粒碱部分操作规程.doc

粒碱操作规程
1、岗位任务
　　把离子膜送来符合规定（≥30%）的液碱通过蒸发浓缩，脱掉其中绝大部分水份，经造粒塔将熔融碱制成合格的粒状固碱，然后进行包装出售。
2、岗位生产组织与协作关系
中控岗位人员负责稳定系统生产，保障粒碱生产的平稳运营，通过中控室内操作盘进行操作，及时与现场、造粒及包装岗位联系。
现场岗位人员重要巡检现场设备、工艺管线、仪表、电气等是否工作正常，发现问题及时联系中控、班长、车间及当班调度。
造粒及包装岗位人员负责巡检造粒及包装部分设备、工艺管线、仪表、电气等是否工作正常，发现问题及时联系中控、班长、车间及当班调度。
班长负责协调当班生产及解决生产系统中突发事件，发现异常情况及时向车间领导及当班调度报告。
3、岗位工艺流程简述
通过1#预浓缩器EV－1101、2#预浓缩器EV－1301、升膜浓缩器EV－2201、以及最终浓缩器EV－2301形成98%的熔融碱流入汽液分离器分离后进入分派装置V—2311，由V—2311调节分派至熔融碱罐T—2401，通过闪蒸罐EV－2401在负压下操作将98%的熔融碱浓缩为99%的熔融碱，由熔融碱泵P—2401打入造粒塔内的喷洒装置，在造粒塔中冷却形成粒状烧碱，最后由粒碱传送系统VI－4401/HE－4401/VI－4402/E－4401/S－4401将粒碱送入粒碱料仓。在造粒过程中产生的碱尘由风机BL－8201/8202抽入废气洗涤塔S－8201/8202进行溶解。熔融碱罐T—2401及喷洒装置装置带长期氮封，以防止产品与空气接触。
4、岗位工艺操作指标（见附表一）
5、岗位操作法（原始开车）
5.1开车准备
5.1.1将L1/L2套的FCV-2201流量均调节到8.0m3/h（根据实际情况拟定流量）。
5.1.2所有输送单元都保持联锁运营状态。
5.1.3水系统（二次蒸汽冷凝水、一次水、循环水系统）准备好。
5.1.4干燥空气系统处在正常运营状态（总管减压后压力调节到3.0KPa）。
5.1.5电伴热系统伴热提前8小时启动（规定：造粒塔锥部电伴热达成150℃、P-2401泵头电伴热达成320℃、99%碱管的电伴热达成350℃左右及T-2401底部电伴热350℃左右）
5.1.6 VI-4402不合格碱排尽阀须打开，大袋子固定恰当，备用袋充足。
5.1.7在开车前10小时预热喷洒筐，并保持在390℃，在喷洒筐放入造粒塔后，另一个喷洒筐放进加热器，但不进行加热；正常生产时，每四周更换喷洒筐一次；预热喷洒筐的目的是避免喷洒筐与高温浓碱接触时产生热冲击。喷洒筐的更换时间限定在8分钟之内。
5.1.8开车前BL-8201/8202风机为停止状态。
5.1.9造粒塔上12个电动阀关闭。
5.1.10粒碱料仓S-4411/4421/4431/4441的下料门阀均处在关闭状态。
5.1.11开车前M-4411分派器只能打至M-4421或者M-4431一边,如打至M-4421，M-4421则只能打至S-4411会S-4421一边，即一个料仓装好再装另一个料仓，依此类推。
5.1.12一楼斗提机底部的取样口的手阀确认关闭，到取样手阀处的干燥空气保持常开。
5.1.13碱溶解系统处在自动启动状态，到碱栈台的手阀保持启动。
5.1.14在熔融碱从V-2311打至T-2401之前，须盘P-2401泵，并确认T-2401排尽阀保持关闭状态。
5.2开车操作
5.2.1确认P-2401泵正常后，先切换L1或L2中的一套系统到T-2401，另一套系统继续生产片碱，待T-2401液位达成45%左右时，启动P-8201/8202泵，然后启动BL-8201/8202风机,并快速在8分钟之内安装喷洒装置，待喷洒装置运营后，喷洒筐转速达成400转/分，立即启动P-2401泵（初始开车时转速1440RPM），此时DCS操作人员须与雨棚内操作人员配合，通过DCS提高P-2401转速，雨棚人员发现喷洒装置近乎溢流时告知DCS操作人员，根据实际情况调节P-2401泵转速及喷洒筐转速，使喷洒筐保持满筐状态；另一套系统根据实际情况在合适的时间切换到T-2401。
