2025年水下钻孔灌注桩.doc

水下钻孔灌注桩
本标段灌注桩采用钻孔灌注桩。桩径为1200mm、1500mm、1800mm，共3种。桩长分为36m、49m、52m、55m、60m、65m、66m、69m、75m ，共9种。总量为336根。
（1）施工准备
1) 钻孔桩在施工前要对进场钻机、泥浆泵、吊车等进场设备进行试运转检查，以防钻进半途发生故障。并进行设备报验，监理审批后方可使用。
2) 开钻前由质检员对测量员所放的桩位进行复核，无误后放出护桩。每个墩台或桩位必须开挖不不大于3m深的探坑，确保地下管线的安全。
3) 开钻前每台钻机配备泥浆箱，并联系好泥浆罐车，确保在钻进或浇筑过程中泥浆不外流。
4) 施工过程中严格按照设计图纸、规范有关规定进行施工，并做好施工原始统计。
（2）埋设护筒
1）护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等办法沉入。护筒接头处规定内部无突出物，能耐拉、压。
2）护筒内径应比桩径大200mm。护筒顶最少应高出地面0.3m或水面1～2m以上，本标段水中灌注桩护筒长度为5.5m，壁厚16mm。
3）在粘性土中护筒埋设深度不不大于100cm，在砂性土中护筒埋设深度不不大于150cm，护筒中心与桩位中心的偏差不不不大于50mm。
4）护筒埋设完毕后，应使用小白线栓中，以利钻机就位对中。
（3）钻孔施工
1) 钻机就位前，质检员要对钻头尺寸、钻杆的数量、密封状况、吊车及泥浆泵、泥浆箱等的性能及完好率进行检查，确保钻孔的质量。
2) 钻机就位时要支垫平整、稳实，确保在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机就位、对中必须精确，并报请质检员和监理工程师检查合格后方可开钻。
3) 施钻前要根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，方便钻进时按不同的地层选用适宜的钻进参数。钻进时要根据不同的地层控制好钻进速度，刚开孔要低速慢进，而后转入正常钻进。特别是第一根孔要慢速钻进，掌握该地层对钻机的影响状况，以拟定在该地层条件下的钻进参数。
4) 在钻进过程中，不可进尺太快，钻孔时，要确保孔内水头压力。
5) 在钻进过程中如发现地质状况与钻探资料不符要立刻告知设计、监理等部门及时解决。
6) 钻孔要间隔施工，在临近桩砼浇筑24小时后方可进行其它临近桩的钻进施工。
7) 钻孔分班作业，持续施工。钻进时泥浆比重控制在规范允许之内，经常注意土层的变化，在土层变化处均要捞取渣样，判断土层，记入统计表中钻渣状况栏。
8) 成孔后必须经监理工程师核查合格后，才干进行吊放钢筋骨架，如果不合格，要回钻或清孔直到合格为止。砼浇筑前质检员测量沉淀厚度、泥浆比重等性能合格后，请监理工程师验收，如果不合格要进行二次清孔。
9) 钻进统计必须及时填写，内容精确无漏项，交接班时要交待清晰本班钻进状况及下一班要注意的事项。
（4）护壁泥浆
1) 泥浆原料选用优质粘土；采用膨润土造浆，为了提高泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中投入适量的添加剂，其品种和掺量要有实验拟定。
2) 护筒内的泥浆顶面，要始终高出护筒外水位或地下水位最少1.5m以上。泥浆顶面高出护筒底1.5m以上。
3) 泥浆性能指标规定：
比重 正循环旋转钻机钻孔，入孔泥浆比重为1.1～1.3；旋挖钻成孔，要适宜加大泥浆比重。
粘度 入孔泥浆粘度，普通地层16～22S；松散易坍地层19～28S。
胶体率 不不大于95%。
含砂率 新制泥浆不适宜不不大于4%。
PH值 8～9
4）泥浆排放
本工程水中灌注桩泥浆排放不能污染xx河，灌注桩施工时需配备3m×3m×2m泥浆箱3个，4m×3m×2m泥浆箱3个，8m3泥浆车3辆。泥浆排放示意见下图。
无污染泥浆排放示意图
（5）成孔
1) 钻孔应一次完毕，质检员在成孔30分钟以前告知监理工程师。钻孔达成设计深度后，用探孔器和测绳，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和泥浆沉淀厚度等进行检查。
2) 检查孔深的测绳要经常校核，探孔器下放时必须绑测绳，确保探孔器垂直下放到孔底。进行全深的孔径检查。如探孔器下不到孔底要分析因素并重新进行扫孔，确保桩径满足设计规定。
3) 当检查发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，质检员要向监理工程师报告并提出补救方法。在获得同意前不得继续作业。当检查确认桩孔满足图纸规定后，要立刻填写成孔质量检查统计，并经监理工程师签证承认，即可进行浇筑混凝土的准备工作。
（6）钢筋笼制作
1) 钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼要绑扎完毕，检查合格后待用。
2) 钢筋的骨架分节制作，确保主筋的位置精确。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小以及护筒顶标高，均匀设立2根吊杆（或吊环）。
3) 钢筋焊接时，主筋内缘要光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设立半径等于保护层厚、长度约5～8cm砼滚轮，每隔2m设立一圈，每圈最少4个，垫块与孔壁间留1～2cm间隔，确保钢筋笼安装入孔时不挂破护壁泥皮，且又确保钢筋笼的定位精确和保护层厚度符合设计规定。
