毕业设计化学热电厂工程.doc

一．引 言
亿利化学热电厂工程，是由鄂尔多斯亿利化学热电厂承建，电厂规模为2×50MW热电厂。热电厂位于内蒙古自治区鄂尔多斯市达拉特旗（树林召镇）的亿利化学工业园区的东南角。厂址区域内地势较为平坦开阔、厂址标高在1018 – 1026m之间（黄海高程）。厂址地形西南高、东北低，向东北方向倾斜。
亿利化学热电厂2×50MW工程为2×50MW高温高压凝汽机组,配置3×220t/h煤粉锅炉。锅炉额定蒸汽压力:9.8MPa， 额定蒸汽温度:540℃，发电机冷却方式为水冷却。设计化工供汽量为120t/h（平均值），最大供气量220t/h。
亿利化学热电厂水解决水源采用经化工动力分厂预解决的黄河地表水。原水解决后由工业升压泵为水解决供水。水解决车间在整个循环产业链中起到重要作用。项目规定如下：1.满足热电厂除盐水补给及化工供汽量
2.系统制水量270 t/h
3. 除盐水SiO2≤20ug/L DD≤0.2us/cm
4.采用目前国内较为先进的设备及系统控制

二．系统工艺流程的分析及拟定
2.1工程概况
2.1.1气象及环境条件
（1）气象条件
序号
项 目
数 值
1
历年最高气温
40.2度
2
历年最低气温
-34.5度
3
历年最热月气温
24.4度
4
历年最高气压
926.2百帕
5
历年最低气压
880.0百帕
6
历年平均气压
901.7百帕
7
历年年平均降水量
297.5毫米
8
历年月最大降水量
196.5毫米
9
历年一日最大降水量
86.8毫米
10
历年一次最大降水量
123.1毫米
11
历年年平均雷暴日数
32.4天
12
历年月最多雷暴日数
46天
13
历年最大雪冻土深度
176厘米
14
历年最大雪压
1.4克/平方厘米
15
30年一遇，10分钟平均风速 22.7m/s
16
30年一遇最低气温及相应风速 –34.5m/s C/0
17
50年一遇最大风速及相应最低气温 22.7m/s 12.4
18
风向：E（12％）， W（12％）
（2) 地震烈度: 8 度、0.3g。
（3) 设备布置在独立的锅炉补给水解决区内。
（4) 建筑场地属Ⅲ类。
（5) 地下水类型，地下水位埋深约14.34～15.69m。
（6) 厂区海拔自然高度（黄海高程基准）约：1024.5 m左右。
2.1.2 水源及水质
本工程锅炉补给水解决水源采用通过化工系统预解决后的黄河地表水，水质详见表1-1。
表1-1 黄河水水质全分析报告
取样名称
黄河水
报告编号

取样地点
水场
报告日期
2023.3.15
取样日期
2023.3.9
分析日期
2023.3.9—2023.3.15
气温

水温

物理分析
色度
土黄色
沉淀
有
味
无味
嗅
无嗅
透明度

混浊度
混浊
化学分析
项目

单位
项目

单位
全固形物
648
毫克/升
碱
度
P
0
毫摩尔/升
溶解固形物
604
毫克/升
M
3.3
毫摩尔/升
悬浮物
44
毫克/升
硬

度
全硬
5.24
毫摩尔/升
灼烧减量
228
毫克/升
暂硬
3.3
毫摩尔/升
全硅
42
毫克/升
永硬
1.94
毫摩尔/升
铁铝氧化物
14
毫克/升
二氧
化碳
游离的

毫克/升
钙离子
59.32
毫克/升
化合的

毫克/升
镁离子
27.74
毫克/升
侵蚀的

毫克/升
氯根
102
毫克/升
钠离子
89.07
毫克/升
硫酸根
145.9
毫克/升
pH
7.87

氢氧根
0
毫克/升
电导率
957
微欧姆/厘米
碳酸根
0
毫克/升
化学耗氧量
4.00
毫克氧/升
重碳酸根
201.35
毫克/升
腐殖酸盐
0.3
毫摩尔/升
硝酸根
17.6
毫克/升
氨含量
0
毫克/升
磷酸根
0
毫克/升
铁含量
0.12
毫克/升
亚硝酸根
0.19
毫克/升
铜含量
0.09
毫克/升
活性炭
6
毫克/升