5.2.2保持T-2401液位稳定在40——80%之间的某一定值，此过程可通过调节P-2401泵转速及N-3201转速来实现。喷洒筐转速范围：400—750RPM。
5.2.3调节T-2401、T-3201的N2系统。
5.2.4当有粒碱生成时，打开造粒塔上的12个电动阀，TCV-8201/8221保持关闭状态。
5.2.5当喷洒筐运营后，可启动雨棚内的12个风门，在粒碱生成后，手动TCV-8201/8221阀门开度均为3%后观测，当D-8201/8202壁温升高后可缓慢增长开度，TCV-8201/8221阀门开度须保持一致，通过调节TCV-8201/8221阀门开度，使造粒塔出口温度保持在150—160℃，待壁温稳定在150℃之后，TCV-8201/8221改为自动模式。
5.2.6当有粒碱生成时，根据领导告知，准备启动闪蒸真空泵P-7302，启动真空泵P-7302前，确认靠近闪蒸罐EV-2401的手动放空阀是启动的，P-7302真空泵的放空阀是关闭的，EV-2401的电伴热需提前8小时启动，启动真空泵P-7302后，现场人员到三楼闪蒸罐手动放空阀处，告知中控人员关闭YV-2405/2406，现场人员缓慢关闭手动放空阀，如在启动真空泵后，没有及时去三楼去关闭手动放空阀，则再启动YV-2405/2406，15分钟后，再缓慢关闭手动放空阀。
5.2.7当闪蒸系统运营后，闪蒸的二次蒸汽管的温度TE-2406会升高，正常情况下TE-2406温度在260℃左右，如在半小时内TE-2406温度达不到280℃，则将YV-2405/2406联锁打开，真空系统破除。闪蒸后的碱温约为350℃左右，较终浓缩出碱温度约低25℃。
5.2.8当确认系统运营正常后，激活液位控制开关，系统进入自动控制状态，在开车正常2—3小时后，粒碱料仓出现粒碱成品。
5.2.9粒碱料仓液位达成40%左右后，切换另一个料仓，依次类推。
5.2.10 T-2401排尽管线的电伴热在粒碱正常运营期间保持关闭状态，避免排尽阀腐蚀。
5.3正常操作
5.3.1定期检查7个Ｕ型管压力计的压力值；
5.3.2检查喷洒筐的运营情况及液位情况，及时与中控联系，保证生产顺利进行；
5.3.3检查料仓的液位情况；
5.3.4检查废气洗涤塔的溢流情况；
5.3.5检查粒碱传送系统的运营状态及一楼大颗粒碱袋子的情况；
5.3.6对照现场实行参数，检查中控室DCS运营情况；
5.3.7定期记录各原始数据。
5.4正常停车
5.4.1浓缩单元须均切换至片碱单元或者溶解单元，熔融碱泵P-2401泵不断，打开YV-2405/2406破真空，停风机BL-8202/8202，待T-2401碱出空后，连锁停熔融碱泵P-2401。
5.4.2喷洒筐可在停车2小时后再进行解决。
5.5停车后系统冲洗
粒碱系统停车后，粒碱冷却器内粒碱反转出清，待粒碱冷却器内料出清后，可根据造粒塔/VI-4401/HE-4401/VI-4402内壁粘碱情况决定是否清洗，如需清洗，请按如下环节进行：
5.5.1造粒塔的清洗时间是由碱尘堆积物决定的。通过雨棚上的视镜观测堆积物的量。根据操作经验和连续运营模式来决定造粒塔的清洁方式，造粒塔的清洗方式如下；
如造粒塔锥底出口处碱堆积量小（此过程一般为正常生产一段时间后积累的碱尘），此时可用X-4502进行清洗，环节如下：
1、待喷洒筐冷却之后将喷洒筐吊出（约停车2小时后），在喷洒筐位置安装滑轮挡板；
2、将造粒塔出口管切换到冲洗系统；如不需要清洗VI-4401,那么VI-4401与造粒塔连接的进口应用塑料布包好，保证设备的干燥；
3、将造粒塔内的冲洗软管和喷洒嘴降到最低的位置；
4、打开冲洗水泵；
5、打开冲洗水注入喷洒口；
6、慢慢提高X-4502冲洗喷头在造粒塔内的位置。提高的速度取决于冲洗水的出口温度。冲洗水的温度不能超过100°C；
7、彻底清洗造粒塔锥部和造粒塔内壁，然后关冲洗水；必须将X-4502的胶皮管内的水排尽，连接X-4501的管道内的水也必须排尽；
8、造粒塔清洁完毕后启动BL-8201/8202风机及造粒塔电伴热对造粒塔进行烘干解决。
