流量为280th的U形管式冷却器设计.docx

摘要 本次毕业设计使我认真的认识到了自己在本专业应学习的主要内容以及短板，换热器的设计工作主要有换热器综述，换热器的工艺计算以及结构强度计算。其中换热器工艺计算中需要根据初始数据计算其处理量以及工艺参数，换热器的结构强度计算主要集中在折流板，筒体以及开口上。 换热器是化学工艺生产中重要的设备之一，它是一种冷热流体间的传递热量的设备，他们的使用条件和要求差别很大，如容量，温度，压力和工作介质的性质等，涉及的种类很多，因此换热器的结构形式也多种多样。U形管换热器仅有一个管板，管束可从壳体内抽出，便于检修和清洗，而且结构简单，造价便宜。U形管换热器主要结构包括筒体，封头，换热管，接管，折流板，防冲板，导流筒，防短路结构，支座和管壳层的其他设备等。 本次设计为二类压力容器，设计温度和设计压力都较高，因此设计要求就很高。换热器采用双管程，不锈钢换热管制造。设计中主要进行了换热器的结构设计，强度设计及零部件的选型和工艺设计。关键词： U形管换热器； 结构； 强度； 设计计算 Abstract Heat is one of the important chemical processes in production equipment, which is an apparatus for transferring heat between the hot and cold fluids, their conditions and requirements vary widely, such as the nature of capacity, temperature, pressure and working medium, etc. involving many different types, so the formal structure of the heat exchange are also diverse. U-tube heat exchange is only one tube sheet bundle can be withdrawn from the housing for easy maintenance and cleaning, simple cut structure, cheap cost. U-tube heat exchange comprises a main structure of the cylinder, head, heat transfer tubes, receivership, baffles, anti-red plate, draft tube, short-circuit proof structure, the shell bearings and other equipment tube and so on.The design for the second category pressure vessel, design temperature and design pressure are high, so the design requirements is high. Double tube heat exchange, heat transfer tubes of stainless steel manufacturing. Design mainly for the design, selection and process design and strength design of heat exchange components.KEYWOEDS:U-tube heat exchange; frame;intensity; design and calculation目 录 第一章 换热器综述 1 引言 1 1.1 管式换热器 1 1.1.1 U型换热器 2 1.1.2填料式换热器 2 1.1.3 套管式换热器 3 1.1.4 管壳式换热器3 1.1.5 螺旋槽管换热器 4 1.1.6 横纹管换热器 4 1.1.7 螺旋扁管换热器 4 1.1.8 螺旋扭曲管换热器 5 1.1.9 波纹管换热器 5 1.2 板式换热器 6 1.2.1.