拉延模常见缺陷及.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,.,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,.,*,拉延模常见缺陷及解决措施,1,.,一、破 裂,原因（主要原因是进料阻力太大）：,压料力太大。,解决措施：,减少压料力或修整压料面，修整压料面时应注意不能里松外紧。,2,.,压料面表面粗糙度不够。,解决措施：,抛光提高压料面表面粗糙度。,3,.,（,3,）凹模口或拉延筋槽口,R,半径太小。,解决措施：,合理加大有关,R,角处半径。,此处裂，压料面及,R,角光洁度提高，拉延槽,R,角加大,R2,4,.,拉延筋数量过多或布置不当。,解决措施：,调整拉延筋数量、位置及高度。,5,.,凸模与凹模或拉延筋与拉延筋槽的间隙太小。,解决措施：,带件研合时合理加大间隙。,6,.,毛坯形状不当，尺寸大。,解决措施：,根据压件后料片来修正毛坯形状，尺寸。,7,.,坯料质量不符合要求。（厚度公差，表面质量，材料级别）,解决措施：,更换合格的相应级别的材料。,8,.,润滑不好。,解决措施：,改善润滑条件,。,9,.,工件局部拉延太大。,解决措施：,增加工艺孔、工艺性切口，修改局部拉延形状,此处叠料严重，更改分模线。,此处成型困难增加切刀,10,.,(10),压料力太小，起皱造成局部裂,解决措施：,调整压料力合适,11,.,二、皱 纹原因（主要原因是进料阻力太小）：,压料力不够。,解决措施：,增大压料力或修整压料面，增大接触面积。,12,.,凹模口或拉延筋槽口,R,半径太大。,解决措施：,减小有关,R,半径。,13,.,压料面里松外紧。,解决措施：,整修压料面消除里松外紧。,14,.,拉延筋数量少或布置不当,解决措施：,调整拉延筋数量和位置。,15,.,毛坯形状不当，尺寸小,解决措施：,修正毛坯形状和尺寸。,16,.,坯料与压料面形状不一致，定位不稳定，不准确,解决措施：,改善定位准确性、稳定性，增加预弯性。,17,.,坯料太软。（材质不合理）,解决措施：,更换合理牌号的材料,18,.,压料面形状不当,解决措施：,修改压料面形状。,19,.,冲压方向不对,解决措施：,改变冲压方向,20,.,(11),冲压工艺分模线有问题,解决措施：,更改分模线的位置。,更改前,更改后,21,.,三、表面产生鼓膜,压料力不够。,解决措施：,增大压料力或修整压料面，增大接触面积。,22,.,拉延筋数量少或布置不当。,解决措施：,调整拉延筋数量和位置。,23,.,坯料扭曲，拉延受力不均。,解决措施：,拉延前对毛坯进行必要处理。,24,.,四、表面有划痕、波纹及其它痕迹,凹模口或压料面粗糙度不够。,解决措施：,抛光提高相关部位粗糙度。,25,.,镶块接合面间隙太大,解决措施：,减少接合面间隙。,26,.,排气孔数量不够或堵塞,解决措施：,增加或清理排气孔。,27,.,成型型面表面质量不好不干净。,解决措施：,精修成型型面，清洁型面,28,.,润滑不足或润滑不当。,解决措施：,改善润滑条件，正确润滑。,29,.,冲压方向选择不当，坯料在凸模上有相对位移。,解决措施：,改善冲压方向。,30,.,坯料表面质量不当。,解决措施：,更换材料。,31,.,（,8,）工艺补充部分不足,解决措施：,增加工艺补充,32,.,五、装饰棱线不清、滑移、双压印,原因：,凸模与凹模未墩死到位。,解决措施：,调整凸模拉延深度或加大主压力。,33,.,凸模与凹模间隙不均匀,解决措施：,修正间隙使其均匀，带件精研合着色合格。,34,.,坯料在凸模上相对位移。,解决措施：,改变冲压方向。,35,.,进料阻力不一致,解决措施：,调整有关部位进料阻力。,36,.,（,5,）加工艺切刀造成局部补料不一致,解决措施：,调整切刀的切料宽度及高度，保证进料一致,37,.,六：刚性差,原因：,材料变形程度不足，进料阻力小，产生松弛和鼓动。,解决措施：,增加压料力，增加刚性加强筋，主要用于内覆盖件。,38,.,总结：,由以上分析可以看出影响拉延调试的问题主要有以下几个方面。,1,、型面的光洁度，,2,、压料力和冲压工艺的合理性，,3,、板料的大小及材质的选用，,4,、拉延筋的布置的合理性及间隙，凹模,R,角的合理性，,5,、型面的研合率。,39,.,