5.5.2如需清洗/VI-4401/HE-4401/VI-4402环节如下：
1.出空粒碱冷却器里的粒碱；粒碱系统停车后，由于粒碱冷却器内仍有大量粒碱，需要将粒碱冷却器保持正转，然后注意观测粒碱料仓是否连续进料，此过程大约需要3-4个小时左右，待料仓进料量少的时候，将粒碱冷却器反转，反转时观测粒碱冷却器密封环是否漏料，如漏料停止反转，待漏料消除后再进行反转，反复此操作；目的是彻底出空粒碱冷却器内的碱，保证料仓不进料的时候，打开粒碱冷却器出口观测口看下是否尚有粒碱，如确认无料就可以开始清洗；
2.将VI-4401与造粒塔连接处的软连接拆开，将VI-4402与E-4401连接口的软连接拆开，用塑料布将E-4401的口密封好，防止冲洗水进入E-4401导致整个设备受潮，影响下次开车。包好密封塑料布后一定要立刻启动干燥空气，保证E-4401后续的输送系统及四个料仓的干燥；
3.将粒碱冷却器的入口观测口打开，把连接好的水管放进观测口开始冲洗粒碱冷却器，冲洗的时候尽量用T-7201的热水冲洗，但要保证T-7201的液位；这样可以减少冲洗的时间并且也比较容易将粒碱冷却器内的结碱冲洗干净。VI-4401的冲洗也是同样的，从进口处接水管冲洗，所有的冲洗水均通过VI-4402的出口排到地沟；冲洗完后打开粒碱冷却器出口的观测口，确认是否冲洗干净，并且将粒碱冷却器出口密封面夹层挡板后面的粒碱冲洗干净，冲洗过程大约要连续3-4个小时；
4.冲洗干净以后将粒碱冷却器停止，将粒碱冷却器两端各有一个DN150的冲洗水排放口解开，然后将粒碱冷却器反转，将冲洗水彻底排尽；
5.冲洗水排尽后，将VI-4401的进口与粒碱冷却器的进口观测口都通入压缩空气，用来吹干冲洗好的VI-4401/HE-4401/VI-4402；
6.通过VI-4401出口观测口，粒碱冷却器冲洗水排尽口，粒碱冷却器出口观测口，VI-4402出口，造粒塔出口管等；来检查冲洗过的输送设备和造粒塔是否干燥，假如已经干燥，那么将造粒塔出口管与VI-4401进口处用软连接绑好，以及VI-4402与E-4401连接处的软连接绑好，等待下次开车。
5.6异常情况解决：
5.6.1在开车时也许会碰见P-2401泵因故障不能在8分钟之内启动，此时喷洒筐温度已经下降，为避免喷洒筐损坏，需重新将喷洒筐加热到390℃，待P-2401泵也解决正常后，重新按开车程序进行开车。
5.6.2在生产过程中如P-2401泵忽然停止，如在8分钟之内解决问题，喷洒筐不需重新加热，系统不需停车，如超过8分钟，则必须停车取出喷洒筐加热到390℃，待P-2401泵也解决正常后，重新按开车程序进行开车。
5.6.3当熔融碱罐T-2401液位高报时，浓缩单元须均切换至片碱单元或者溶解单元，待T-2401恢复至正常液位，再按开车程序切至T-2401。
5.6.4一旦浓缩单元出现问题，必须立即停止生产粒碱。
注意：粒碱开车前，必须先开片碱或者生产50%碱。
6、粒碱包装
6.1、岗位工艺流程简述
　　粒碱料仓S-4411/4421/4431/4441中的粒碱通过料仓底部粒碱传送装置VI-4403/4404送入粒碱全自动包装秤（重载膜包装秤）W-4101/4111上的小料仓后包装为25Kg/袋。装袋过程产生的碱尘由抽气系统吸出，以保证生产区无碱尘。
6.2、设备操作
6.2.1设备启动：
1、打开主开关
2、打开仪表气（可选择）
3、选择操作模式
4、选择产品
5、设备开关控制“Pant on”
6、打开膜控制“Film on”
7、打开计量控制“Scales on”
8、送料控制“Feed on“
9、启动设备“Start“
10、打开堆栈码垛（可选择）
6.2.2设备关闭：
1、停止下料
2、直到天平秤清空
3、关闭设备“Plant off”或“stop”
注：正常操作时严禁使用急停按钮停止
6.2.3设备清洗：
1、在操作模式选择界面进入清洗模式
2、按照开机顺序启动设备
3、未热合的膜就绪后，启动水源
4、由设备上部料仓开始，依次冲洗料仓底部、天平秤内部及设备内部
6.2.4天平秤重量调节：
主画面
f4

