采用分块、分层施工。闸首施工段划分情况如下：
①闸首按水平方向划提成三块，即以底板施工宽缝为界，分为两侧边墩和中间底板。
②闸首底板顶面的门槛及纵横格梁分别与底板分开施工，即分二次支模与浇筑砼。
7.2.2闸首廊道、边墩施工工艺流程

7.2.3闸首底板施工工艺流程图：
测放保护层土方边线、布设高程控制桩

人工挖除保护层土方

立封底砼模板、装镀锌铁皮临时止水

封底砼浇筑

养 护

底板测量放样

上部结构钢筋预埋
钢筋制作
绑扎钢筋

安装沉降钉
立 模 板

沉降观测
底板砼浇筑

底板砼强度达成设计强度75%时，开始土方回填至底板顶面，回填时分层夯实。

养 护

施工缝凿毛解决

7.3测量放样
砼垫层达成一定强度后，清理垫层，准备测放底板的控制点。根据计算，采用全站仪测放闸首各底板的四个角点及纵横轴线点。再根据施工具体需要，测放临时性控制点，保证闸首结构平面位置及高程的准确。
7.4钢筋工艺
7.4.1进场验收
钢筋进场应有出厂合格证，并按批号、规格分批验收。以同一炉号、同一规格尺寸的钢筋为一批，重量不大于60t。验收内容涉及查明标牌、外观检查和力学实验。并按规定取样复验，钢筋验收合格后方可使用。
7.4.2 钢筋存放
钢筋进场后分类加垫存放，堆存在离地面至少30cm的干燥、通风、水平的托架上，短时间内用不到的钢筋要覆盖，保护其不受机械损伤并防止锈蚀。
7.4.3 钢筋加工
7.4.3.1钢筋加工场
钢筋加工场靠钢筋原材存放场布置，见“临时设施布置图”。场内设100KVA对焊机2台，切筋机，弯筋机各2台，调直机1台。
7.4.3.2核对钢筋配筋图
钢筋加工前依据结构图和配筋图，核对钢筋大样尺寸，必要时应现场放样。然后制作钢筋大样图和永久性结构中所需钢筋加工图及钢筋表。
7.4.3.3钢筋加工
采用调直机调直除锈，保证钢筋平直，无局部曲折，表面洁净。采用电动切筋机切断，切断时统筹安排，减少短头，减少损耗。
7.4.3.4钢筋焊接
水平筋采用闪光对焊，竖向钢筋联接根据施工时具体情况，采用电渣压力焊或搭接绑扎，电焊操作者持证并经复查考核后上岗，并按规定做好焊接钢筋的抽样检查。
⑴同一截面(35d且≮50cm范围内)接头钢筋截面积不超过总钢筋面积的50%。
⑵接头距弯曲处≥50d
⑶对于直径为10mm或10mm以上的热轧钢筋，其接头采用搭接或焊接时，应符合JTJ268-96的规定。
7.4.4 半成品、成品存放
钢筋半成品、成品应按配筋图中的编号分类存放，有对焊接头的钢筋应注意接头的位置，便于钢筋运送和装设时保持钢筋的对的方向，为保持钢筋表面光洁，应加垫存放。对各类钢筋成品分别挂牌，注明钢筋编号、部位、数量等。
7.4.5 钢筋绑扎与安装
7.4.5.1较短钢筋用机械运送，不能用机械运送的钢筋由人抬运。运至使用现场的钢筋临时堆放时也必须加垫。钢筋的入仓采用吊运和人工搬运滑入基坑两种方法，视钢筋形状及部位定。钢筋的运送要注意保持其几何形状，对于长度大易变形的钢筋可用型钢加工特制吊具吊运，以保持钢筋形状。
7.4.5.2钢筋绑扎及安装前，将钢筋表面漆锈、油渍、泥砂等用钢丝刷清理干净。
7.4.5.3钢筋与模板、钢筋与基底设立保护层垫块，垫块强度不低于构件砼强度。垫块制作用定型钢模，四棱台形状，并设专用的存放池定期养护。
7.4.6 分层处竖向筋解决:钢筋分层参见模板分层尺寸,各层均应断开，以便于钢筋装设施工。为了使竖向筋接头方便，并满足规范规定，伸出分层面的竖向筋长度分别为35d和35d×2.3。
7.5模板工艺
7.5.1模板制作
7.5.1.1内、外侧模
底板模板、上层廊道及空箱模板迎水面采用定型钢模板，其余部位均采用竹胶板做板面，方木和钢管做围楞。
7.5.1.2堵头模板
除了宽缝，在闸首的迎土面另设有廊道转弯处后浇带2条，宽度1m，高度从-2.27m～+1.23m；门库后浇带1条，宽度1m，高度从-2.27m～+10.23m，此处亦采用竹胶板做板面，方木和钢管做围檩。为使一期砼和二期砼衔接过渡达成顺直自然的规定，须特别注意控制错牙和漏浆。模板的两侧和底部用氯丁胶粘帖1cm厚的泡沫板，支模板时，先清理一期砼表面，运用圆台螺母将模板与一期砼墙面固定紧密。
7.5.2 模板支拆
7.5.2.1 底板侧模
⑴支立
支模板前，测量施放出模板线。在浇筑垫层砼时，将垫层范围比设计轮廓线宽出0.3m，并沿底板侧模线位置预埋圆台螺母，便于模板底部固定。吊机对号吊装模板就位，模板的调整运用经纬仪和水准仪控制。在开挖基坑土坡上预埋地锚作为模板外拉、设脚手架管顶靠模板。模板的上口用M25的拉条控制尺寸。
⑵拆除
在砼强度达成规范规定和设计规定强度时，可拆除模板。拆除方法是，撤掉脚手架钢管的顶撑，卸开拉条的螺帽，抽出拉条，在卸开模板之间的连接，吊车逐片吊走。

