下料操作规范.doc

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焊接壳体
******-02-31-2023/1版
下料操作规范
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总则：
本守则规定了本公司产品所有的下料准备工序的规范。
备料的一般规定：
各类型材在领用后，下料前均应检查其外观质量，如有弯曲变
形、锈蚀等，均应先行校正、去污、清除锈迹，检查合格后方可进行下料业。
凡是受压元件的材料，如板材、管材，锈蚀严重的，以出现明显且集中的大片麻点
应及时向检查员反映，经检查将不合用制作容器的部分残料剔除，然后按工艺规定
进行下料。下料后应进行标记移植，并经检查员确认，方可转下工序。
1、型材锯切下料：
1.1各类型材下料前，一方面应检查材料的直线度，及其它因运送、吊装等因素因素导致的变形缺陷，本工种能校正者，先将型材校正，然后方可下料。如无法修复的缺陷则应避开缺陷下料，以保证产品的后续工序正常进行。
1.2为节约原材料可采用长短搭配法排料，尽也许减少料头尺寸。
1.3 锯切下料时，为提高效率，可以成捆下料，但必须保证质量规定，切口端面需机加的保证留有符合工艺规定的余量，切口端不再加工的应保证图纸及工艺规定的尺寸公差，如图纸及工艺未作规定的按IT14级精度规定执行。
1.4 经锯切下料的工件，必须清除锯切毛刺。
1.5 工件应按生产计划分类摆放在便于吊装、运送的架、台等工器具上，有清楚明 确的标记。
2工具和安全
2.1 采用砂轮切割机下料时应先检查砂轮片有无裂纹，影响安全的隐患，夹紧机构是否牢固，保证无误后方可运转操作。
2.2 操作时人员应在砂轮旋转切线方向的外侧，下料时，用力均匀、平稳，严禁为了下料速度而猛压操纵手柄导致事故。
2.3 使用带锯床进行型材下料时，一方面应作好机床的平常维护保养工作，检查带锯条是否锋利，机床的液压系统、工件夹紧机构是否正常。
2.4 操作时锯条应充足浇注冷却润滑液，以延长带锯条的使用时间，提高切断面的质量。
3板材的下料
3.1 合理运用板材，根据生产任务，将所有同规格的下料零件集中一起下料，将各种零件大小搭配，排样套料。
3.2 节约板材下料法
a 集中下料法：将各类产品中使用同牌号、同厚度的零件，集中进行排料，统筹安排，大小搭配下料；
b 排样套料法：为了方便剪床剪切下料的原则下，将同一形状零件，或各种不同形状的零件排样套料后下料的方法。
3.3 划线的基本原则
3.3.1 垂直线必须用作图法划出，所有零件外形均应用几何作图法划出。
3.3.2 用划规、地规在钢板上划圆、弧，或分量尺寸，必须先打样冲眼。
3.3.3 划线前钢板表面应平整，如有影响划线准确度的变形存在，必须先行矫正后方可划线。
3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。
3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。
3.3.6 划线工具要定期检查、校正。
4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清楚，钢板表面应清洁，然后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。
4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工件压紧剪切。
4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。
4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。
4.5剪切公差规定：

5剪床的安全及维护
5.1 启动剪床前，必须清除周边妨碍正常工作和安全操作的物品，工作台上不允许放置杂物工具。剪好的材料及时运走，码放整齐，便于吊运。
5.2 剪切时须按操作程序进行，不许过载和将板料重叠剪切。手应远离板料压紧装置，避免产生事故。
5.3 剪床在启动后，不得进行检修或做清洁工作，使用中发生异常现象，应立 即停止使用 ，切断电源，进行检修。
5.4 电气线路应有良好的绝缘，电动机和其他电器应接地。
5.5 上下刀片应保持锋利，如有磨钝、损坏应及时检修、磨砺或更换。
5.6 定期润滑设备，但刀口处应保持干燥、无油、清洁，以防剪切较厚工件时打滑，导致事故。
6气割下料
6.1 割料前一方面按图纸及工艺检查，所划零件毛坯的外形。被切割板料或型材垫平，下面要留出足够空间，以保证熔渣顺利排除，气流畅通，方便被割零件散热，减小割件的热变形，并将工件表面的油污和铁锈清除干净。
6.2 气割工件应清除熔渣。
6.3 使用半自动气割机切割钢板时，应将钢板铺平，其下部空间宽敞，按照下料所划基准线铺设导轨，气割机在导轨上调试对准基准线后，方可进行正式割料。
6.4 乙炔钢瓶，不得将气完全用尽，剩余气体压力在1~2气压时，应立即更换新的钢瓶。
6.5 切割时应将火焰调至中性焰进行切割工作，切割气流的长度超过工件厚度的1/3，切割氧气流规定保持圆柱形。
6.6 气割规范的选择见下表：
表1氧—乙炔射吸或割炬规格性能