esc
SORT PARAMETER
Afterflow
设立

6.2.5清零操作：

∨
∨
∨
esc

CRL
取零
esc
返回主画面

6.3、粒碱全自动包装机的运营中的注意事项与常见故障的解决方法
6.3.1在启动包装机前注意事项：
1、膜的宽度是否小于410mm；
2、压缩空气是否正常送给；
3、小料仓及计量秤的观测口是否关闭；
4、热合袋需用麻布加硼酸擦净；
5、除尘系统是否正常工作，T－4101是否正常液位。
6.3.2启动包装秤后注意事项：
1、包装称清零；
2、设立参数，下料前应作实验，若有问题根据实际情况加以更改；
3、设立后将膜设成250mm作热合实验，重要观测四个角是否热合上，若没
有即将膜调正，在没有调整成功前严禁下料，成功后改回655mm。
4、启动包装秤，接料。
6.3.3停止时不要直接按停止键，应先按停止下料及称重键后再停止。
6.33.4清洗注意事项：在操作模式选择界面选择清洗模式，从料仓顶部进行清洗，冲洗后必须进行干燥空气吹干，接下来将冲洗口恢复上，从下面将热合处及编码器吹干以免进水。
6.3.5更换热合带的注意事项：每次更换完后及时将用过的更换修复好，摆放到固定位子，重要的是更换或清洗后一定要作热合实验。
6.3.6汽缸问题：汽缸常见故障为联杆螺丝脱落，导致不动作接近开关不亮，解决将其螺丝重新上紧。
6.3.7满袋夹紧问题：满袋后热合一面高一面低，因素一：夹满袋夹有碱解决去除碱吹干；因素二：夹空袋夹松动，将其固定。
6.3.8秤：若显示称未空手动∨。牢记余料下来后将其手动除掉，不可以未除掉仍启动秤，秤的一般只用在清洗清零后有变动才清零，秤不准一般为长时间下料秤及下料管粘碱太多，导致下料不固定、不准确，从秤口冲洗并及时吹干，以定保证其干燥后方可再运营。假如秤不下料的因素为小料仓下料口蛟龙内有杂物，手动将料下完后将杂物去除。
6.3.9换膜注意事项：换膜时注意膜的宽度及表面质量是否完好。清洗后一定要保证膜的干燥，潮湿会影响编码器的正常工作。换膜时两人配合好，两面的确固定住后方可正常使用。膜应当放在干燥温度不能太低的地方，以免质量变差。
6.3.10真空系统：保证吸盘及吸盘上的吸气软管干燥无碱，当真空系统不能正常工作时需检测吸盘及软管是否以被碱结实，软管是否有打折现象，出现这种情况必须将软管从快速接头处拔出清洗干燥。若情况未有所转好，将真空发生器取下，将其赃物取出，吹净。
6.3.11接近开关（传感器）：正常运营时若出现某个开关没有开或关，一方面观测接近开关是否在其范围内，若没有移动到位，则固定。假如其自身就不能正常工作，联系仪表人员解决：1、接线盒内进水被短路，将线拔出干燥。2、接近开关故障换新，备件在仪表部门。
6.3.12热合注意事项：
假如热合不完全，有以下因素：
1、热合带是否干净；
2、是否保持最佳干燥；
3、热合接口螺丝及底部螺丝是否上紧；
4、热合带底部绝缘膜是否能防止不漏电；
5、热合温度或时间是否过低或热合过高现象，热合过高容易将膜氧化严重，作摔袋实验时从热合口处开裂，将温度或热合时间减少，
6.3.13除尘管线的清洗：除尘对我们的设备至关重要，假如除尘管线碱尘过多，就达不到除尘预期的效果，所以当每次料仓出空停车时，需将除尘管线清洗。
6.3.14针孔：假如发现针眼过大，必须将针孔时间缩小。
6.3.15备件：每次领取新备件，需将旧、坏备件同样归还库房。