2.2工艺系统流程的拟定
目前国内热电厂水解决较为先进、运营稳定、投资少的工艺大体有如下几种：
1.多介质过滤器+活性炭过滤器+5um过滤器+RO+除碳器+阳床+阴床+混床
2.多介质过滤器+活性炭过滤器+5um过滤器+RO+混床
3.机械过滤器+UF+5um过滤器+RO+混床+EDI
4.机械过滤器+UF+5um过滤器+RO+二级混床
根据内蒙古亿利化学工业有限公司提供的通过化工系统预解决后的黄河地表水水质资料特点设计。综合考虑上述四种工艺的利弊，最终选择采用目前先进的超滤、反渗透、混床联合水解决工艺，即第四种工艺流程。同时设立酸碱储配、再生装置，膜元件清洗装置等辅助设备，满足整套锅炉补给水解决设备的维护规定。
本项目采用经化工系统预解决后的黄河水作为电厂的供水水源，经预解决后悬浮物≤20mg/l，拟采用的水解决工艺基本流程如下：
水源
自清洗过滤器
换热器
生水箱
生水泵

还原剂、阻垢剂

中间水箱
RO装置
清水泵
清水箱
超滤系统

除盐水泵
除盐水箱
二级混床
一级混床
中间水泵

用 水 点

补给水解决流程：生水→工业水生压泵→生水加热器→生水箱→生水泵→自清洗过滤器→超滤装置→清水箱→清水泵→RO装置→中间水箱→中间水泵→一级混床→二级混床→除盐水箱→除盐水泵→用水点。
表1-2 各级设备容量的基本配置参见下表：
系统名称
系统容量（m3/h）
单套装置出力（m3/h）
装置数量（台）
自清洗过滤器
400
200
2
超滤装置
380
95
4
反渗透装置
280
70
4
一级混床
270
135
3
二级混床
270
135
3
2.2.1 设计温度
生水经换热器加热后，按温度：20±5 ℃设计
2.2.2 系统出水质量标准
二氧化硅 (SiO2 )
＜20µg/L
电导率 (25 ℃)
≤0.2μs/cm
硬度
≈0
2.2.3系统设备布置
根据所需系统、设备的实际情况提出设备布置方案，供甲方选择。设备布置应统一考虑，并便于管道的连接。
三、设计、制造应遵守的规范和标准
3.1 设计制造标准
国外供货设备的制造工艺和材料应符合美国机械工程师协会(ASME)和美国材料实验学会(ATM)所涉及的标准或具有相同的机械性能。
国产设备制造和材料应符合下列最新版本的规定：
l 材料标准
GB/T700-1988 《普通碳素结构钢技术条件》
GB/T3077-1999 《合金结构钢技术条件》
GB/T1220-1992 《不锈耐酸钢技术条件》
GB5575-85 《化工设备衬里用未硫化胶板》
CD130A15－85 《橡胶衬里设备设计技术规定》
GB4454-84 《硬聚氯乙烯板材》
GB981～984-85 《焊条》
GB1300-77 《焊接用钢丝》
l 管道标准
GB2270-80 《不锈钢无缝钢管的机械性能》
GB/T3090-1982 《不锈钢小直径钢管》
YB231-70 《无缝钢管的分类及机械性能》
GB1047-70 《管子和管路各附件的公称通径》
GB1048-70 《管子和管路附件的公称压力和实验压力》
GB4419-84 《化工用硬聚氯乙烯管材》
GB/T2102-88 《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》
HG21501-92 《衬胶钢管和管件》
HG20538-92 《衬塑（PP、PE、PVC）钢管和管件》
l 制造标准：
GB150-1998 《钢制压力容器》
JB/T2932－1999 《水解决设备技术条件》
HGJ320-91 《橡胶衬里化工设备》
CD130A15－85 《橡胶衬里设备设计技术规定》
CD130A16－85 《橡胶衬里设备技术条件》
JB2880-81 《钢制焊接常压容器技术条件》
JB/T4709－92 《钢制压力容器焊接规程》
DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》
GB1800-79 《公差与配合总论，标准公差与基本公差》
GB1801-79 《公差与配合，尺寸至500毫米，轴公差带与配合合》
GB1803-79 《公差与配合，未注公差尺寸的极限偏差》
GB2555-81 《一般用途法兰连接尺寸》
GB2556-81 《一般用途密封面型式和尺寸》
JB/ZQ4000·3－86 《焊接件通用技术规定》
JB928－67 《焊缝射线探伤标准》
l 质量检查标准
DL/T 5190.4-2023 《电力建设施工及验收技术规范 第4部分：电厂化学》
DL543-94 《电厂用水解决设备质量验收标准》
SDZ037-87 《电厂水解决设备制造质量分等标准》
ZBJ98004-87 《水解决设备原材料入厂检查》
GB3177-82 《光滑工件尺寸的检查》
GB1958-80 《形状和位置公差检测规定》
GB2649-89 《焊接接头机械性能实验取样方法》
GB2650-89 《焊接接头冲击实验法》
GB2651-89 《焊接接头拉伸实验法》
JB928-67 《焊缝射线探伤标准》
l 油漆、包装、运送标准
ZBJ98003-87 《水解决设备油漆、包装技术条件》
JB2536-80 《压力容器油漆、包装技术条件》
GB/T3181-1995 《漆膜颜色标准样本》
GB/T191-1990 《包装储运图示标志》
l 泵及风机标准
GB/T3216－89 《离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵实验方法》
GB/T13006 《离心泵、混流泵、轴流泵汽蚀余量》
GB/T13007 《离心泵效率》
GB1307·7-88 《滚动轴承一般技术条件》
GB/T10889－89 《泵的振动测量与评价方法》
GB/T10890－89 《泵的噪声测量与评价方法》
JB/T8941-1999 《罗茨风机设计、制造标准 》
GB/T2888—1991 《风机和罗茨风机噪声测量方法》
GB/T7782-1996 《计量泵》
l 电气设备标准
电气设备应满足GB7251-87《低压成套开关设备》国家标准，控制箱的防护等级应按GB4942.2-85《低压电器外壳防护等级》的规定标明, 控制箱的防护等级不低于主设备的防护等级。
GB 755-2023 《旋转电机 额定和性能》
DL/T 5153-2023 《火力发电厂厂用电设计技术规定》
DL/T5136-2023 《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》
DL/T5137-2023 《电测量及电能计量装置设计技术规程》
3.2 对外接口法兰设计原则
l 87GB《火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册》
l 接口法兰应与阀门法兰配套
3.3监测仪表、就地控制装置的设计原则
3.3.1 工艺系统中在巡检人员需监视的地方，应设有就地指示仪表。
3.3.2 就地仪表、装置与PLC的接口信号应为两线制传输。信号型式：模拟量为4～20mA DC或热电偶（阻）信号；开关量信号为无源接点，其接点容量为220VAC 3A/110VDC 1A。
3.3.3 对某些参数，不同点的测量值存在差异时，应采用多点测量方式。
3.3.4 仪表的设立位置和数量应满足采用水解决控制系统对于锅炉补给水系统进行远方监视、运营调整、事故解决和经济核算的规定。
3.3.5 在工艺过程上需设有报警、保护及联锁的开关量信号时应采用进口开关。
3.3.6 所有变送器能相应零到满量程的测量范围，输出4～20mA DC信号。

