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压缩岗位操作规程
一、生产任务及工作目的：
将来自脱硫、变换、增压、铜洗工段的气体分别进行加压，达成工艺指标规定的相应压力后，输送到有关工段使用。
工作目的；提高压力，输送气体。
往复式压缩机工作特点：压力稳定、压力范围广泛，最高压力可达成35MPa，效率比较高，在一般压力范围内（10——100MPa）对材料没有特殊规定，可用一般金属材料制造。但缺陷是外形尺寸和重量较大，需要较大的基础，气体有脉冲性，易损件较多，结构复杂。　
　　二、工作原理；
工作原理：
往复式压缩机是依靠活塞在气缸内做往复运动来压缩气体的。压缩气体过程分三个环节：吸气过程、压缩过程、排气过程。由于活塞在气缸中不断往复运动，使气缸循环的吸入和压出气体，从而达成加压和输送的目的。
三；工艺流程：
来自脱硫工段的半水煤气，经静电除焦后进入压缩机一段加压，加压后气体经冷却器冷却和油分离器分离油水后，再进入压缩机二段加压。加压后经二段油水分离器分离油水后送变换工段；来自变换工段的变换气经三段气水分离器分离油水后，进入压缩机的三段加压，加压后经冷却后进入油水分离器分离油水，送至变碱工段。来自增压岗位的碳化气经四段气水分离器后进入四段缸加压，经冷却和分离油水后进入五段缸，加压后经冷却和油水分离后送铜洗工段。来自铜洗工段的氮氢气进入压缩机六段缸，加压后经冷却和分离油水后送合成工段使用。各段出口油水分离器排出的废油汇集油器，回收废油。
四；工艺指标：
表9－1　气体压力和温度：
依次六段压缩
吸入
排出
压力MPa
温度℃
压力MPa
温度℃
1段压缩
≤280mmHg
≤35℃
≤0.3MPa
≤135℃
2段压缩
≤0.3MPa
≤40℃
≤0.85MPa
≤125℃
3段压缩
≤0.75MPa
≤40℃
≤1.7MPa
≤155℃
4段压缩
≤1.65MPa
≤40℃
≤5.2MPa
≤150℃
5段压缩
≤5.2MPa
≤40℃
≤13.5MPa
≤150℃
6段压缩
≤13MPa
≤25℃
≤28MPa
≤125℃
循环油压≥0.25MPa;油温≤40℃
气缸冷却水压：0.15-0.3 Mpa;水温 ≤35℃
冷却水管水压≥0.1Mpa，水温 ≤35℃
油箱注油器电机轴承室液位1/2-2/3处
轴承温度≤65℃，填料温度≤75℃
注油滴数20-30滴/分钟
一、三、四段气水分离器每半小时排放一次。
一、三段油分每半小时排一次
二、四、五、六段油分每小时排一次。各缓冲器、集油器每小时排一次
各电机、电流及温升按铭牌规定执行。
五；重要设备一览表：
设备名称
规格型号
性能
产地
用途
安装日期
氮氢气压缩机
H8A/36-320
输气量每分钟36立方
上海压缩机厂
提高压力，输送气体