6.3.16操作提醒：
1
silo min
料仓低报
2
emergency stop MP370 operated
急停按钮开
3
emergency stop erase
急停按钮关
4
protection gate station 1 open
第一部分安全门开
5
protection gate station 3 open
第三部分安全门开
6
protection gate station 1-2 right/left front open
前面安全门左/右开
7
transportation belt stops
传送带停止
8
Fix 800 not in basic position
包装机未就位
9
by pass air pressure on
仪表空气开
10
no air pressure fix
仪表空气未开
6.3.17天平秤错误编码及故障解决
Error No.错误编号
Phase（n）
阶段
Meaning 故障
Remedy 解决措施
Err5
All
显示错误（MT25)
检查MT25的连接
Err10
All
打印错误
检查打印机和纸张
Error No.错误编号
Phase（n）
阶段
Meaning 故障
Remedy 解决措施
Err15
Start
重量在零点范围之外
0（-1％～3％重量范围）；清洗称重机
Err18
Start
皮重+净重>称重范围
皮重或净重过高
Err51
Start
错误填充或称重参数没有开始条件
没有填充额定值中选填的额定记忆数值
Err52
Calibration 校准
测压元件作用减少
增长校准重量
Err53
填充
测量值超过称重范围
检查测压元件的连接
Err58
填充
填充期间错误
称量器仅填充粗流或阻止时间，增大精流供应
Err65
Start
预选＝0
调整预选>0或把填充方式改为连续操作，打印/明确的总量
Err66
Start
超过空的最低限度（操作方式：启动空闲的称量器）
卸载标尺
Err67
填充
超过最大装填时间
中断物料流量
Err68
填充
填充检测器（检测到块流体）
除去物料阻塞
Err69
All
错误的数字显示输入输出
界面破坏
Err72
填充
配料时间控制顺序混乱，当做粗流执行阻止时间（CI-TIME)
增大精流供应或选择较小的粗流制止时间
Err81
闪光
写入错误，非空闪光
菜单服务－－>闪光；清除
Err82
闪光
读数误差，空闪
闪光清除后断开电源再启动
Err83
闪光
读数误差，空闪
菜单服务－－>闪光；清除
Err84
闪光
不闪光
检查或更改闪光
6.3.18设备提醒及解决方法
设备提醒
解决方法
1
scales not ready
天平秤未就绪
敲击料仓底部
2
scales not empty
天平秤未空
推动天平秤使之就绪
3
service welding
热合服务
热合次数满，转动绝缘膜
4
welding bar bottom seam don't opened/closed
底部热合未就位
检查底部热合条的感应器
5
welding bar head seam don't opened/closed
顶部热合未就位
检查顶部热合条的传感器
6
welding bar bottom/head seam Ropex
底部/顶部热合条泄漏
检查底部/顶部热合条
7
suction strip don't opened/closed
抽真空未就位
检查抽真空的传感器
8
empty bag holder don't opened/closed
空袋传送未就位
检查空袋传送传感器
9
full bag holder don't opened/closed
满袋传送未就位
检查满袋传送传感器
10
film pre unrolling too slow up/down
膜预打开上/下太慢
调整膜前汽缸运营速度
11
clamping bar don't opened/closed
夹条未就位
检查夹条传感器
12
filling flaps don't opened/closed
填充未就位
检查填充口传感器
13
Film has finished
膜用尽
膜的限制开关被触动或更换新膜
14
Film not cut
切刀未在一定期间内将膜切掉
1、 切刀钝
2、 检查汽缸的参数设立
15
Film funnel error
膜运营错误
底部热合处膜堵塞，推动按钮并检查反馈信号

6.3.19常见错误及解决措施
问题
因素
解决措施
膜电机运营超时
膜电机运营时间超过了最大运营时间
1、膜停滞
2、膜太湿及向前填充不对的
3、膜电机工作不对的
4、膜长度计数器工作不对的
5、没有膜可用
底部/顶部热合错误
热合条维护时间已过
1、清洗热合条
2、检查热合条
3、进一步扭转绝缘膜
设备不能运营到对的位置
设备不能运营到对的位置
1、机械卡
2、保护电机开关被触动
3、频率转换器故障
4、参考运营规定
汽缸不能关闭/打开
在给定期间内汽缸没有关闭/打开
1、检查汽缸
2、检查运营限制
3、检查阀门及软管
真空度为什么保持时间不长

真空度为什么保持时间不长

1、下料口是否频繁漏积料，导致吸嘴吸料。清洗下料口
2、吸管是否打折或漏气及于快速接头连接处是否漏气。检查吸管

真空吸袋一次不成功
1、真空度不够
2、吸嘴附近积碱过多
3、吸嘴光电位子是否对的
4、吸嘴位置不对的
5、真空数据是否对的

1、清洗真空管及真空发生器，吸嘴是否损坏
2、清洗下料管及吸嘴附近
3、调整光电对的位置
4、调整吸嘴对的位置
5、调整对的真空数据

热合问题
1、热合带是否干净
2、是否保持最佳干燥
3、热合接口螺丝及底部螺丝是否上紧，
4、热合带底部绝缘膜是否能防止不漏电
5、热合上部绝缘膜是否使用时间过长