3.3.7所有就地装置应设立必要的就地操作手段。 所有电磁阀均可在电磁阀箱上操作，以便于设备单体调试和控制系统故障时对设备和系统进行就地操作。
3.3.8所有就地安装的仪表设备应满足防腐和化学工艺特性规定，并防止对工质产生污染。
3.3.9电磁阀电源为220VAC； 断电、断气保护；行程开关的接点容量为220VAC 3A。
3.4流量测量装置：采用美国Signet或同等品质的转子流量计。
3.5 性能保证值
3.5.1超滤系统性能保证值
l 产水量： 90m3/h （套）(20 ℃、运营三年后)
l SDI指数： ≤3
l 过滤周期： ≥30分钟
l 水的回收率： ≥90%
l 化学清洗周期： ≥90天
应注意和考虑到防止膜表面上发生的污堵及结垢，设立合适的反洗和清洗设施。
3.5.2 反渗透系统性能保证值
l RO系统脱盐率： ≥98%（投运初）
≥98%（运营第一年）
≥96%（运营三年后）
l RO系统产水量： ≥70m3/h（4套）(20 ℃)
l RO系统水的回收率： ≥75%（运营三年后）
应注意和考虑由于水的过度浓缩而也许引起的在膜表面上发生的CaCO3、CaSO4、BaSO4、SrSO4、CaF2和SiO2等盐类的结垢现象。
3.5.3 噪声：
在所有条件下，设备的噪声水平应遵守下列保证值：
距设备外壳1m处的躁声值不大于70 dB(A)
四、工艺设备介绍
内蒙古亿利化学工业有限公司2×50MW供热机组工程锅炉补给水解决设备，采用PLC与上位机联合控制方式，PLC控制设备采用西门子公司生产的S7-300系列PLC作为主控制器，PLC配两个远程站构成一套完整的控制系统。上位机采用Wincc V6.0控制系统。
4.1.系统控制方式
本控制系统的控制方式分为全自动、半自动、上位机软手动、就地手动四种方式，采用就地手动控制方式时，需将就地操作箱上的“集中/就地”选择旋钮旋至“就地”位置，采用全自动、半自动、上位机软手动时，需将就地操作箱上的旋钮旋至“集中”位。
全自动：系统根据水箱液位实现自动运营与停止，达成无人值守。
半自动：半自动方式是程序控制方式最为灵活，包含内容最多的一种方式，在半自动方式下，操作人员通过参与控制，实现系统设备的启动、停运。
上位机软手动：软手动方式是在上位机上，对单体设备，如泵、阀等通过软键进行启停、开关操作，便于系统的调试和维护。
就地手动：初期调试时，对泵、阀进行启停、开关操作，便于系统的调试。.阀门、转机状态说明
阀门开——绿色 阀门关——红色
泵运营——绿色 泵停止——红色 泵故障 ——黄色
4.2.设备规范
4.2.1 预解决——自清洗过滤器
4.2.1.1过滤器工作原理：
水由入口⑴进入，一方面通过粗滤网⑵滤掉较大颗粒的杂质，然后到达细滤网⑶。在过滤过程中，细滤网逐渐累积水中的脏物、杂质，形成过滤杂质层，由于杂质层堆积在细滤网的内侧，因此在细滤网的内、外两侧就形成了一个压差。
当这个压差（△P）达成预设值时，将开始自动清洗过程，此间不断流：排污阀⑷打开，由液压活塞⑸释放压力并将水排出；液压马达室⑹及吸污管⑺内的压力大幅度下降，由此通过吸嘴⑻及液压马达室外端产生一个吸污过程。当水流经液压马达⑼时，带动吸污管进行轴向运动并旋转，逐渐将污水排出。轴向运动与旋转运动的结合可将整个滤网内表面完全清洗干净。
整个冲洗过程只需10秒钟。排污阀⑷在冲洗结束时关闭，增长的水压会使液压活塞回到其初始位置，过滤器开始准备下一个冲洗周期。过滤后的净水由出口⑽流出。