7.5.2.2廊道模板
⑴支立
A内、外模：先抄标高，运用在底板上预埋的圆台螺母及φ25拉杆和槽钢垫板支模。模板经清灰，刷油后，吊装就位，底部用拉条对拉内、外侧模。顶口两侧均分别拉两道封绳后，方可摘钩吊安下一片。模板在经纬仪控制下运用两边的封绳将模板调正，调正后上紧所有拉条，并固定牢固。
B顶板：板面放到满堂脚手架上，并加以固定。

⑵拆除
在砼强度达成规范规定和设计规定强度时，可拆除模板。松开底部所有拉条及固定螺栓，顶层至少保存两根拉条，吊机栓好钩后，松开所有拉条连接方可起钩吊走，然后进行清灰刷油，保养模板工作。
7.5.2.3上层空箱结构模板
⑴支立
临水面采用大片定型钢模现场组装（5mm钢板加工定型钢模）。采用双向钢管作肋，拉条对拉，满堂脚手架支撑加固。
临土面和箱体内采用竹胶板模板现场组装。方木和钢管做围檩，调正后，将每一内芯的四片模板连成整体，内芯模板与外侧模板以及相邻空箱内芯模板在上下口形成对拉，最后堵上钢闸板，并拧紧，顶口宽度运用木撑控制。

材料运送采用固定塔吊。拉条分两种;一种拉条上焊止水板，两头预埋pvc圆台螺母，以便割除拉条后修补。内墙拉条穿pvc管，以便循环运用。箱内采用满堂脚手架支撑顶板。在顶板上预留1000*1000预留洞，以便用拆除模板。砼接缝处贴双面胶带止浆。在底板内预埋大头螺母，待底板模板拆除后，支撑第二次浇筑时的模板大头螺母间距5m，Ф16拉条对拉，满堂架支撑。
空箱顶板采用满堂脚手架做支撑，竹胶板做板面。
⑵拆除
在砼强度达成规范规定和设计规定强度时，可拆除模板。整体上先拆内模，后拆外模。内芯拆除中，先将内模的连接螺栓卸开，再将闸板拆除，然后即可将模板拆掉。空箱顶板预留人孔，用于拆除箱内模板和脚手架。
7.5.3 预留孔洞及预埋件
所有需要在砼施工时埋设预埋件、螺栓、管套等均牢固、准确地固定在模板上，防止在砼浇筑和振捣时发生位移，并采用保护措施，避免砼进入管道和连接件等。