可拆式板式换热器 6 1.2.2 焊接式板式换热器 6 1.2.3 板壳式换热器 6 1.2.4 螺旋板式换热器 6 1.2.5 板翅式换热器 7 1.3 国内外开发研究的发展方向 7 1.3.1 非金属材料应用 7 1.3.2 计算流体力学和模型化设计在换热器中的应用 7 1.3.3 加强实验和理论研究 8 结语 8 参考文献 8 第二章 换热器传热工艺计算 9 2.1 起始数据 9 2.2 定性温度及确定其物性参数 9 2.3 热量守恒与油流量的计算 10 2.4 有效平均温度的公式计算 10 2.5 管程换热系数的计算 10 2.6 结构的初步设计 11 2.7 壳程换热系数计算 12 2.8 传热系数计算 13 2.9 管壁温度计算 13 2.10 壳程压力降计算 13 2.11 管程压力降计算 14 第三章 换热器强度计算 16 3.1 换热管材料及规格选择和根数的确定 16 3.2 管子的排列方式 16 3.3 筒体内径的确定 17 3.4 筒体厚壁的确定 17 3.5 液压试验 18 3.6 壳程标准椭圆形封头厚度的计算 18 3.7 管程标准椭圆形封头厚度的计算 19 3.8 容器法兰的选择 20 3.8.1 接管法兰的选择 21 3.9 管板的设计 22 3.10 管相短节壁厚的计算 24 3.11 拉杆和定距管的确定 25 3.12 折流板的选择 26 3.12.1 选型 26 3.12.2 折流板尺寸 26 3.12.3 换热管无支撑跨距或折流板间距 26 3.12.4 折流板厚度 26 3.12.5 折流板直径 26 3.12.6 折流板管孔直径 26 3.13 防冲板尺寸的确定 27 3.14 接管及开孔补强 27 3.14.1 管箱接管开孔补强计算 27 3.14.2 壳体接管开孔补强计算 29 3.15 分程隔板厚度选取 30 第四章 支座的设计及选择 31 4.1 支座的选择 31 参考文献 36 致谢 37第一章 换热器综述引言 在现代工业快速发展的今天，在以能源为中心的环境以级生态等问题日益加剧。世界各国都在在不断寻找新能源的目标，也更加密切地注重了节能新途径的研发。加强传热技术的应用不仅能在节约能源、保护环境做出贡献，而且能大大的节约投资的基本成本。换热器因为在化工，石油，在今天动力和原子能等工业部门的广泛应用的同时，故换热器的换热强化传热技术从1987年以来备受到研究人员的模切重视，各种换热器研究成果正在不断涌现。 随着科学和生产技术的不断发展的今天，各种各样的换热器层出不穷，难以对其进行具体的、统一的划分。即便是如此，换热器仍然可以按它们的某些共同特征来加以区分，具体如下：按照用途来分。预热器（或加热器）、冷却器、冷凝器、蒸发器等。按照制造热交换器的材料来分。金属的、陶瓷的、塑料的、石墨的、玻璃的等。1按照温度状况来分：温度工况稳定的热交换器，热的流大小以及在指定热交换区域内的温度不随时间而变；温度工况不稳定的热交换器，传热面上的热流和温度都随时间改变；按照热流体与冷流体的流动方向来分：顺流式、逆流式、错流式、混流式；按照传送热量的方法来分：间壁式、混合式、蓄热式等三大种类类；其中间壁的式换热器的冷、热流体被固体间壁隔开，并通过间壁进行热量交换换热器，因此又称表面式换热器，这类换热器应用最广；间壁式换热器可根据传热的面的结构不同可分为管式和板面式。管式换热器也可以以管子表面作为传热面，包括套管式换热器和管壳式换热器等；板面式换热器以板面作为传热面，包括板式换热器、螺旋板换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞板换热器等1。1.1 管式换热器 管式换热器主要分为套管式换热器和管壳式换热器，螺旋槽管换热器，横纹管换热器，螺旋扁管换热器，螺旋扭曲管换热器， 波纹管换热器2。如图1： 图1 固定管板式换热器1.1.1 U型换热器U型管换热器为管壳式换热器的一种。换壳式换热器大致分为固定管板式、釜式浮头式、U型管式、滑动管板式、填料函式及套管式等几种。根据介质的种类、压力、温度、污垢和其他条件，管板与壳体的连接的各种结构型式特点，传热管的形状与传热条件，造价，维修检查方便等情况来选择设计制造各种管壳式换热器。U型管式换热器与其他管壳式换热器的区别主要是管子呈U型。如图2： 图2 U型管换热器1.1.2填料式换热器 对于一些腐蚀非常严重，温差比较大而且经常更换的冷却器，采用填料函式换热器比采用U型管式换热器或者浮头式换热器优越的多。它是拥有浮头式换热器的优点，又克服固定式换热器的缺点，结构比浮头式简单，制造方便，易于检修清洗。