1. 入水口
8. 吸嘴
2. 粗滤网
9. 液压马达
3. 细滤网
10. 出水口
4. 排污阀
11. 压差指示仪
5. 液压活塞
12. 电子控制单元
6. 液压马达室
13. 电磁阀
7. 吸污管

预解决设备由两台自清洗过滤器、四套超滤装置、加药装置等组成。每台自清洗过滤器设计出力为300m3/h。采用母管式连接，正常运营时整个予解决设备跟随系列同时运营，运营方式分为自动和半自动两种。
超滤设备由四台组成，每台设计出力为95m3/h。采用母管式连接，正常运营时整个自清洗过滤器跟随同时运营，运营方式分为自动和半自动两种。
水流程：生水箱→生水泵→自清洗过滤器→超滤设备→清水箱
三台生水泵运营方式分为自动和手动两种方式，正常情况下无论手动和自动#1、#2、#3泵的电源开关都应在“自动”位置。自动情况下：1#、2#为生水泵，3#为备用泵，手动情况下：在上位机选手动时可以根据情况任意启停。
4.2.1.2预解决设备运营期间的检查
（1）上位机流量、压力、浊度、温度等在规定范围，阀门状态指示正常；
（2）自清洗过滤器总出口压力不超过0.4MPa，否则检查自清洗过滤器运营是否正常，生水泵出力在规定范围；调节自清洗过滤器上自清洗周期、时间等参数。
（3）定期检查予解决各阀门开关状态符合运营规定。
4.2.2超滤（UF）
4.2.2.1超滤膜元件的选型
根据本工程水的水质特点，并结合工业自来水（黄河水）的特点来选择透水量大、化学稳定性好、抗污染性能好及机械强度好的膜。
超滤装置的设立为4个系列单元，108支HYDRAcap60″膜组成。每列都能单独运营，也可同时运营。
超滤装置给水及浓水进出水总管上设有接口，以便清洗时与清洗液进出管相连。
超滤滤元组件安装在组合架上，组合架上配备所有管道及接头，还涉及所有的支架、紧固件、夹具及其它附件。管道、法兰、阀门均采用不锈钢材质或防腐型阀门。管材适应超滤装置清洗介质的规定。
每个超滤膜组件产品水管和进、排水管设取样点和必须的监测仪表，数量及位置能有效地监督、诊断并拟定系统的缺陷。取样点集中设立，便于取样。框架上配备所有管道及接头，还涉及所有的支架、紧固件、夹具等附件，且框架的设计需满足本地的地震烈度。超滤滤元孔径能满足除胶体硅的规定。
运营方式：超滤系统的运营及反洗分别规定满足就地/远方（或仅远方控制）控制。
4.2.2.2 超滤装置化学清洗系统
超滤装置设有化学清洗接口及阀门，以便清洗时与清洗液进出管相连。
清洗系统涉及清洗药箱（含电加热设备）、清洗泵、清洗过滤器、阀门、管道及就地流量及压力表等。
超滤装置反洗系统
l 反洗系统取水来自清水箱。
l 反洗系统的控制采用远方（程序）（或仅远方控制）控制。
l 化学增强反冲加药系统
化学药品的实际加药量和化学加药反冲洗周期通过调试最终拟定。
反洗水泵满足超滤装置反洗的规定。
反洗水泵进出口配手动衬胶蝶阀，出口还应装逆止阀。
水泵的出口配供就地压力表。
超滤系统管道
所有管道（涉及进水管）采用衬塑管或不锈钢管，压缩空气管道材质为不锈钢。膜组件给水系统考虑均匀性。
每套超滤进水管设立流量计、温度计、压力表及压力变送器，产品水管设立压力表、压力变送器及浊度表。；且能根据进口压力、运营压差、出力等指标实现报警、停运联锁保护功能。
HYDRAcap组件的过滤方向为由内向外，即进水流入中空丝内部，然后透过管壁流出，因此，颗粒物在中空丝管壁内部积累，通过定期进行反冲洗来除出颗粒物。反洗并不能达成100%恢复效果，因此运营一段时间后，为保持产水量操作压力会升高。具体说，干净膜的温度修正透膜压差（TCTMP=（给水压力+浓水压力）/2-淡水压力）为3～6psi（具体数与过滤流速有关）。当温度修正透膜压差升至20psi时，组件就必须被清洗。清洗用PH为2的柠檬酸溶液和PH为12的NaOH/NaClO溶液循环通过中空丝的内侧。所有的HYDRABLOC单元都按照时间顺序进行制水与反洗。天天应进行压力测试以检查膜丝完整性。
4.2.3预脱盐——反渗透装置
完整反渗透系统，涉及保安过滤器 、高压泵、反渗透膜组件、配套仪表、阀门、管系和本体组架以及加药、清洗设备等。
反渗透系统采用就地/远方（或仅远方控制）控制运营方式。系统的清水箱、中间水箱的水位及系统制水量等监测仪表的配置满足远方控制启动、停运或系统切换的规定。
4.2.3.1 保安过滤器
l 保安过滤器的结构满足快速更换滤元的规定。
l 进入保安过滤器的水管上设排放阀。
l 保安过滤器的滤元过滤精度应为5μm。
l 保安过滤器的结构材质为不锈钢。