1、清洗擦拭热合带　
2、干燥后作热合实验
3、上紧螺丝
4、更换玻璃绝缘膜
5、旋转纤维膜

6.3.20天平秤错误及解决措施
问题
因素
解决措施
天平秤出口不能关闭
1、压缩空气错误
2、电磁阀错误
3、磁开关错误
4、堵塞
1、检查压缩空气
2、检查或更换电磁阀
3、检查、设立或更换磁开关
4、关闭压缩空气，检查
天平秤未就绪
1、天平秤未空
2、天平秤故障
1、推动天平秤使之就绪
2、参考天平秤的文献
秤重不准确
1、进料挡板错误
2、出口挡板错误
3、粗流/精流流量传感器错误
4、粗流/精流切换点错误
5、压缩空气
1、检查进料挡板
2、检查出口挡板
3、检查传感器
4、参考天平秤的文献
5、检查压缩空气部分
秤重不准
1、称及下料管中积料过多
2、称自身不准
3、秤的程序错误
4、粗流的汽缸不动作或动作缓慢
5、复检秤错误

1、清洗称及下料管
2、通过校精流的进给距离来调节，误差小调节续流时间
3、将称的程序调节对的
4、清洗下料小绞龙，挡料胶皮是否过长及过厚，汽缸是否故障
5、检测复检秤