护面钢板施工时，应在角点上钻孔，孔径φ12，在模板上量出将要安装的护面钢板的位置，相应护面钢板的位置钻孔，然后用M12螺栓将护面钢板固定到模板上，螺栓从模板内侧往外穿，螺母从外侧拧到螺杆上。拆模板时，将螺母卸下，拆走模板，切断螺杆，并用电焊将螺杆孔处满焊，保证不留空隙，最后打光补漆。
矩形断面的孔洞、沟槽宜将阳角做成倒角，既利于孔洞的后期保护，又美观、方便拆模。
7.5.4模板拆除注意事项
7.5.4.1模板拆除时，应保证砼表面与棱角不受损坏。
7.5.4.2模板拆除顺序和方法，应按照配板设计规定进行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重后承中和自上而下的原则。严禁应砸硬撬。
⑴拆除墙模时，在拆除穿墙螺栓，横、纵向钢管和连接件后，从上而下逐步水平拆除。
⑵廊道、空箱模板拆除时，砼强度达成80%以上，应先拆墙模，再拆除顶板底模。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。
⑶拆下的模板和配件，严禁乱扔乱放，要做到及时清理、维护和合理堆放，以备下次使用。
7.6 砼工艺
7.6.1 砼搅拌、运送、入模
砼采用两台90m3/h搅拌站集中搅拌，罐车运至现场，固定式砼泵浇注，布料杆分灰入模。吊机吊吊罐的方式作为辅助。
7.6.2 砼的浇筑
7.6.2.1闸首基础封底砼
基底预留30cm保护土层，人工配合挖掘机械进行挖除。整平后立即进行浇筑，以防止基底土膨胀，使封底砼与原状土基接触良好。预留的施工宽缝部位下配以镀锌铁皮临时止水片籍以将地基封闭，使之满足防渗和适应边墩变形的规定。在施工宽缝端部预留500×500×500集水坑，以备二次浇注时排水。垫层砼采用地泵输送入模，平板振捣梁振捣，滚杠压平，木搓板抹平拉毛。
7.6.2.2闸首底板施工
底板砼采用罐车运送，地泵输送入模。首底板分为三大块和两个宽缝。按先边底板后中底板的顺序浇筑。三个大块的方量均约1100m3左右，为大体积砼，底板砼浇筑按阶梯形水平分层推动。