如图3： 图3 填料式换热器1.1.3 套管式换热器 套管式换热器是将不同直径的两根管子套成的同心套管作为元件、然后把多个元件加以连接而成的一种换热器，工作时两种流体以纯顺流或纯逆流方式流动。套管式换热器的优点是：结构简单，适用于高温、高压流体，特别是小容量流体的传热。另外，只要做成内管可以抽出的套管，就可清除污垢，所以它也使用于易生污垢的流体2。他的主要缺点是流动阻力大；金属消耗量多；管间接头较多，易发生泄露；并且体积大，占地面积广，所以多用于传热面积较小的换热器。1.1.4 管壳式换热器 管壳式换热器又可以称为列管式换热器，以封闭壳体中得管束的壁面传热作为传热面的间壁式换热器，结构一般是由壳体，传热的管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成的3。目前，国内外工业化工生产中所用的换热设备中应用广泛，管壳式换热器人样占有主导地位，虽然它在换热效率上、换热器结构紧凑性上和材料金属材料消耗等方面,不如其它新型的换热起换热设备，但它具有结构坚固的化热器，操作弹性大，适应能力性强，可靠性高，选材范围广泛，处理流体能力大，能承受换热器高温高压等的特点，所以在工程中仍得到了广泛英勇。以下边是几种常见的管壳式强化换热器。如下图： 图4 管壳式换热器1.1.5 螺旋槽管换热器 螺旋槽管是一种管壁上具有外凸和内凹的异形管，流体流出管壁时在管壁附近诱发螺旋流动。层流层的减薄，与此同时壁表面起伏强化了流体湍流，加快了由壁面到流体主体的热量传递，这样就强化了传热过程。1.1.6 横纹管换热器 1974 年前苏联首先提出横纹管，它是一种用普通圆管作毛胚，在管外壁经简单滚轧出与轴线垂直的凹槽，同时在管内形成一圈突起的环肋。流体流经横纹管环槽处能频频发生边界层分离而产生轴向旋涡，强化了流体湍流，旋涡不断生成，保持了连续而稳定的强化作用3。横纹管在我国研究较少，只有华南理工大学对此进行了试验研究，研究发现在相同流速下，横纹管流阻比单头螺旋槽管的小。1.1.7 螺旋扁管换热器 螺旋扁管是瑞士公司Z最先提出的、美国Brown 公司经过一系列改进一种换热管。这种传热管是用压扁和扭转两个管子的过程制做而成，管子截面和形状都因此发生了明显的变化，因而液体也随之不断的改变方向和速度，使湍流能力加强，边界层减薄，传热能力极大增强3。我国梁龙虎经实验研究得出，螺旋扁管管内膜传热系数会通常比普通圆管大幅度提高，可在低雷诺数时最为明显，达23 倍；随着雷诺数的连续大，通常也可提高传热系数50以上。1.1.8 螺旋扭曲管换热器 螺旋扭曲管换热器正是适应现代化生产的需要,在传统管壳式换热器的基础上开发出来的一种新型高效节能的换热器。本文主要采用数值模拟和试验研究的方法对螺旋扭曲扁管换热器进行系统的研究,主要的研究工作如下: (1)将对流传热的场协同理论和流路分析法应用于螺旋扭曲扁管换热器管、壳程传热与流阻特性研究,并和弓形折流板换热器相比较。表明螺旋扭曲扁管换热器管程和壳程流体均产生以旋转为主要特征的复杂流动,获得较强的旋转扰动,从而较大程度地强化了传热过程。因为壳程没有折流板,壳程不存在流动死区,壳程的流动阻力较小,同时也不易结垢。换热管之间保持点接触而且壳程流体主要作纵向流动,能很好地克服诱导振动,提高了其操作的可靠性。如下图： 图5 螺旋扭曲管换热器1.1.9 波纹管换热器 近年来，螺旋式扭曲管的自造引起了国内外学者极大的关注。美国期刊杂志报道过了一种高效率的换热器，其换热管是吧螺旋式扭转成弯曲的管，两端承圆形，管子与管子再椭圆长轴处相互接触，相互支撑取消了支撑的折流板的则流作用，这样不仅可以保证装置的抗震能力，而且流体在换热器管程和壳程都会因此发生旋流作用4。 波纹管换热器强化传热机理与螺旋扁管相一致。波纹管能起到温差相互补偿作用，因此省掉了壳体膨胀节；由于温差应力的作用，换热管可以有能力自动去掉表面污垢，使管表面不易因此而产生污垢，具有强化传热和除垢的双重功效，而且结构简单紧凑，容易制造，投资少，热率高，故广泛应用于汽-水、水-水换热领域4。1.2 板式换热器 板式换热器主要分为可拆式板式换热器，焊接式板式换热器，板壳式换热器，螺旋板式换热器，板翅式换热器。1.2.1.可拆式板式换热器 可拆式板式换热器是将薄的金属板片冲压成为凸凹状，周边张贴合成橡胶类的密封垫片。Laval公司的“按扣” 式垫片，垫片直接扣压在板片上；GEA 公司的板片，板片槽口上窄底宽呈梯形，垫片与板片槽过盈配合将垫片压紧。可拆式板式换热器便于拆卸清洗，增减换热器面积灵活，在供热工程中使用较多1。