6.3.21光电问题
光电，接近光电，当一位置到达对的位置后光电亮，下一位置开始工作。所以光电位置是否对的直接影响下一环节。例如　夹满袋夹自身没有到达对的位置而光电亮，所以导致满袋未夹紧，热合不上，所以每个光电一定要调整到对的位置。
错误指示：
Err 15
start
重量在零点范围之外
0(-1%-3%重量范围);清洗称重机
Err 18
start
皮重+净重>称重范围
皮重或净重过高
Err 68
填充
填充检测器（检测到块体流）
除去物料堵塞
6.3.22包装间工作注意事项：
1、包装机运营后，观测热合是否良好，包装袋长度、压缩次数是否合适；
2、注意复检称时袋重是否合格，若不合格在操作柜处更改；
3、包装机停止时，打开门先清理包装机内废膜，以便于下次包装；
4、包装完毕后（即料仓内无料），若六小时内不使用该包装机，需清洗该包装机；
5、清洗包装机时，先使包装机复位，再使用热水冲洗且务必使天平称清洗干净，清洗完毕后关闭天平称并使用干燥空气干燥机器里外及地面。
6、更换新膜后，必须进行热合实验，拟定热合完好后再进行包装；
7、包装间工作完毕后，关闭电源及所有柜门；并一直保持包装间门关闭。
7、炉气系统
7.1确认事项（原始送气时）
7.1.1确认已联系安消办、分厂领导、安全员、调度
7.1.2确认炉气已进户到炉气管线阀组前，打开炉气阀组到燃炉前
7.1.3联系化验室取样，拟定炉气各项指标合格
7.1.4确认热值测量仪显示炉气热量在1900Kcal/m3以上
7.1.5确认进户炉气压力在25~35KPa之间
7.1.6确认CO在线监测仪显示CO含量在安全范围内
7.2基本操作
、混烧模式比例切换操作
在混烧模式下（即选择旋钮在2的位置：天然气+炉气混烧），当需要在Mix1~Mix5之间切换时，燃炉操作环节如下：
a．将调节旋钮打至“load rating”位置
b．将“Sec.Air”开关向上推
c．VMS4上的信息显示屏上会显示2个负荷值（左一为设定负荷值，左二为实际负荷值，右侧显示“manual_mode”(手动模式)）
d．通过调节左边“Sec.Air”开关，将左一设定负荷值调至100，然后等待左二实际负荷值也降到100.（向上推为加，向下推为减）
e．然后根据燃气供应情况选择合适的混烧比例。
、返回自动模式操作
a．将调节旋钮打至“load rating”位置
b．将最右侧“Fuel”开关向上推
、VMS4报警复位操作（Alarm灯亮时）
a．将调节旋钮打至“Status”位置
b．将“Sec.Air”开关向上推。
、燃炉模式切换操作
在切换天然气、炉气燃烧方式时（即：即选择旋钮在1（纯烧天然气）、2（天然气+炉气混烧）、3（纯烧炉气）之间切换），燃炉都会熄灭；切换前，将碱流量降至7m3/h，熔盐设定值及熔盐实际温度升至400℃,然后选择燃料模式，在燃炉触摸屏上按“Operation start（启动燃炉）”可再次启动燃炉系统（在燃炉点火过程中，中控注意保持熔盐实际值不得高于熔盐设定值10度），如VMS4有报警显示(ALARM报警灯亮)，则复位VSM4报警（同基本操作），然后再启动燃炉。
混烧比例说明：Mix1：30%炉气+70%天然气
Mix2：40%炉气+60%天然气
Mix3：50%炉气+50%天然气
Mix4：60%炉气+40%天然气
Mix5：70%炉气+30%天然气 Mix6：禁用
7.3异常情况解决：
7.3.1、炉气压力低或炉气中断
7.3.1.1检查炉气管线上过滤器差压计（DPS 8501/8502），如压差大于50mbar，则过滤器已脏，切换过滤器，拆下本来的过滤器的滤网清洗，用压缩空气吹干净后重新安装。
7.3.1.2如过滤器差压计显示压差在0mbar左右，说明过滤器没有堵，则
a、联系调度，告知电石厂；
b、及时切换至天然气加热（控制柜上操作为模式切换从3à1），此时燃炉熄灭，中控及时将FCV-2201流量降至7m3/h，保证终浓缩出碱温度，在触摸屏上复位燃炉报警，燃炉操作同基本操作。
7.3.1.3进界区炉气管道压力保持在25~35KPa左右，待炉气压力恢复后，询问调度电石厂供气量，如可满足粒碱炉气用量，则：
a、切至纯烧模式，燃炉操作同基本操作。
如不能完全满足粒碱炉气用量，则：
a、切至混烧模式，燃炉操作同基本操作。
b、选择混烧比例切换操作同基本操作，
待炉气流量正常且熔盐温度正常后，FCV-2201流量根据终浓缩出碱温度慢慢提高至规定的流量值。
7.3.2炉气压力高
7.3.2.1进界区炉气管道压力规定不得高于35KPa。如炉气压力高于35KPa，及时联系调度、值班领导，告知电石厂，调节炉气压力，如拟定炉气压力不可调低，则联系值班领导及调度：
a、开放空阀，并点火，手动调节放空阀开度，保证炉气压力在正常范围25~35KPa；
b、如炉气压力在放空后仍超过35 KPa，联系调度、值班领导，告知电石厂减少供气炉数量，之后在保证炉气压力的基础上，如不能满足纯烧模式炉气用量，可以根据实际情况调节混烧比例（同基本操作）或切换燃炉模式（同基本操作）。
7.3.3炉气流量减少，不能保证终浓缩碱温或炉气压力波动频繁
7.3.3.1检查炉气管线上过滤器差压计（DPS 8501/8502），如压差大于50mbar，则过滤器已脏，切换过滤器，拆下本来的过滤器的滤网清洁，用压缩空气吹干净后重新安装。
7.3.3.2如过滤器差压计显示压差在0mbar左右，说明过滤器没有堵，则
a、联系调度，告知电石厂；
b、如此时选择运营模式为3（纯烧炉气），中控及时切换至2（混烧模式），切换操作（同基本操作）。混烧比例开始选择Mix5，同时将FCV-2201流量降至7m3/h，保证终浓缩出碱温度，