氮氢气压缩机
MH92/314
输气量每分钟92立方
上海压缩机厂
提高压力，输送气体

氮氢气压缩机
6M32-185/314B
输气量每分钟185立方
温州固耐化机制造有限公司
提高压力，输送气体

静电除焦
型号DCJ
规格45K
解决气量45km3/H
湖北襄樊珠峰净化设备厂
净化气体

六； 重要设备简图； （H8A/36-320型氮氢气压缩机）

1、一段缸。2、二段缸。3、三段缸。4、四段缸。5、五段缸。6、六段缸 。七、主电机。8、高低压侧曲轴箱。9、盘车器。10、一段出口缓冲器。11、二段出口缓冲器。12、四段出口缓冲器。13、五段进出口缓冲器。14、六段进出口缓冲器。
15、三段出口缓冲器。
重要设备性能参数
型号
6M32-185/314B
润滑油压力
0.6MP
型式
六列对称平衡型
冷却水压力
0.4MP
容积流量
185
冷却水耗量
338T/H
行程
380MM
注油耗量
500G/H
转速
333R/MIN
主机重量
65000KG
轴功率
3080KW
机组重量
155000KG
进气压力
0.030MP（表压）
最大件重量
13000KG （机身）
排气压力
31.4MP（表压）
主机外型尺寸
7675X5998X2023MM
吸气温度
35
机组占地面积
28*12
传动方式
同步电机通过联轴器直接驱动压缩机
压缩机的构造；
压缩机有主机及辅机两大部分组成。
主机有机身、曲轴、连杆、十字头、中体、联轴器、盘车、气缸、活塞、填料、刮油器、气阀及主电机组成。
辅机涉及容器及管路等，即气管路、水管路（及检水槽）、注油管路、循环油管路、仪表管路、缓冲器、冷却器、分离器以及电控、仪表（操作台、仪表柜、电控柜、高压开关柜及互感器柜）等。
压缩机的用途；在合成氨生产中，原料气的净化及氮氢气的合成是在一定压力下进行的。为此，需要用压缩机来运送气体和提高气体压力。

七、压缩岗位操作规程：
压缩机的试车及吹净
1． 培训现场操作人员了解压缩机结构，运转操作要领程序及检查项目。
2． 确认压缩机各重要罗纹连接部位是否达成设计规定，并核准止退机构是否有效，检查压缩机各运动部位装配间隙，洗净防锈油，如有生锈现象，应进行解决。
3． 确认稀油站油箱内、注油器内油量充足。
4． 检查压缩机润滑管路系统组装后是否清洗干净;
5． 再次核准压缩机每个气缸的止点间隙;
6． 清理试车现场，保护环境清洁，无影响操作人员工作的因素;
7． 拟定电机的对的转向。
八、操作程序、
1、拆下各级吸排气阀，不接通各级气体管道;
2、打开总进水管阀门，调整各支管的水流量，确认水压无异常;
3、启动稀油站油泵，确认润滑油压力无异常;
4、开动注油机，确认注油无异常;
5、启动压缩机盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常;
6、点动电机，确认电机旋转方向对的;
7、启动压缩机主电机，投入空负荷运转，连续运转二小时;
在空负荷运转期间应完毕下列检查和调整工作：
1、检查冷却水系统是否畅通，有无泄露，水压是否符合规定;检查压缩机内外表面的清洁情况;
2、检查各运动摩擦副的润滑情况，并调整好循环油的工作压力在0.25～0.3MP，当油压降至0.2MP（G）时，应报警。当油压降至0.15MP（G）时，应联锁停机;
3、检查油冷却器出口油温是否在52℃以下，若大于52℃，应调节水量，使其在42～52℃。
4、检查并消除不正常的声响和振动;
5、检查各连接部位的紧固情况;
6、检查各摩擦表面是否接触均匀，摩擦部位温度应符合规定。
摩擦部位
主轴承
十字头滑道
连杆大头瓦
活塞杆
温度≤℃
60
60
60
60

九、压缩机的吹扫运转
在确认压缩机空负荷运转无任何故障后，即可进行压缩机的吹扫运转。
1、安装各级吸排气阀，除各级吸气管除外，逐级连接气体管道和畏机进行吹除实验，吹扫过程中要经常敲打管线，以挭把道中的氧化物及焊渣振下来排除掉。吹除实验一般不规定期间，直到吹除干净为止。在这一阶段中除了检查规定项目外，还应检查气体管道，附属设备，气缸等气体流经处是否吹除干净，特别是各个死角进就进行人工清扫，使整个气体通道洁净。特别是各个死角处必要时进行人工清扫，使整个气体通道洁净，不允许有灰渣等污物存在，在吹除过程中，要特别注意下列几点：
　　　1、任何一级吹扫的赃物严禁带进下级气缸内，因此，在吹除时进口管与气缸必须分开进行，排出管可与气缸同时进行；
　　　2、吹扫前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀，止回阀等，用直板或临时管段代替，一般阀门若不拆除进应全开，吹除合格后，将各阀门，仪表复位；
　　　3、吹扫前应将各气阀及气阀中的气体通道彻底清洗干净，为负荷运转做好准备。
十、压缩机的负荷运转
1、 压缩机负荷运营参数：
级次
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
进气压力MP(表)
大气
0.25
0.69
1.47
4.19
11.0
排气压力MP（表）
0.25
0.69
1.47
4.19
11.0
22.15
进气温度℃
常温
≤40
≤40
≤40
≤40
≤40
排气温度≤℃