但是，一般的可拆卸式板式换热器由于本身结构的局限性，使用压力不超过2.5MPa，使用温度不超过250，此外还存在流体与密封垫片的相容性问题。1.2.2 焊接式板式换热器 用焊接结构来替代橡胶垫来密封型，不仅在结构上消除了垫片因为材料耐温、耐腐蚀、耐压方面的限制。焊接式板使换热器的组焊板片内部原件不能用机械方法的清洗，且全焊式只可以用于不易结构的介质进行流通换热，其最大的有点就是可以成手较高温度和压力，没有垫片泄漏的问题。焊接式板式换热器近写年来获得了很大的发展，在德国与日本合作的千代本田BAVARIA 混合焊接板式换热器的有点得到发展，操作压力可以从真空状态到6MPa，到单元换热面积可以达到 以上。1.2.3 板壳式换热器 欧美发达国家从20 世纪80 年代开始便竞相开发和研制各种型式的板壳式换热器。板壳式换热器的基本结构与板式换热器相似，但板间距增大，取消了垫片，改用焊接法连接各板，形成通道。板壳式换热器最适合于介质清沽、换热量大和压降小的场合。1.2.4 螺旋板式换热器 螺旋板式换热器在国外较早使废气中的能量等，螺旋板式换热器的构造包括螺旋形传热板、隔板、头盖和连接管等基本部件。流体在螺旋形流道内的流动所产生的离心力，使流体在流道内外侧之间形成二次环流，增加扰动。螺旋板式换热器具有体积小、效率高、制造简单、成本较低、能进行地温差换热等优点，如今螺旋板式换热器在我国已形成规模，国家已制定了配套的技术标准，设计制造技术在我国业已成熟。1.2.5 板翅式换热器 在 20 世纪30 年代，板翅式换热器Z最开始是在先进国家被用在发动机散热上，它是板束单元结构，由翅片隔板和封条三个部分组成。我国是从20 世纪60 年代初开始制造板翅式换热器的，原先是用于水分制氧，制做了我国第一套板翅式空分设备制造机。板翅式换热器由于器结构紧凑、轻巧、传热强度高等等特点，被认为是最有发展钱途的新型换热器设备之一。1.3 国内外开发研究的发展方向1.3.1 非金属材料应用 非金属材料在一定的适应范围内具有金属材料不可能比拟的特殊优点。比如石墨材料具有良好的导电性能、导热性能，较高的化学稳定性能和良好的机加工性能，氟塑料具有特别优良的抗耐腐蚀性5。氟塑料耐腐蚀性能极强，并且与金属材料相比还具有成本上的价格优势。在复合材料中比如搪瓷玻璃具有良好的抗腐蚀性能、优良的耐磨性、电绝缘性以及表面光滑不已粘附物料等优点，已经在制作换热产品等方面应用。陶瓷材料具有优异的耐腐蚀性、耐高温性能而引起功业界的高度重视，已经在换热铲品的制造中得到应用。1.3.2 计算流体力学和模型化设计在换热器中的应用 在换热器的冷热流体分析计算中，引入计算机科学技术，对换热器中介质的复杂流动过程进行定量的数学模拟仿真计算。目前基于计算机技术的热流已经分析用于自然对流、剥离流、振动流和湍流热传导等的直接嗜血模拟计算等方面。在此基础上，在换热器的数学模型设计和实体开发中，利用CFD的数学分析结果和相对应的实体模型实验数据，使用计算机对换热器进行更为精确和细致的设计。1.3.3 加强实验和理论研究 采用更加先进的计算仪器来精确测量换热器的流畅分布和温度场分布，并结合经验分析计算，进一步摸清不同结构下的强化传热机理。采用数学模拟方法对换热器内液体流动和传热机理进行研究，预测各种结构下的对流场传热过程的影响5。比如利用振动、电场方法强化传热的机理研究、试验研究，给出试验数据，提出理论数学模型，对换热器进行有理技术研究。为达到管壳程强化的目的，强化结构组合研究将成为近来各国传热强化技术研究的大体发展方向。结语 经过两个多月的时间，我的毕业设计已经接近尾声。在刚刚接到毕业设计的题目时的一无所知，到现在毕业设计的成熟，我经历了大学四年里前所未有的挑战。毕业设计是我对本专业的学习内容以及技能都有了一个前所未有的熟悉。也是我大学生活结束的最后一块试金石，我接受住了挑战，完成了毕业设计。会在未来的工作是自己更加的有能力。本次毕业设计也让我认识到自己的不足和认识不全面深刻的地方，首先是在对工艺产品的强度计算上有很大的认识全面，公式运用不熟练。再者就是自己对语言总结上有很大的缺陷，我会在以后的学习和生活中认真的对待自己的工作，努力的提高自己。参考文献1郑津洋等,过程装备设计M.北京:化学工业出版社,2013.8: 229-294.2张立强,张及瑞,杨春光,等.当代国内外高效传热设备发展现状J,无机化工信息,2003(3):14-17.3马晓驰.国内外新型高效换热器J.化工进展,2001(1):49-51.4李安军,邢桂菊,周丽雯.