c、进界区炉气管道压力保持在25~35KPa左右，待炉气压力恢复后再切至混烧模式，燃炉操作同基本操作。
待炉气流量正常且熔盐温度正常后，FCV-2201流量根据终浓缩出碱温度慢慢提高至规定的流量值。
7.3.3.3假如炉气流量仍然不能保证终浓缩温度，则调节混烧比例（在Mix5~Mix1之间调节）（燃炉操作同基本操作），
7.3.3.4如混烧模式选择调节至Mix1，仍然不能保证终浓缩温度，此时切换燃烧模式从混烧模式改为纯烧天然气模式（控制柜上操作为模式切换从2à1）（同基本操作）。
7.3.3.5进界区炉气管道压力保持在25~35Pa左右，待炉气压力恢复后再切至混烧模式，燃炉操作同基本操作。
待炉气流量正常且熔盐温度正常后，FCV-2201流量根据终浓缩出碱温度慢慢提高至规定的流量值。
7.3.4、碱系统停车
7.3.4.1联系调度，联系电石厂；
7.3.4.2待电石厂切断炉气供应后，及时切换至天然气加热（控制柜上操作为模式切换从3à1）（同基本操作）。FCV-2201流量降为0,具体燃炉操作同“炉气压力低或炉气中断” ，燃炉系统保温，炉气放空阀前压力保持在25~35KPa左右，可打开手动打开放空阀泄压，如泄压超过十分钟需到六楼进行点火（点火规定两人同去，穿戴好防护用品），待压力降至25~35KPa左右，手动关闭放空阀；
7.3.4.3碱系统按停车程序停车。
8、设备一览表（见附表二）
9、岗位生产管理、安全注意事项
由于粒碱颗粒小、水溶性强、容易吸潮，对人体容易导致烧伤，因此在操作过程中规定操作工穿好劳保服及劳保鞋，佩戴好安全帽、防护眼镜及口罩。如粒碱不慎滴落在皮肤上应立即用大量清水冲洗15分钟以上，后用硼酸溶液湿敷。
10、天然气门站岗位
10.1 岗位任务
把母站（例如新捷燃气、拓北等）送来的0.8~2.0MPa天然气调节到规定范围（粒碱0.32MPa、制氢0.6MPa），然后送往粒碱、制氢。
10.2 岗位工艺流程简述
从母站过来的0.8~2.0MPa的天然气输送到天然气门站，然后分两路分别通过过滤器、紧急切断阀、调压阀、安全释放装置、流量计。把天然气压力调节到粒碱0.32MPa、制氢0.6MPa，送往粒碱、制氢。
10.3 岗位工艺操作指标
总管压力 ≥0.8MPa
粒碱调压后压力0.3~0.4MPa
制氢调压后压力0.6MPa
10.4 岗位操作法（原始送气）
10.4.1送气准备
10.4.1.1 确认已联系现场安全员、调度，已和母站及下游生产单位取得联系。
10.4.1.2 告知母站、下游单位做好送气准备
10.4.1.3 确认天然气管线已吹扫、打压、试漏，母站已做好送气准备。
10.4.1.4 确认其他外供条件已满足。（安全装置：天然气检测报警装置、灭火器、安全释放装置、静电接地；调节控制装置：温度、压力表，调节阀已能正常使用）
10.4.1.5 确认天然气门站管线阀门已关闭、安全阀已启动，以及下游单位粒碱、制氢进户阀门已关闭。
10.4.2 送气操作
10.4.2.1 调度中心告知天然气母站将合格的天然气送至天辰40万吨PVC天然气门站。
10.4.2.2 打开天然气门站总阀，检查所有工艺管线、阀门及法兰有无泄漏。观测天然气压力、温度并与母站保持联系。（注：不得在现场使用手机）
10.4.2.3 与下游单位联系准备送气（粒碱、制氢），把调压阀调至关闭状态、紧急切断阀已启动，启动送气管线下游阀门然后缓慢打开上游进气阀门。
10.4.2.4 安全人员做好现场防护并检查现场管线。（用天然气检测装置检测现场天然气有无泄露）
10.4.2.5 观测现场压力、温度表，与母站及下游单位保持联系。后旋开调压阀指挥器调整螺丝保护帽，用活动扳手将调整螺丝按顺时针方向缓慢旋转180度，在观测调压阀后压力表。将压力调到正常值后，将螺丝保护帽盖好。到控制室观测流量计流量是否正常，假如正常，调压工作结束。
10.4.2.6记录各原始数据
10.4.3 正常操作
10.4.3.1 根据每小时巡检的现场压力、温度分析数据，及时调整，保证下游送气正常。
10.4.3.2定期记录各原始数据。
10.4.4 正常中断送气
中断送气根据下游单位用气情况分短期和长期。一般停止用气在2周内，则合用短期，反之为长期。
10.4.4.1 短期
1）下游单位短期停止用气时，天然气门站阀门及调压阀不用调整。（若下游单位需在天然气管线上进行焊接作业等：则需关闭支管送气管线进气总阀，然后对下游管线进行放空、置换）
10.4.4.2 长期
1）下游单位长期停止用气时，门站人员联系下游、母站、调度、安全员，然后先关闭支管进气总阀在关闭下游阀门。（必要时对管线进行放空解决）
10.4.5 紧急情况中断送气
10.4.5.1 下游停车解决
下游停车解决：整个装置按10.4.4.1短期解决
10.4.5.2 管线泄漏
1）管线泄漏
管线泄漏在无阀门控制且无法却换备用管线的情况下,例如进气总阀前、出气总管等。整个装置按10.4.4.2长期解决

10.4.6 异常现象及解决方法
事故现象
因素
解决方法及措施
进气管线压力突降
1、迅速给母站打电话询问因素
1、给下游单位调度大电话说明因素，做好停气准备。2、在现场观测压力，随时报告压力变化，等上级的生产指令。3、按上级生产指令操作，和下游调度联系、沟通。
门站管线泄露

1、发现管线泄漏点，迅速关闭泄漏点上下的控制阀门。2、给上级打电话报告，有设备员来进行解决。3、做好现场监护，严禁无关人员进入现场
调压器失灵，下游供气压力超高如何解决

1、迅速打开放空阀，将管线压力往下降。2、打开备用管线阀门。3、管不