160

160

160

160

160

160

1、压缩机经吹扫运转合格后，将机组内部管路所有接通；
2、经全面检查无异常现象时，即可启动压缩机；
3、逐步增压：逐步增压，（以末级的排气压力为准），运营时间按表进行，逐步增压，是对压缩机逐步增长负荷，以至最后达一预定的负荷，逐步增压仍以空气为介质，在压缩机内部管道系统内打循环，所以必须接通各回路管道、试车管以及仪表管道。同时应当截断通往外部系统的各管道。逐步增压实验环节。
环节
1
2
3
4
末级排气压力MP
5
10
15
22.15（全负荷）
实验时间H
1
1
2
48
压缩机负荷运转（因停电等非机器故障引起停车，时间可以累加）。停车时，对机器进行检查合格，即压缩机组负荷实验合格。否则，重新开始实验。
负荷实验过程中，各级吸排气压力应符合规定，并对所有测试数据作好记录，原则上每隔0.5H记录一次，压缩机组负荷实验合格后，方可进入工业性运转。
压缩岗位紧急解决预案

一、脱硫岗位断电：
若仅脱硫岗位局部断电，压缩机开二回一大减量，迅速与脱硫岗位联系；若脱硫岗位短时间电源恢复，压缩机用二回一做补气解决，密切注意汞柱的变化，（汞柱不低于150mm）若脱硫岗位停电时间长风机不能及时启动，压缩岗位应做停车解决。同时告知有关岗位解决。
对各压缩机做全面检查，并做好开车准备。
二、全厂断电：
A．将各压缩机做紧急停车解决，并告知有关岗位及调度；
B．迅速关闭各对外联系阀门并密切关注各段压力，
C．按照程序逐段卸压（做放空解决）；联系变换、增压、精炼、合成各岗位是否保压，防止将需要保压的压力卸掉；
D．对各压缩机做全面检查，并做好开车准备。
三、压缩机断冷却水：
A． 及时调整循环水水量，尽快供水，
B．各机密切关注各段温度与压力的变化，严禁超温超压，根据情况进行减量或停车解决。
B． 对设备做全面检查，并做好开车准备。
四、增压机岗位停电：
增压机岗位停电：三出压力回急剧生高四入压力下降，应立即启动近路卸压放空，并告知脱硫减量，并及时告知调度。
五、变碱岗位局部停电：
接到变碱岗位局部停电告知时应立即切断三、四、五、六段阀门卸压放空，并稍开三入，保证后段不抽负，同时告知脱硫减量并告知相关岗位。告知调度。
六、三分厂局部停电：
假如三分厂局部停电时应按照正常停车环节解决。迅速关闭压缩机与各工段连接阀门，启动各段回路阀卸压并及时与变碱，增压岗位及三分厂有关岗位联系。
假如三分厂局部停电未对生产导致严重的影响，本岗位可做减机、减量解决。。
、开、停车操作及异常情况解决：
开车
1、开车前的准备工作：
查看稀油站、注油器内润滑油油面是否到达指示位置，否则应加油；启动冷却水进水阀门，压力是否达成规定值，各路冷却水是否畅通；
2、启动油泵、注油器电机，查看循环油压力是否达成规定值，查看注油器注油情况，启动电机通风机；