砼浇注按照阶梯分层方式自闸首沉降缝一侧，靠近宽缝一角开始，向船闸轴线方向分灰,下灰厚度控制在50mm。
砼浇注前，对浇注区域进行划分，每个振捣手负责一个区域，防止漏振现象。采用插入式高频振动棒分层浇筑振捣，振捣方法：振捣点为梅花式分布，从靠近模板处向中间移动，快插慢拔，每一点的振捣时间要保证混凝土获得足够的密实限度，以混凝土表面呈水泥浆和不再沉落为度，严禁过振。钢筋密集的部位可将钢筋拆开1～2根，振完后将钢筋归位。分灰及振捣皆由专人指挥,以控制下灰厚度、分层方向以及是否漏振，保证砼质量。砼表面进行二次振捣、二次抹压，用铁泥板抹光拉细毛，使表面平整光滑，防止浮浆现象及表面裂缝。
7.6.2.3廊道与空箱砼施工
⑴在底板砼分层结合处沿轴线位置，下层设立200mm×200mm凸埂，以便于分层防渗。混凝土水平施工缝解决：混凝土强度达成2.5MPa后，人工凿毛，使混凝土中的粗骨料的三分之一露出，一部分埋入墙体中。此外，模板支立前用高压水将混凝土接茬面上的杂物冲掉，混凝土浇注前将接茬面洒水湿润，但不得有积水（积水处用绵纱吸出）。混凝土入模前在混凝土接茬面上铺约20mm厚M30砂浆（高出本体一个标号），采用人工铺设。
⑵边墩砼采用罐车运送，地泵输送入模，运用串筒下灰分层浇注，每层为50cm。振捣采用插入式高频振动棒，快插慢拔不得留下空洞，振捣要密实充足，有专人负责，每次要做好标记。
7.6.2.4二期砼施工
⑴闸首底板后浇带宽缝砼为C30微膨胀砼，在准备封铰前的15天内，每3天进行一次观测，必须绘制沉降速率曲线，当边墩沉降量已达成基本稳定状态，按照设计规定边墩底板浇筑历时大于90天并且边墩的沉降速率连续10天以上为0.1mm时，封合宽缝，将三块板连结成一块整板。
⑵宽缝砼施工难点是清仓、凿毛，凿毛后清渣用高压水枪清出垫层面，同时要保证闸首两端排水沟的畅通，使宽缝内不积水，无沉渣。宽缝砼入仓仍采用泵送砼工艺，振捣及分灰方式采用水平分层法进行浇注。
⑶闸首二期砼施工还涉及门槛、底枢检修平台、顶枢检修平台、启闭机座等以及二期砼、电气设备的预留沟、槽、洞穴等。
7.6.3砼的养护
砼浇筑完毕后，设有专人负责养护。砼用土工布覆盖洒水养护14天以上，并做好养护记录
7.6.4沉降点布设
浇筑闸首底板砼时，地下水位应控制在底板面以下。先浇筑闸首边墩底板砼，再浇筑中块砼。闸首底板顶面布设一定数量的沉陷观测钉，其中部分沉陷钉随着砼浇筑予以补位，直至闸首边墩墙顶。
7.6.5预埋件布置
闸首上的附属设施和关连建筑物较多，施工中注意其预埋件的埋设。其中重要的有闸门顶枢拉杆支座、闸门底枢底座，闸门侧止水承压条（羊角）、启闭机机座及其电缆沟、管道等。
7.7止水安装
止水安装一方面保证位置的准确，埋设深度及标高，并采用相应的加固措施进行固定，避免在砼浇注过程中出现移位、变形，并设专人看护浇注过程的质量情况，发现移位及时恢复。
7.8 墙后回填
当闸首底板浇注的砼强度达成设计强度的75%时，开始回填墙后土至底板顶。当闸首边墩砼达成设计强度的80%后，可开始墙后回填，保持门库后浇带临土侧模不拆，两侧边墩后的回填土对称同步上升，分层碾压夯实，每层填土厚30cm，采用推土机摊平，振动压路机碾压，边墩两侧填土高差不得超过1m。上下闸首封铰前墙后回填土高程均为▽5.5。
7.8.1土方回填前的准备
7.8.1.1回填料的拟定
闸首墙后回填料重要运用本工程开挖土料，不合格的回填料一律不得使用。 
7.8.1.2标准击实实验 
土方回填料拟定后，项目部质检员、实验员邀请监理工程师共同在回填料场进行取样，抽取的土样应具有代表性，各个土层和性状的土都应涉及。土样抽取后送工地实验室做标准击实实验，拟定最优含水率下的最大干密度。
7.8.1.3现场碾压实验 
标准击实实验完毕后，即在施工现场安排碾压实验，碾压实验的目的：①核查土料压实后是否可以达成设计压实干密度值；②核查压实机具的性能是否满足施工规定；③选定合理的施工压实参数：铺土厚度、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数；④拟定有关质量控制的技术规定和检测方法。 
7.8.2施工方法
墙后回填实验段完毕后，开始进行回填。回填前将基槽内积水排除，保证回填基面无积水，根据回填范围及松铺系数计算拟定回填土方量，用小型挖掘机整平，人工配合，底板顶面以下回填范围用小型压路机碾压，边角处用蛙式打夯机。底板顶面以上用18t光轮压路机碾压，边角处用蛙式打夯机。具体碾压遍数有实验段拟定的参数而定。
7.8.3土方回填控制 
土方回填过程中，根据实验拟定的土料最佳含水量、摊铺厚度、碾压及夯实遍数，对填筑过程进行严格控制。铺土厚度不允许超过经实验拟定的铺土厚度。推土机碾压采用进退错距法，碾迹搭接宽度应大于10cm。人工夯实按每层20m一次性达成规定向前推动，在回填铺土及碾压和夯实时其推动方向与轴线平行。人工夯实与碾压结合处其重叠部位不应小于0.5m。对于碾压中出现的漏压及欠压部位以及碾压不到位的死角均采用人工夯实方法进行补救。分段碾压时接茬处应作成大于1：3的斜坡，碾压时碾迹应重叠0.5m，上下层错缝距离不应小于1m。在降雨前应及时压实作业面表层松土，并将作业面作成拱面或坡面以利排水，雨后应晾晒或对填土面的淤泥清除，合格后方可继续填筑。在整个回填过程中，设立专人保证观测仪器与测量工作的正常进行，并保护所埋设的仪器和测量标志的完好。 
7.8.4质量检查 
7.8.4.1填筑前，一方面对回填段进行地形、剖面的测量复核，并把测量资料报送工程师复检。另一方面对测量后的基槽进行基础面的清理，然后报工程师进行回填前的验收，验收合格后方可回填。 
7.8.4.2土方填筑时，对填筑段选派有经验的工程技术人员在现场填筑中进行监督并密切配合工程师监督人员的工作。 
7.9现浇挡浪板
墙后回填土达成设计标高后，进行挡浪板施工。挡浪板高1.0m，宽30cm。
挡浪板模板采用定型钢模板，内模支撑在预埋在闸首墙顶部侧面的圆台螺母上，外模座在闸室墙顶上，内外模采用拉条固定。钢筋加工在加工场进行，拖车运送至现场，人工绑扎。模板支拆采用25t轮胎吊机进行。
挡浪墙砼在拌合站拌合，罐车运送至现场，吊机吊罐浇注。
7.10质量检查标准
7.10.1模板检查标准
模板制作允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元数量
检查方法