l 保安过滤器滤元表面运营滤速应不大于10m3/m2h（以滤芯表面积计）。
l 保安过滤器的滤元选用聚丙烯材质（进口滤元）。
4.2.3.2 高压泵
l 高压泵采用格兰富的CR型立式多级水泵，管道及附件的材料均采用不锈钢。
l 高压泵出口装设慢开门装置（控制阀门启动速度）和压力开关，以防膜组件受高压水的冲击及延时压力高时报警及停泵。
l 对膜组件受高压水的冲击及延时压力高报警及停泵信号，装设压力开关。
l 密封方式考虑耐腐蚀，机械密封。
l 高压泵进口装压力开关，压力低时报警及停泵。出口装高压开关，压力高时报警及停泵。
4.2.3.3 反渗透（RO）装置
RO装置的设立为4个系列单元，每列都能单独运营，也可同时运营。
l 反渗透膜元件的选型根据水质特点来选择透水量大、脱盐率高、化学稳定性好及机械强度好的膜，膜元件选用抗污染复合膜。
l RO膜元件的设计水通量按照膜元件制造厂商《导则》中规定的水通量低值选取。并选择合理的排列组合，保证膜元件正常运营和合理的清洗周期。
l 每套反渗透装置都能单独运营，也可同时运营。
l 化学清洗液的选择根据给水水质和所选用反渗透膜组件的特性拟定。
l RO装置给水总管及各段浓水管、产水进出水管上设有足够的接口及阀门，以便清洗时与清洗液进出管相连。
l RO装置产品水管上装设防爆膜。
l RO浓水排水装流量控制阀（稳流阀），以控制水的回收率。
l RO装置设有程序启停装置，停用后能延时自动冲洗。
l RO装置的设计避免膜元件承受反压。
l RO装置进水管和产品水管设取样点。
l RO膜组件安装在组合架上，组合架上配备所有管道及接头，还涉及所有的支架、紧固件、夹具及其它附件。管道、法兰、阀门均采用316不锈钢材质，或部分采用耐压等级相称的软管。
l RO组合架的设计满足其厂址的抗震烈度规定和组件的膨胀规定。
清洗系统：
l 清洗设备涉及清洗箱、清洗泵、保安过滤器、清洗箱电加热器以及管道、阀门、仪表等，所有设备组装在一个底盘上，构成一个单元。
l 清洗系统的材质和防腐涂层能合用于所用的清洗液。
l 清洗箱配带电加热器。
冲洗系统：
l 冲洗系统涉及冲洗泵、阀门、管道等。
l 规定高压泵停泵时，联动冲洗泵。
l 冲洗系统的控制采用程序自动运营及就地操作方式。
反渗透系统管道：
l 整个系统的管道设计避免死角，以防细菌的生长，并设有冲洗系统。
l 高压管道采用耐相应介质腐蚀的不锈钢。
4.2.3.4 反渗透系统仪表
系统配置的监控仪表数量满足本系统安全、稳定、可靠运营的需要。
反渗透进水母管设立在线氧化还原电位计、PH、温度计（PT100）、电导率；每套反渗透产水管设在线流量计、电导率，浓水排水管设线流量计；且能根据出口电导率、运营压差、出力等指标实现报警、联锁保护及远程控制功能。
l 流量测量点：每台反渗透产水、浓水排水装设就地流量仪（指示与积算）；清洗水（在保安过滤器后）装设就地流量指示。
l 压力测量取样点： RO各段进口及浓水出口装设就地压力指示表及压力变送器；反渗透高压泵进出口设压力开关。
l 液位测量取样点：各药液箱设磁翻版液位计(带4－20mAA远传信号),并实现相应联锁启、停泵的功能。
温度测量取样点：清洗箱设双金属温度计。
l RO给水母管装设导电度测量、pH测量及氧化还原电位测量；
l RO产品水设导电度表。
4.2.3.5 加药系统
加药系统涉及混凝剂加药装置1套（2箱2泵），次氯酸钠加药装置1套（1箱2泵）、阻垢剂加药装置1套（2箱5泵，4用1备），NaHSO3加药装置1套（2箱2泵）。
加药系统的规定：
l 各加药系统分别设计成单元形式，每套加药装置设有溶液箱、计量泵、过滤器（混凝剂加药）、压力表、安全阀（或多功能阀）、阀门、管道、管道支架、平台、扶梯、就地控制盘等并组装在一个底盘上。
l 各类药品溶液箱的容积满足所有设备一昼夜的药品用量，并分别装设就地液位指示和远传液位指示，并能发出高低液位报警信号。
l 溶液箱涉及以下的连接口：药液出口、排污口、液位计接口、加药口、稀释水接口、排气口、放泄阀回液口。排污口和药液出口分开，排污口将布置在箱的底部并能将溶液完全排空，顶部配有带顶盖的检修孔。
l 溶液箱配有搅拌机(次氯酸钠除外)，搅拌机的轴和叶轮采用不锈钢制作，搅拌机的支架焊接在溶液箱顶部。
l 溶液箱本体采用相应的耐腐蚀材料。
l 所有管道采用不锈钢管。
l 药品注入点设管式混合器。
l 除超滤反洗及清洗加药外，所有加药装置能根据流量自动调整加药量。
l 计量泵为美国米顿罗公司的产品。
l 按工艺规定配置阀门，连接阀门为耐腐蚀阀。
l 加药装置配备就地控制箱及必要设施。