4) 钢筋笼寄存时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部要覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈，如若生锈，应在入孔前对钢筋笼进行除锈，确保钢筋笼质量。
5) 钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工平台制作，根据设计图纸先进行下料。为确保钢筋笼的几何尺寸及相对位置对的，钢筋加工在加工平台上放样成型，主筋接头采用闪光对焊或电弧焊，下端纵向主筋要稍稍向内弯曲，以防钢筋下放时，损伤孔壁。
6) 钢筋笼在现场地面平卧组装，先将闭合箍筋排列整洁，再将主筋依次拉线点焊就位于加强筋上，再将螺旋筋同主筋绑扎。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋要先除锈再加工使用。操作过程中，钢筋的绑扎、焊接严格按设计文献及技术规范操作。
7) 钢筋表面要干净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。钢筋必须顺直，调制后表面伤痕及锈蚀不要使钢筋截面积减少。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。
8) 钢筋笼加工允许偏差（mm）：受力筋成型长度＋5、-10；箍筋尺寸0、-5；钢筋总长+5、-10。
9) 钢筋焊接采用电弧焊，焊条必须有出厂合格证及材质单，焊工必须持有焊工证。焊缝表面要平整，不得有凹陷（咬肉）、焊瘤及裂纹。焊缝长度：单面搭接焊不不大于10dmm； 双面搭接焊不不大于5dmm：单面帮条焊不不大于10dmm。焊缝宽度0.7d且不不大于10mm；焊缝厚度0.25d且不不大于4mm。
10) 电弧焊接头尺寸允许偏差： 搭接焊沿接头中心线的纵向偏移0.5d；接头处钢筋轴线的弯折4度；接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不不不大于3mm；焊缝厚度+0.05d；焊缝宽度+0.1d；焊缝长度-0.5d；横向咬边深度不不不大于0.5mm；焊缝表面上气孔及加渣的数量和大小在2d长度上不多于2个。
11）声测管预埋时可绑在钢筋笼上，对应位置的钢筋可通至桩底，检测管与主筋加强钢筋固定，和钢筋笼一起下到桩孔内，声测管间须保持平行，避免起吊过程中扭曲变形。
12）检测管中应充满清水，浇筑混凝土时请注意，严禁混凝土进入检测管。钢管采用无缝钢管。
（7）清孔
1) 钻孔达成设计标高，经成孔质量检查符合规定后，立刻进行清孔使沉淀层尽量减少，提高孔底承载力，同时确保水下砼浇筑质量。
2) 浇筑桩成孔质量允许偏差符合规范设计规定。
3) 正循环钻孔法采用换浆清孔法。钻孔完毕后，提高钻锥距孔底10～20cm，空转，继续循环，以相对密度较轻的泥浆（1.1～1.2）压入，换出孔内钻渣和稠泥浆，使含砂率逐步减小，稳定到4%下列。
4) 要尽量缩短下钢筋笼、下导管等准备工作时间。如由于准备工作时间太长，孔内沉渣超限，要通过导管进行二次清孔。
5) 清孔时要注意下列事项：
①保持孔内水头，避免坍孔；
②清孔后，孔底、中、上部泥浆均要符合规定；
③清孔时要保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m以避免坍孔。在浇筑混凝土前，要对沉淀厚度进行检查，孔底泥浆的沉淀量要不大于10cm，不得用加深孔深的方法来替代清孔。
（8）钢筋笼吊装
1) 钢筋笼制作严格按图纸加工，控制在允许范畴内：主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；直径误差±10mm。分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超出主筋总数的50％，两相邻接头间距不不大于0.50m且不不大于35d,搭接长度不不大于10d。
2) 钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检－组长复检－质检员专检。检查完毕后填写专项验收表，不合格者及时返工。
3) 孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。焊缝长度不不大于等于10d。
4) 钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设立4～6个吊点以防钢筋变形。如钢筋笼不超出24m时按1节制作，超出24m时分为两节进行孔口焊接。采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的办法，吊放时要对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。钢筋笼下入至设计位置后，运用吊筋固定，上下误差不大于5cm。
（9）吊放导管
1) 导管要采用直径不不大于250mm管节构成，各节含有带垫圈的联接法兰盘或扣环。（浇筑水下混凝土时，必须检查导管并作水压承压和接头抗拉等实验，确保导管不漏水。）
2) 导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号统计。最下一节下口不设法兰，长度要尽量长某些，普通为4～6m，使拔管不带动砼，然后依次安装2～3m原则管节。在考虑孔底悬空25～40cm后，计算到卡盘顶面的高度，方便最上几节用1m、0.5m管节调节导管长度。