1
木木模板
长度和宽度
+5，-2
每块逐块检查
用钢尺量
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺量最大值
表面错台
1
用钢板尺和楔形塞尺量最大值
2
钢模板
长度与宽度
±2
每块逐块检查
用钢尺量
表面平整度
2
用2m靠尺和楔形塞尺量最大值
连接孔眼位置
1
用钢尺量
表面错台
2
用钢板尺和楔形塞尺量最大值
3
砼底胎模
长线台座宽度和单台座长度与宽度
±3
每块逐块检查
用钢尺量
平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺量最大值
长线台座每10m和单台座四角相对高差
5
水准仪测量
现浇混凝土和钢筋混凝土模板安装允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查方法
1
轴线
柱、梁
5
桩、梁、板、柱类，抽查30%且不少于3件；大型构件逐件检查
2
用经纬仪和钢尺测量纵横两个方向
桩帽、独立基础
10
2
2
前沿线
闸墙、门槛等
10
3
用经纬仪或拉线测量两端和中部
3
标高
非安装支撑面
±10
3
用水准仪测量两端及中部
安装支撑面
0
-10
3
4
内截面尺寸
柱、梁
±5
6
用钢尺测量两端及中部
桩帽
±10
4
用钢尺测量四边
墙、廊道、管沟等
+10
-5
3
用钢尺测量段部上、中、下口
其他厚大构件
±10
6
5
顶面对角线差
短边长度≤3m
15
1
用钢尺测量
短边长度＞3m
25
1
6
长
梁
+5
-10
2
用钢尺测量顶部和底部
墙、廊道、管沟等
±10
2
7
全高竖向倾斜
3H/1000
1
用经纬仪或吊线测量
8
侧向弯曲失高
L/1000且不大于25
1
拉线测量、取大值
9
相邻模板错台
2
1
用钢直尺和塞尺测量

7.10.2钢筋工程检查标准
钢筋焊接接头允许偏差、检查数量和检查方法
序号
项目
允许偏差
检查单元和数量
单元测点
检查方法
对焊
电弧焊
电渣压力焊
1
接头处轴线偏移
0.1d且不大于2mm
0.1d且不大于3mm
0.1d且不大于2mm
每个接头抽查总数的5％，不少于10个接头
1
用刻槽直尺量
2
接头处弯折
4°
4°
4°
1
用钢尺和量角器量
3
绑条接头处轴线偏移
－
0.5d
－
1
用钢尺量
4
焊缝长度
－
－0.5d
－
2
用焊缝量规量
5
焊缝厚度
－
-0.05d
－
2
6
焊缝宽度
－
0.1d
－
2
钢筋制作允许偏差、检查数量和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
长度
＋5
－15
用钢尺量
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
用钢尺量
3
箍筋内尺寸
±5
用钢尺量
钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5，-10
梁、板、桩等小型构件抽查10%且不少于3件
3
用钢尺量两端和中部
宽度
+5，-10
3
高度
+5，-10
3
2
受力钢筋间距
±15
3
3
受力钢筋层（排）距
±10
3
4
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋、分布筋间距
±20
3
用钢尺量两端和中部连续3档，取大值