换热器强化技术的研究进展J.冶金能源,2008,27(1):50-54.5朱跃钊,廖传华,史勇春.传热过程与设备M.北京:中国石化出版社,2008:51-160.第二章 换热器传热工艺计算2.1起始数据 壳程油的进口温度：=130 壳程油的出口温度：=85 壳程油的工作压力：P1=1. 5MPa 壳程油的流量：G1=280 管程水的进口温度：=20 管程水的出口温度：=80 管程水的工作压力：P2 =2.2MPa 2.2定性温度及确定其物性参数 壳程（煤油） 壳程油的定性温度：t1=107.5 查表得壳程煤油的密度：1=800Kg/m3 查表得壳程油的比热：Cp1=2.1Kg/(Kg) 查表得壳程油的导热系数：1=0.15w/(m) 壳程油的粘度：1=493.710-6Pas 查表得壳程油的普朗特系数：Pr1=42管程（水） 管程水的定性温度：t2=50 查表得管程水的密度：2=998Kg/m3 查表得管程水的比热：CP2=4.174Kg/(Kg) 查表得管程水导热系数：2=64.78w/(m) 查表得管程水的粘度：2=549.410-6Pas 查表得管程水的普朗特系数：Pr2=3.542.3热量守恒与油流量的计算 假定取热交换效率为=0.98 其设计传热量： Q0=G1Cp1()1000/3600 =2800002.1(13085)0.981000/3600 =650560.44W则管程水流量为：G2=1476.t/h2.4有效平均温度的公式计算tn=57.17335其中有关参数的计算参数：P=0.55参数：R=0.75冷却器按照单壳程双管程设计差管程式换热器原理与设计得温差校正系数=0.85有效平均温差：tm=tn=0.8557.17335=48.5972.5管程换热系数的计算采用试算的方式计算换热系数初选换热系数为K0=560w/mk则可得出下列数据：初选传热面积;F0=1 96.438m2选用252.5的无缝钢管做换热管管子外径为：d0=25mm管子内径为：di=20mm管子长度为：L=6000mm则需要换热管数为:=417根可取换热管根数为420根管程流通面积: =0.09875管程流速: =0.108管程雷诺: =9980.1080.02/549.410-6=3923.699则管程传热系数:2=0.0233923.6990.83.540.4=92618.242.6 结构的初步设计查GB151-1999管壳式换热器可知，管间距按照1.25选取：管间距: s = 1.25d0 = 1.250.025 = 0.032管束中心排管数:=1.1=1.1=22.588根，取23根则壳体内径为:=0.964圆整为: =1000则长径比:= 6，在4-6之间，合理。折流板选择弓形折流板:折流板弓高:=折流板间距:= 折流板数量:=块 取16块2.7壳程换热系数计算壳程流通面积:壳程流速:壳程质量流速:=1.3466800=1077.25壳程当量直径:壳程雷诺数:根据，切去弓形面积所占的比例，可查得为0.145根据管壳式换热器原理与设计图2-12查得壳程传热因子：管外壁温度假定值为100，壁温下油粘度：=0.0004937粘度修正系数:壳程换热系数:2.8 传热系数计算查GB151-1999管壳式换热器第138页可知水侧污垢热阻:=油侧污垢热阻为:=由于管壁比较薄，所以管壁的热阻可以忽略不计，可得总传热系数为： 612传热面积比为: = （合理）2.9 管壁温度计算管外壁热流密度计算: = 管外壁温度: = 误差校核:，误差不大，合理。2.10 壳程压力降计算参考换热去设计手册1-3-75：由=79209，查图1324得壳程压强摩擦因子=0.04其中：壳体内径=1.0m；管子长度L=6m；折流板间距=0.33m；流体密度=800；流体粘度=493.7；管外流体壁温107.5下粘度=0.0005494；则壳程压强0.05，符合压强计算。2.11 管程压力降计算参考换热器设计手册公式1-3-47：管程压强：其中 ：直管压降； 回弯压降；管箱进出口压降；结构校正系数，=1.4；串联的壳程数，=1； 管程数，=2； 其中则即0.05，符合压强条件。