l 加药泵将按连续运营设计，并设立备用。该装置能实现运营泵与备用泵之间的切换。泵的布置方便所有的部件测试、更换和检修。
l 所有与输送相应药液而接触的金属及非金属部件采用耐相应药液腐蚀的材料。
药品配置是根据药品溶解箱的低液位报警信号及运营人员的指令进行的预脱盐设备分为4套装置，布置为一级两段8：4，每套均由保安过滤器、高压泵、反渗透等组成，出力75t/h。加药装置共用。采用母管式连接，正常运营时整个设备跟随系列同时运营，运营方式分为自动和半自动两种。
水流程：清水箱→清水泵→保安过滤器→反渗透装置→中间水箱
4.2.3.6投运前的检查
（1）预运营清水泵电源应在合位；
（2）预运营清水泵出入口手动门应启动；
（3）反渗透装置各产水阀门应启动；流量调节阀阀位置对的。
（4）高压泵出入口手动门应启动或阀位置对的。；
（5）保安过滤器出入口手动门应启动，手动近路门应关闭(假如有)；
（6）压力表、流量计、ORP仪、电导仪、余氯仪、温度仪、压力传感器等为投入状态；
（7）反渗透装置上的电动阀门灵活，无阻塞；
（8）阻垢剂、还原剂药剂充足，计量泵冲程和频率设立对的；
（9）罐体、水泵、设备如不满水可以事先干预将其充满水、排气；
（10）检查预解决设备是否有缺陷；
（11）检查爆破膜是否完好，并定期更换。
4.2.3.7清水泵运营
三台清水泵运营方式分为自动和手动两种方式，正常情况下无论手动和自动#1、#2、#3泵的电源开关都应在“自动”位置，#3泵在电源开关应在“手动”位置且在“合位”。三台清水泵能实现互相备用，当有一台泵跳闸或故障时，3#自动转入投运清水泵。手动情况下：在上位机选手动时可以根据情况任意启停。
4.2.3.8保安过滤器运营
随着运营时间增长，所截留的杂质越来越多，阻力增大，进出水口的压差增大；保安过滤器滤元的更换可根据其进出水口压差更换，通常压差在0.7Kgf/cm2左右，或最长更换时间不超过3个月。
4.2.3.9高压泵运营
各反渗透装置给水高压泵出口设立电动慢开阀和流量控制阀，正常运营时整个设备跟随反渗透同时运营，运营方式分为自动和半自动两种。
正常情况下无论手动和自动高压泵的电源开关都应在“自动”位置，手动情况下：在上位机选手动时可以根据情况任意启停。
4.2.4离子互换的设计原则
本项目设立两级混床除盐系统，均为体内再生方式。一级混床为直径1600mm的3台碳钢罐，两用一备；二级混床为直径1600mm的3台碳钢罐，两用一备。
（1）所有设备构件、内衬材料、阀门和管材满足相应介质的防腐规定。
（2）规定橡胶衬里的设备，严格按照《橡胶衬里设备设计技术规定》（CD130A15-85）进行选材、衬胶和硫化。对衬胶后的设备按相关标准进行衬胶质量检查，且接受≥15kV的电火花检查。
（3）衬胶设备在衬胶前进行水压实验（实验压力按有关规定），水压实验合格后才干衬胶。衬胶检查合格后，再进行一次1.25倍工作压力下的渗漏实验，并出具相应阶段的检查报告。
（4）所有离子互换器、树脂装卸罐、树脂捕获器等设备均衬2层胶，总厚度≥5mm。最高使用温度50℃。
（5）所有离子互换器在上人孔下方约1m处设一小操作平台及爬梯。设备人孔内部与筒体内壁齐平；窥视镜用凸式，内部与筒体内壁齐平。所有进出水装置、再生装置和压缩空气装置考虑水力分派和气体分派均匀。离子互换器进出口压力表有隔离装置，以防腐蚀。
（6）所有取样槽采用PVC材质；
（7）混床顶部设有吊耳，阳、阴床及混合床阀门采用气动阀门。
（8）设备外部的油漆，满足电厂高潮湿、高盐雾的环境条件。
（9）运营方式
混床装置采用就地/远方（或仅远方控制）控制。混床系统的运营根据中间水箱的水位，实现就地/远方控制启、停控制。
（10）混床出水装置为多孔板水帽型式；进水装置为挡板喷淋结构；进酸碱装置和中排装置为不锈钢缠绕管。设备高度应保证90%反洗膨胀高度,在设计最大反洗流量下，内部管道和连接件能安全运营而不损坏。互换器内表面衬二层耐酸橡胶防腐，衬胶厚度不应小于5mm。衬里面延到法兰结合面，并经15KV电火花检查无漏电。外壁涂防锈漆二遍，浅绿色面漆二遍。互换器本体管系采用碳钢衬一层3mm耐酸橡胶。互换器进出口管设就地耐酸隔阂式压力表和耐酸不锈钢取样阀，并留有导电度表及硅表接口。取样槽位于设备正前方便于操作处，取样槽排水接至地沟。互换器上设侧人孔2个，窥视孔3个。
4.2.5 压缩空气系统