7.10.3现浇砼检查标准
现浇混凝土底板允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查方法
1
长度
±15
逐段检查
3
用钢尺等测量两端和中部
2
宽度
±15
3
3
顶面标高
+5
-20
3~5
用水准仪等测量每个断面特性点
4
顶面平整度
10
1
用2m靠尺和塞尺等测量
现浇混凝土门槛允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查方法
1
宽度
±10
逐个检查
3
用钢尺等测量两端和中部
2
前边线平整度
一期
10
1
用2m靠尺和塞尺等测量最大处
二期
5
3
用2m靠尺和塞尺测量两端和中部
3
顶面标高
一期
±10
每2m一处
1
用水准仪等测量
二期
0
-5
1
现浇混凝土输水廊道允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查方法
1
进、出口
底标高
±10
逐处检查
1
用水准仪等测量
2
中心距
±20
1
用钢尺等测量
3
高、宽度
±20
2
4
两对角线差
±20
1
5
廊道
高度、宽度
±20
每3～5m一处
2
用钢尺等测量
6
垂直度
2H/1000
2
吊线用钢尺等测量
7
平整度
10
3
用2m靠尺和塞尺等测量底、顶和侧面

现浇混凝土闸首边墩允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元、数量
单元测点
检查方法
11
边墩对船闸中轴线偏移
10
逐墩检查
22
用经纬仪等测量顺闸方向
22
上下游临水面位置
10
2
用经纬仪等测量墩顶迎水面两端
23
墩外形尺寸
长度
±10
逐墩检查
3
用钢尺等测量顶两侧和中心线
宽度
±10
3
用钢尺等测量顶两侧和中间
边墩临水面倾斜
前倾
0
3
吊线，用钢尺等测量两端和中部
后倾
15
空箱壁厚
±10
2
用钢尺等测量
4
标高
边墩顶
±20
逐处检查
4
用水准仪等测量四角
空箱底
±15
5
用水准仪等测量四角和中部
阀门井顶检修平台
±15
5
启闭机座
0，-10
5
5