型号
（名称）

割嘴
号码

割嘴形式

切割范围（mm）

切割氧孔径（mm）
气体压力（MPa/cm2）
气体消耗量
氧气
乙炔
氧气
米3/时
乙炔
升/时

G01-30
1
2
3

环形
2～10
10～20
20～30
0.6
0.8
1.0
0.2
0.25
0.3
0.001～0.1
0.001～0.1
0.001～0.1
0.8
1.4
2.2
210
240
310

G01-100
1
2
3

梅花形
10～25
25～50
50～100
1.0
1.3
1.6
0.2
0.35
0.5
0.001～0.1
0.001～0.1
0.001～0.1
2.2～2.7
3.5～4.3
5.5～7.3
350～400
460～500
550～600

G01-300
1
2
3
4
梅花形
100～150
150～200
1.8
2.2
0.5
0.65
0.001～0.1
0.001～0.1
9.0～10.8
11～14
680～780
800～1100
环形
200～250
250~300
2.6
3.0
0.8
1.0
0.001～0.1
0.001～0.1
14.5～18
10～26
1150～1200
1250～1600
表2 氧—乙炔等压式割炬及割嘴规格性能

型号
（名称）

割嘴
号码

切割氧孔径（mm）

切割范围（mm）
气体压力
（MPa/cm2）
气体消耗量
氧气
乙炔
氧气
米3/时
乙炔
升/时
G02-100中压式割炬
1
2
3
1.0
1.3
1.6
10～25
25～50
50～100
0.4
0.5
0.6
0.05～0.1
0.05～0.1
0.05～0.1
2.2～2.7
3.5～4.3
5.5～7.3
350～400
400～500
500～600
G02-500中压式割炬
7
8
9
3.0
3.5
4.0
250～300
300～400
400～4500
0.8
1.0
1.2
0.05～0.1
0.05～0.1
0.05～0.1
15～20
20～25
25～30
1000～1500
1500～2023
1800～2200
G04-12/100中压式焊割两用炬
1
2
3
1.0
1.3
1.6
5～20
20～50
50~100
0.25
0.35
0.5

>0.05
1.5～2.5
3.5～4.5
5.0～6.4
250～400
400～500
500～600

7气割的安全
7.1 气割时必须防止回火，为防止回火，氧、乙炔混合气体从喷嘴向外喷射速度应不小于50～60米/秒
7.2 导致回火的因素有：
a 皮管太长、接头太多或橡皮管有折、叠重物压住；
b 割炬连续工作时间过长或过于靠近被割钢板，使割嘴温度升高，内部压力增长，影响气体流速，甚至混合气体在割嘴内燃烧；
c割嘴出口通道被铁抹子阻塞，氧气也许倒流乙炔管道，使割炬点火时就回火；
d 橡皮管或割炬内部管道被杂物堵塞，增长气流阻力；
e 割嘴的环形孔道间隙太大，当混合气体压力较小时，流速过低也易导致回火。
7.3 阻止办法即将上述因素一一消除即可避免产生回火。
7.4 一旦发生回火，应立即采用措施，将橡皮管折拢，捏紧并紧急关闭气源。先关乙炔阀，再关氧气阀，使回火在割炬内迅速熄灭，稍待半晌，再开氧气阀，吹掉割炬内残余燃气和微粒，然后重新点火使用。
8等离子切割
8.1 切割气体选用氮氢混合气，使等离子弧功率增大，电弧高温区加长。
8.2 切割电极采用含钍1.5～2.5%的钍钨棒。
9等离子切割工艺
9.1 钨棒接直流电源的负极，割件接正极。
9.2 等离子弧割内圆时，应在板材上预钻Φ12～16孔，切割由孔开始。
9.3 铝筒体翻边椭圆预孔切割时按孔径线单边留3.5～5mm余量，以便后序将孔边铣削、打磨、修光成型。不锈钢筒体翻边椭圆预孔切割时，按孔径线单边留不大于2mm余量，供后序将孔边打磨成型。
10 操作安全
10.1 等离子弧切割时的弧光，及紫外线对人的皮肤及眼睛均有伤害作用，必须穿帆布工作服，戴防护帽和面罩；
10.2 切割场地必须安装强制除尘抽风设备，防止大量的金属蒸汽和有害气体吸入人体，产生不良反映；
10.3 电源要接地，割枪的手把绝缘良好；
10.4 钍钨棒在砂轮机上修磨时必须佩带防尘口罩。砂轮机处装有除尘抽风装置，保持通风良好。

编制：****** 2023.11.17 审核:** 2023.11.17 批准：****** 2023.11.17