本系统压缩空气罐的压缩空气作为混合离子互换器的工艺用气和工艺气动控制用气。压缩空气贮罐为焊接碳钢结构的柱形容器，材质为16MnR/GB6654，每台贮罐应设侧入孔1个，配备压力表、安全阀，底部排水阀等。设备内、外表面需进行防腐解决，除锈后涂防锈漆两层。压缩空气贮罐按GB150-1998《钢制压力容器》进行制造、检查和验收，并接受劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》的监督。设备制造完毕后，出厂前进行水压实验。水压实验压力为1.25MPa。
4.2.6 阀门
除盐水解决系统的所有参与控制的蝶阀采用TOMOE公司的进口产品。气动隔阂阀采用上海阀门五厂的产品。自动阀门均带限位装置和信号反馈装置。离子互换树脂可采用国产产品。
除盐水解决在线仪表涉及但不限于下列仪表：
（1）每台混床出口装设导电度、进口装流量表；
（2）每台泵出口压力表；
（3）酸碱贮罐液位测量（带远传高、低报警信号）；
（4）至主厂房除盐水母管装设就地压力表、流量计（带积算）、pH、导电度表；
4.2.7 管道
衬塑管道采用热滚塑管道(采用聚乙烯衬里)；
不锈钢管材质采用1Cr18Ni9Ti；
碳钢管采用20号钢。
4.2.8 药品配置及注入方式
药品配置是根据药品溶液发出的药液箱的药液低位报警及由运营人员操作。药品注入量能根据进水量的变化实行自动调节，而对于进水水质的变化则可随水质变化信号实行比例调节或由人工调节计量泵。
4.2.9 酸碱再生系统
本系统所设酸碱贮存系统的容量涉及了工业废水解决系统的用酸碱量。
1.碱贮存罐为焊接碳钢结构的柱形容器，本体材质为碳钢(Q235-A)，所用主焊缝为埋弧自动焊焊接。设备本体内部及外部接管为碳钢材质，本体外壁涂防锈漆二遍，黄色面漆二遍。贮存罐设液位计，液位计采用就地的耐碱磁翻板式。为防止碱液冬天结晶，碱贮存罐应设有蒸汽伴热设施，保证冬天碱液温度在35-40℃。
2. 酸贮存箱为钢制焊接的柱形容器，本体材质为碳钢(Q235-A)，所用主焊缝为埋弧自动焊焊接。设备本体内部衬胶二层(衬胶厚度5mm)，外部接管为钢衬胶(衬胶厚度3mm)；衬胶面延伸到各管口法兰结合面。外壁涂防锈漆二遍，红色面漆二遍。
3.酸碱贮存箱本体上设人孔两个，并设有支腿和相应的接管。
4.酸碱贮存箱封头处配带液位计采用磁浮式翻板液位计。
5.树脂捕获器
（1) 捕获器外壳采用碳钢制造，内衬耐酸橡胶。
（2) 捕获器滤元采用不锈钢材料，滤元间隙为≤0.27mm(保证碎树脂不进入除盐水箱)。
（3) 捕获器的结构满足不拆管道直接更换滤元的规定。
6.计量箱
（1) 计量箱的进酸、碱以及液位控制，通过PLC控制自动操作来实现。
（2) 由碳钢制造，内壁衬二层耐酸橡胶，其厚度不小于5mm，衬胶面延伸到各管口法兰结合面（碱计量箱不衬胶）。
（3) 计量箱设耐酸碱磁翻板式液位计（带远传4－20mA信号输出），计量箱与液位计之间设隔离阀。
7.酸雾吸取器保证吸取酸雾完全、彻底，无酸雾逸出。
8.酸雾吸取器带填料：Æ50的聚丙烯多面空心球
9.卸酸碱泵为户外型，其结构材质与所接触介质的腐蚀性相适应。4.3设备规范
五. 设备清单
1.储存箱类
序号
名称
容积(m3)
尺寸(mm)
单位
数量
V001
生水箱
250
Ф7050×H7009
座
1
V002
清水箱
250
Ф7050×H7009
座
1
V003
清洗水箱
5
Ф1820×H2330
台
1
V004
中间水箱
250
Ф7050×H7009
座
1
V005
除盐水箱
1000
Ф1206×H11089
座
2
V006
溶药箱
1
Ф1100×1310
台
1
V007
溶药箱
1
Ф1100×1310
台
1
V008
溶药箱
1
Ф1100×1310
台
1
V009
溶药箱
1
Ф1100×1310
台
1
V010
溶药箱
1
Ф1100×1310
台
1
V011
溶药箱
1
Ф1100×1310
台
1
V012
HCl贮槽
25
Ф2520×L6250
台
1
V013
NaOH贮槽
25
Ф2520×L6250
台
1
V014
酸计量箱
1
Ф900×H1600
台
1
V015
碱计量箱
1
Ф900×H1600
台
1
2.转机类
序号
名称
规格与型号
流量
(m3/h)
扬程
(m)
功率(KW)
单位
数量
P101
生水泵
CZLH200-400A
220
30
37
台
3
P102
清水泵
CZLH150-250A
190
18
18.5
台
3
P103
超滤反洗水泵
CZLH200-250(I)B
310
15
22
台
2
P104
高压泵
CRCM90-6
90
134
45
台
4
P105
中间水泵
CZLH125-200A
150
3