3、打开应开的阀门，一入阀、一回一、二回一、二三直通、三四直通，三放、四放、五放、五六直通，六放，各段排油阀，总放空阀；
4、关闭应关的阀门，二出阀、三入阀、三出阀、四入阀、五出阀、六入阀、六出阀，高回阀、回近，六回六，低放；
5、启动盘车电机，盘车（3～5分钟，检查各运转部位是否正常）
6、告知电工送电，联系脱硫及有关岗位做好开车准备，启动主电机，空车运营5～10min，确认无任何异常现象，开始加压；
7、关一回一、二回一、关小二三直通、待二出压力稍高于系统压力时，开二出阀送变换；
8、开三入阀、关死二三直通，关小三四直通、关三放，待三出压力稍高于系统压力时开三出送变碱；
9、开四入阀、关死三四直通、关四放、五放，关小五六直通，待五出压力分别为5、8、10mpa时，开五回三各置换一次，待五出压力稍高于系统压力时，开五出阀送精炼；
10、开六入阀、关死五六直通、关六放、压力升至5、10、15MPa时，开六放各置换一次，六出压力稍高于系统压力时，开六出阀送合成；
11、开车完毕后，应检查各阀门开关情况及设备运转情况。
停车
1、接到停车告知后，一方面与有关岗位联系，做好停车准备；
2、稍开六放阀、 关六出阀，关六入阀、开大六放泄压，稍开五放阀，关五出阀，关四入阀，开大五放阀、开四放阀、稍开三放阀，关三出阀，开大三放阀，稍开二回一，关二出阀，开大二回一、一回一阀门，待各段压力完全卸下后，关主机停机按钮，停机后再检查一遍应开关阀门，切断油泵及注油器电源。
停车
1、短期停车
系统不需检修的停车、接停车告知后，与有关工段联系，关高、低回阀门，开高、低放阀门，稍开六回三、关六出阀门，关六入阀，开大六回三卸压；少关五出阀、开五回三、关四入阀、开四回三，稍开三回三，关三出阀，关三入阀，开大三回三卸压。稍开二回一，关二出阀，开大二回一，一回一卸压；关停车按钮，停油泵，注油器、风机，停车后再检查一遍应开关阀门。
应注意：卸压时放空阀启动不应过大，以免引起静电着火。
2、系统检修的停车
接调度停车告知后，按停车环节停车，启动各段放空阀，用惰性气体对系统进行置换，从取样点取样分析，氧含量小于0.5%为止。然后用空气置换，从取样点取样分析，氧含量大于20%为合格。
3、 紧急停车
如遇全厂停车（水），停电或发生重大设备事故及压缩机断油，液击等紧急情况时，须紧急停车，环节如下：
立即按停车按钮、停压缩机、迅速切断与各工段（相连通）阀门，启动各段放空阀卸压，然后按短期停车方法解决。
4、倒车
按正常开车环节启动备用机
按正常停车环节停在用机
在停（倒）车过程中，两机操作人员应互相配合，以减低系统气量和压力的波动。
九；压缩岗安全操作规程；
1、稳定各段压力和温度
经常检查各段进、出口气体压力和温度及变化情况。负荷变化时，应加强与脱硫、变换、变碱、增压、铜洗、合成等岗位的联系。
根据各段压力和温度变化情况，分析判断活门有无异常情况。如经判断有泄漏或损坏，应及时调换。
2、输气量的调节
压缩机开车正常运营后，向有关工段输气时，必须待出口压力略高于外工段压力时，才干启动阀门；
压缩机在停车过程中，当其出口阀尚未完全关闭时，须注意出口管回路阀的启动度，防止气体倒回压缩机或出口压力超指标；
输气量增减要缓慢，以利各有关工段的稳定生产。生产稳定期尽量做到不开回路阀，使压缩机满负荷生产，以减少电耗。
3、防止抽负及带水
加强与脱硫工段的联系，注意压缩机一段进口压力的变化，防止压缩机抽负；
加强与脱硫、增压岗位的联系。准时排放一、三、四段气水分离器的积水及各段出口油水分离器的油水，以防气体带水。
4、注意异常响声和保证良好润滑
经常用听捧听压缩机传动部件的运转情况。如发生敲击声等异常响声时，应立即分析判断，查明因素及时解决；
经常检查各润滑部位的润滑情况和注油器油点的注油情况；曲轴箱和注油器的润滑质量，油位高度及油泵出口油压情况，均应符合工艺指标，保证良好润滑。
　不正常情况及解决：
发生
现象
常见因素
解决办法
曲轴箱有敲击声
1、轴瓦松动或磨损
倒车检修
2、曲轴磨损
倒车检修
3、十字头与滑道间隙大
倒车检修
4、十字头销与连杆螺栓松动
倒车检修
5、平衡铁松动
倒车检修
6、断油、传动部件烧坏
倒车检修
气缸有敲击声
1、液体带入气缸
与有关工段联系；紧急停车解决
2、活门碎片带入气缸
停车解决
3、活塞或活塞杆螺帽松动
倒车检查
4、活塞环断裂
倒车更换活塞环
5、气缸余隙过小
倒车调整余隙
循环油泵出口油压低
1、油质过差
换油
2、油温过高
加大冷却水量
3、油过滤器堵塞
倒车清洗过滤器
4、油泵进口泄漏或堵塞
倒车检修或疏通进口管
5、油箱油位过低
加油、提高油位
6、油泵漏油严重或间隙过大
检修
7、油泵回路阀开的过大
关小回路阀
发生
现象
常见因素
解决办法
压缩机打气量局限性
1、一段进口气体温度高或压力低
与脱硫工段联系减少一段进气温度或提高压力
2、活门有焦油堵塞
倒车拆洗活门
3、活门片破裂、弹簧断、铝垫未装或内点断裂