平整度
边墩墙外表面
10
每50～100m2一处
1
用2m靠尺和塞尺测量
边墩顶面
10
1
6
门库
长度
±20
每5m一处
3
用钢尺等测量两端和中部
宽度
10
3
侧立面平整度
10
每20㎡一处
1
用2m靠尺和塞尺等测量
7
门槽
中心线
10
每2m一处
1
用钢尺等测量
标高
0，-10
1
用水准仪等测量
8
轨槽
深度
5
1
用钢尺等测量
宽度
5
1
9
预埋铁件位置
10
逐处检查
1
用钢尺等测量纵横两方向，取大值
7.10.4变形缝及止水质量检查标准
变形缝及止水允许偏差、检查数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元测点
检查方法
1
缝宽
±5
抽查50%
2
用钢尺测量
2
缝顺直
10
1
拉5m线用钢尺测量，取大值
3
立缝竖向倾斜
L/200且不大于15
1
吊线用钢尺测量
4
止水带中心与缝中心的偏位
10
3
在浇筑下一段前用钢尺测量两端和中部
5
止水带中心距混凝土表面距离
±10
3
8施工进度计划
8.1计划编制说明
本工程区域四周环水，施工场地狭小，无进场施工道路，工程所用原材料和大型施工车辆只能依靠水路进入现场，影响施工进度。施工区域三面环水，行洪期对施工进度影响较大。
8.2计划工期
闸首主体工程计划开工日期2023年7月20日，计划竣工日期2023年1月11日。
8.3施工进度计划横道图（见附件）。
9质量保证措施
组织贯彻项目部组织有丰富施工经验的施工人员负责组织实行本工程，加强工程质量的控制，保证工程质量和施工进度满足规范规定，工程质量达成合格。
在本施工过程中，将完全按照工程图纸、协议条款、技术规范进行施工，并对施工全过程实行有计划、有系统的质量管理，给业主提供充足的质量信任，以保证协议范围内的各项工程的施工质量，满足协议规定的规定。项目部对各施工作业班组进行全面过程质量控制进行监督验收。
9.1测量控制
9.1.1平面及高程测量控制标准
为了保证各单体工程轴线相对关系的准确性，高程系统的一致性，同时为了方便施工放样，便于施工测量控制，需要在业主提供的首级、次级工程测量控制网点的基础上，根据工程实际施工需要，进一步建立工程测量控制微网。
平面及高程测量控制标准按照《水运工程工程测量规范》和《水运工程测量质量检查标准》（JTS258—2023）执行。
9.1.2测量控制方案
拟建三线船闸上下闸首各长29.3米，净宽23.0米。船闸主体中心线控制点CP2、CP3两点坐标由设计施工图提供，其坐标值分别为X=3600715.089，Y=557397.009和X=3600396.674，Y=557386.142。两点距离为318.6米，方位角为1°57´17.4″为方便施工放样和在施工中能直观的观测到其数据误差的大小与方向，本次测量基点特建立三线船闸施工专用坐标（以下称专用坐标）。
9.1.2.1专用坐标系
以CP3为原点，CP2、CP3连线为N轴，其垂线为E轴建立施工专用坐标系。向北向东为正值，反之为负值。其换算偏角为1°57´17.4″。
CP2、CP3两点换算专用坐标后其值分别为CP2=N：318.600，E：0.000。CP3=N：0.000，E=0.000。
9.1.2.2高程控制点
直接采用设计施工图纸提供的国家85高程系。用三等水准观测路线方法，从已报验施工控制点测设。
9.1.2.3基点埋设
在船闸轴线方向布置控制点为现浇砼平台，高程点按照测量规范规定埋设顶面为半球型的钢钉。
9.1.3基点测设
由已上报加密控制点F07和F09’、E3和F06四点两导线为符合导线两控制边，用符合路线测量方法，从一导线边闭合至另一导线边。平差得值后，再单独测量各点之间的角度与距离。拟定无误后换算每点专用坐标值。
平面控制微网的测量采用全站仪进行观测，全站仪的重要技术指标见下表。
项目
仪器型号
测回水平方向标准偏差
测距标准偏差
徕卡TC802
2.0″
2mm±1ppm
9.1.4 测量控制点的复核、复测
9.1.4.1复核、复测范围
测量控制点的复测范围涉及：用于船闸工程施工控制的由业主提供的首级、次级工程控制网点，以及施工单位后期布设的工程控制微网。
9.1.4.2复测周期：
正常情况下，工程控制微网的复测3个月复测一次。当对个别点位产生疑问时，应立即进行复测，并及时将复测成果书面形式向监理工程师报告。
9.1.4.3测量控制点的保护
工程测量控制微网布设施测完毕，应采用设立明显标志、围护等措施，对工程测量控制微网，以及施工范围内的首级、次级工程测量控制网点进行保护，保证施工过程中准确、完好。
若出现有偏倒、毁坏等现象除了要追查因素外要及时进行恢复，并将检测结果报监理工程师校对、签证验收后方可继续使用。
9.1.5沉降、位移观测
施工期间观测对象是闸首底板和墙体。闸首边墩到顶后按设计规定埋设沉降位移观测钉。观测时段重要在回填土过程中。
9.1.5.1观测点的布设
为保证船闸变位观测的准确性和有效性，需要在船闸两侧附近地质稳定区域布置、埋设不少于3个的基准点，作为船闸结构变位的平面、高程测量控制点。闸首的沉降观测布置：在闸首边墩顶面四个角点、边底板临近施工宽缝的上下游边沿河中间底板的四个角点处各设一个沉陷钉。
观测工作从浇注底板砼开始，每浇注一次砼前，就得观测，并做好记录和绘制图表工作。在沉降速率较大时，则增长观测次数，每周不少于两次。
9.1.5.2观测周期
当初次观测完毕后，第一个月每5天观测一次，如没有明显沉降、位移，则改为15天观测一次，2个月后，每月观测一次直到稳定为止（达成设计规定）。
9.1.5.3记录及数据解决
沉降、位移观测记录填写应清楚、整洁，每进行一次观测及时进行数据分析，以指导后期施工。当出现异常情况时，应及时向业主、监理工程师报告。
工程竣工，沉降、位移观测资料作为竣工资料的一部分，与其他资料一起编目、归档移交业主。
9.2原材料的质量控制
物资部根据工程部编制的材料请购计划和设计技术规定，制定材料采购计划；当提供的材料与质量关系较大时，如水泥还应对供应厂进行调查，以保证供货的质量满足规定规定。
用于工程并对质量影响较大的材料除应由供货单位提供材料出厂合格证书外，进场后还应按规定由工地实验室进行抽样检查，当实验项目超过工地实验室能力范围，则可委托具有相应资质等级的实验单位进行实验。
9.3钢筋工程
9.3.1底板钢筋工作量很大，须严格控制钢筋的下料加工质量和绑扎质量，竖