3) 导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫适宜的橡皮胶垫（厚3～5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封，导管要放在孔中心。
4) 砼浇筑前在导管内预先放置球胆，确保初次浇筑一次封底。布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，方便操作，进退自如。
5) 尽量缩短准备工作时间，减少孔底沉淀。若沉淀厚度不符合规定，进行二次清孔。
（10）水下砼浇筑
1) 浇筑前控制孔底泥浆沉淀厚度，如不不大于规定，需二次清孔，但要注意稳定孔壁，避免坍孔。
2) 砼运到浇筑地点时，检查和易性和坍落度及混凝土的温度，混凝土的入孔温度不得低于5℃，如不符合规定时，不得使用。
3) 导管和其它工作准备就绪后，在导管中加入球胆，确保封孔质量。
4) 首批砼浇筑后，导管埋深不得不大于1m。在导管上口接漏斗，使砼运输车直接对导管口浇筑，以减少环节，加紧浇筑速度。
5) 浇筑过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调节导管埋深，并作好浇筑统计。
6) 导管埋深控制在2～6m之间，导管拆除不超出10分钟。导管随浇筑随提高，避免提高过快，造成混凝土脱空现象，或提高过晚而造成埋管拔不出的现象。浇筑时持续浇筑以确保导管口混凝土的压力差，使混凝土不停从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中。探测孔内砼面标高要精确，使用测绳，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体.
（11）混凝土的配合比选择
1) 根据图纸设计，钻孔桩的混凝土为C30，一级防腐。施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还要考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土的施工特点（规定施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，水灰比不不不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝时间控制在6～8小时。水下混凝土粗集料的尺寸普通为15～40mm，但其最大颗粒尺寸不能超出导管的1/6或钢筋间距的1/4。在配合比中加入缓凝剂。此方案须送实验室进行混凝土配合比实验方可进行正式施工。
2) 在浇筑到钢筋笼下端附近时，不能拆除导管，直至砼埋过钢筋笼2m以上后，才干拆除导管。在浇筑到离钢筋笼下端3米时，适宜放慢浇筑速度，直至砼埋住钢筋笼8米后来，才能够加紧浇筑速度。此时砼坍落度必须达成规定，并要延缓拆导管时间，必须在见到砼罐车时，确保拆卸导管后能立刻浇筑时，再拆卸导管，避免因导管内砼沉淀造成浇筑困难。砼浇筑过程中，要随时清洗拆出的导管，最后全部清洗堆码，方便下次再用。浇筑完毕后，拔出护筒并冲洗干净待用。
3) 孔内溢出的泥浆要通过泥浆槽或泥浆泵回收到泥浆箱内，避免污染环境，也可重复使用。浇筑靠近桩顶时，由于砼冲击力减小，易堵管，可采用抬高浇筑点来增大压差浇筑。最后浇筑高度要比设计桩顶高出0.5～1.0米为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，避免造成桩顶泥芯。
（12）施工注意事项：
1) 在浇筑水下砼前要全方面检查浇筑设备和二套方案准备状况，各个工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师确认后方可开盘浇筑；
2) 浇筑中要勤测勤记，随时推算实际孔径，每浇筑一车测量一次。
3) 浇筑水下砼工作要快速，避免坍孔和泥浆沉淀过厚。开灌前要再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。
4) 水下砼的坍落度以18～22cm为宜，并有一定的流动度，保持坍落度减少到16cm的时间，不适宜不大于1.0h。每根桩要尽快浇筑完毕，以避免顶层砼凝固造成导管提高、浇筑翻浆等困难。一经开盘浇筑，要持续浇筑完毕,半途停灌不得超出30分钟，并不时活动导管。
5) 导管内砼下不去时，要上、下活动导管，并附以导管外部振动，使浇筑顺畅。若仍不下时，要视为浇筑中断，需解决。
6) 水下混凝土浇筑要持续进行，钻孔中的水头要保持稳定。
7) 浇筑混凝土的数量要作统计，随时测量并统计导管埋置深度和混凝土的表面高度。
8) 如果导管中的混凝土混入空气和水，质检员必须立刻报告监理工程师，并提出补救方法获得同意。
（13）施工统计
对于每根桩，质检员要有完整的施工统计及施工日志，并妥善保存，在需要时提交监理工程师作为检查之用。
（14）混凝土试块
每一根浇筑桩必须最少留有3～5组混凝土试块，其中1组做7天强度，另2～4组标养。混凝土试块必须在桩基混凝土浇筑中制作，制作后的试块要及时进行标养。
（15）桩的检测
桩施工完毕或部分完毕，并达成养护时间后，告知监理单位及质检部门对桩的质量进行检测。每根桩均作无破损检测，并根据图纸规定数量进行超声波检测。