倒车更换活门、弹簧或铝垫
4、活塞环磨损或断裂
倒车更换活塞环
5、气缸磨损
等大修中检修
6、气缸余隙过大
倒车调整气缸余隙
7、各段填料严重漏气
倒车检修填料
8、回路阀门泄漏
检修回路阀
9、平衡段漏气
停车检修
循环油压力减少
油泵磨损
油管连接处密封不严，发生泄漏
油管堵塞
滤油器脏污
修理或更换油泵
紧固油管各连接部件
清洗、疏通油管
清洗滤油网
气缸填料的润滑油量不正常
止回阀失灵
油管堵塞
注油器柱塞磨损过大
注油器量调节机构失灵
检修或更换止回阀
清洗油管
更换柱塞
更换或修理注油器油量调节机构
冷却水温升高
水压低、流量小
水管漏水或堵塞
气体泄漏（水中有可见气泡）
开大水量、清洗水管
检查气水间密封情况，使之完全密封
轴承发热或烧坏
间隙过小或接触不均匀
润滑油量局限性或赃污
检查间隙接触情况，更换轴瓦使其符合规定
检查油路或更换新油，或检查滤油器的作用
发生
现象
常见因素
解决办法
排气温度过高
冷却水量局限性，气缸水夹套内积垢过厚
润滑油量偏少
活塞工作不正常
吸入温度超过规定值
排气阀泄漏
加大水量，清洗水夹套
稍加油量（每分钟10滴以上）
检查活塞与气缸的间隙及同轴度，调整到规定范围
检查工艺流程及吸气管附近的热源，并消除其影响
检查排气阀并消除泄漏因素
气缸内有异常声响或异常振动
活塞止点间隙过小
活塞连接螺母松动
润滑油过多
异物进入缸内
缸套松动或断裂
气阀工作不正常，阀片、弹簧损坏
配管而引起的振动
填料破损，支撑不合理
检查、调整止点间隙
紧固连接部位
适当减少润滑油，检查并消除之
检查并采用相应措施
检查清洗气阀，更换损坏的阀片弹簧
改变配管设计，消除振动源，更换破损填料，调整支撑
气体压力不正常
气阀填料、活塞环泄漏过大
压力表失灵
检查并更换磨损过大的零件
更换压力表
运动机构响声异常
连杆螺栓，轴承螺栓，十字头螺栓断裂或螺母松动
各摩擦部位间隙过大
各轴瓦与轴承座接触不良
曲轴与联轴器松动
紧固或更换损坏件
检查并采用措施调整间隙
刮研轴瓦瓦背
检查并采用相对的措施
十、压缩岗位设备的平常维护、保养
1、定期检查消防设施，积极参与关于安全生产知识的学习及有关消防基础技能训练，天天上班前检查行为及穿戴是否符合安全生产规定，否则不得进入生产现场。未经安所有门批准的外来人员，操作者有阻止其进入生产现场的权利和义务。
2、班中仔细检查气、水、油等管路的密封处，密切注视压缩机在运营温度、压力的变化，如发现有异常情况 、立即查明因素，并及时上报。
3、具体做好压缩机运营记录，停车故障及修理等记录，并做好交接班工作
4、每班应检查螺栓与螺母的紧固度，防止因螺栓松动导致事故。
5、每班应定期逐级排放油水，要经常检查稀油站及注油器的储油量，并做好加油工作
6、经常擦洗压缩机及附属设备、管道、使其外表面保持清洁，如发现表面油漆脱落 ，应做到及时补漆。
7、做好停车保养工作，各运动部位应注意防锈，如冬季停车，还应注意放尽本系统内的存水，以免冻裂设备。

十一；压缩岗位巡检路线；
操作台 操作阀架 压缩机低压侧 注油器架 压缩机高压侧
检水槽 室外水冷 油分 各段进出口管道。

1、根据操作登记表，准时检查及记录；
2、每十五分钟检查一次系统各点压力和温度；
3、每半个小时检查一次压缩机运转情况及活门、气缸、活塞、填料有无异常情况；
4、每半个小时检查一次系统各段放空阀，直通阀、回路阀、排油阀关闭情况；
5、各段油水分离器，气水分离器按规定期间排放；
6、每四小时检查一次各段冷却水淋洒情况及水夹套溢流情况；
7、每四小时检查一次系统设备、管道泄漏情况；
8、每周清理一次冷排。

十二：压缩机检修注意事项：

1 本机检修之前必须作到解决与系统隔绝，并进行置换解决。
2检修中严禁用汽油、香蕉水在现场清理机件。严禁用锤或其它铁器撞击机件，防止野蛮检修；
3 检修中严格执行文明检修“三不落地”规定，力求现场的整齐，清洁
4 检修时，必须严格按照规程，逐条，逐件，定位检查测量，并作好有数据记录，不许漏掉。
5检修后必须将有关资料及运营记录一并整理人档
6 严格执行工艺哪规程和有关安全制度。
7 启动设备前必须先盘车和点动实验。
8 不准擦拭运转设备。
十三：压缩岗位和上下工序之间的关联和影响：
压缩岗位和脱硫岗位、变换岗位、变碱岗位、增压岗位、精练岗位、中压甲醇岗位、合成岗位都有密切联系。
1；压缩岗位开停车必须与脱硫、变碱、增压、精练、合成岗位联系。
2；脱硫岗位风机跳闸时压缩岗位应及时与变碱，增压、精练、合成联系。脱硫岗位减量时应密切注意汞拄的变换，并与有关岗位联系。
3、三出四入压差大时应及时与变碱，增压岗位联系。（压差在0.8—1.2Mpa）四入压力低将导致四、五、六段压力减少，影响产量。
十四、本岗位重要消耗指标，行业先进指标，目前达成的指标，差距。
1、 压缩岗位电耗990度/吨氨，现在达成1010度/吨氨，超20度。此后计划达成的指标960度/吨氨
十五、停用、备用、闲置的设备，管理规范。
1、 本岗位备用一台36机。
2、 对备用的设备按车间倒机制度每周进行倒机运营。
十六、岗位控制点及安装部位作用：
名称
安装部位
作用
一入阀
一入总管下部进压缩机一段汽缸前。
控制压缩机一段进口汽体的作用
二出阀
出二段油分后
控制去变换岗位气体
三入阀
三入总管下部进压缩机三段汽缸前。
控制压缩机三段进口气体的作用，
三出阀
出三段油分后
控制去变碱岗位的气体。
四入阀
四入总管下部进压缩机四段汽缸前。
控制压缩机四段进口气体的作用，
五出阀
出五段油分后。
控制去精练岗位和中压甲醇的气体。
六入阀
六入总管下部进压缩机六段汽缸前。
控制压缩机六段进口气体的作用，
六出阀
出六段油分后。
控制去合成岗位的气体
直通阀
各段出口阀们前与进口阀门后
调节下段气体流量。
回路阀
各段油分出口后
调节各段的气体

其它注意事项
1、加强与各有关岗位的联系，及时掌握输气量的大小及压力变化；
2、排放油水时，开关阀门要缓慢，不可猛开，各台压缩机排放油水时，要错开，以免导致气量波动，影响 其他工段生产；
3、停机泄压放空时，不能过快过猛，以免引起静电着火。