第三章 换热器强度计算3.1 换热管材料及规格选择和根数的确定 序号项目符号单位数据来源及计算公式数值1换热管外径GB151-1999管壳式换热器252管长GB151-1999管壳式换热器60003传热面积s19464换热管根数个4173.2 管子的排列方式序号项目符号单位数据来源及计算公式数值1正三角形GB151-1999图112换热管中心距GB151-1999表12323隔板槽两侧相邻管中心距GB151-1999表121003.3 筒体内径的确定序号项目符号单位数据来源及计算公式数值1换热管中心距GB151-1999表12322换热管根数根4173分程隔板厚mm104管束中心排管根数根225筒体内径10008实取筒体公称直径JB/T4737-199510003.4筒体厚壁的确定序号项目符号单位数据来源及计算公式数值1工作压力给定2.22筒体材料GB150-2011钢制压力容器Q345R3设计温度下筒体材料的许用应力GB150-2011钢制压力容器1814焊接接头系数过程装备设计0.855壳程设计压力2.426筒体设计厚度7.9277设计厚度8.0278名义厚度GB151-1999项目5.3.2109负偏差过程装备设计010腐蚀裕量过程装备设计211有效厚度1012设计厚度下圆筒的计算应力158.3313校核=134.58 合格14设计温度下圆筒的最大许用工作压力3.0523.5 液压试验序号项目符号单位根据来源及计算公式数值1实验压力2.06252圆筒薄膜应力138.563校核 合格3.6 壳程标准椭圆形封头厚度的计算序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1设计压力1.542封头材料GB150-2011钢制压力容器Q345R3设计温度下许用压力GB151-1999项目5.3.21814焊接接头系数过程装备设计0.855标准椭圆封头计算厚度7.896设计厚度9.897名义厚度GB151-1999管壳式换热器108有效厚度89设计厚度下封头的计算应力138.3310校核 合格11设计温度下封头的最大许用工作压力2.78根据JB/T4737-95 得：公称直径为 =1000mm曲面高度为 =250mm直边高度为 =40mm3.7 管程标准椭圆形封头厚度的计算 序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1设计压力2.422材料GB150-2011钢制压力容器Q345R3设计温度下许用应力GB150-2011钢制压力容器1814焊接接头系数过程装备设计0.855封头计算厚度7.896设计厚度9.227名义厚度GB151-1999项目5.3.2108有效厚度89设计厚度下封头的最大许用工作压力147.7710校核 合格11设计温度下封头的最大许用工作压力2.3012 合格根据JB/T4737-95 得：公称直径为 1000mm曲面高度为 =250mm直边高度为 =40mm3.8 容器法兰的选择按其条件=1000mm 设计温度107 设计压力 2.5MPa由压力容器法兰选择长颈对焊法兰，相关参数如下： 符号单位数值119511401098108810856815542211820321530螺栓规格M27螺栓数量个36最小厚度14根据压力容器法兰选取相应垫片：根据JB/T47042000选取非金属软垫片，其相应尺寸为：D=1087m, d=1037mm. 厚度=3mm.3.8.1 接管法兰的选择（1）接管a,b的公称直径相同设为d，设进口流速为0.108 则则公称直径公称压力根据钢制管法兰，垫片，紧固件，选择板式平焊法兰，相关的参数如下表：ADKLnCNsRH法兰理论重量（Kg）2002193603102612M24322446.31688017.4（2）接管c , d 的公称直径相同设为d，设进口流速为0.1 则公称直径公称压力根据钢制管法兰，垫片，紧固件，选择板式平焊法兰，相关的参数如下表：ADKLnCNsRH法兰理论重量（Kg）2002253153503316M30322987.1181288243.9 管板的设计 序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1沿隔板槽一侧的排管数个282换热管中心距GB151-1999管壳式换热器323隔板槽两侧相邻管中心距GB151-1999管壳式换热器1004布管区内未能被管支撑的面积499654.75管板布管区面积882745.46管板布管区当量直径1060.47垫片接触外径mmJB/T4700-4707-200010878垫片基本密封宽度mm12.59有效密封宽度bmm8.9510垫片压紧力作用中心圆直径mm1078.0511半径Rmm539.02512布管区当量直径与直径之比0.7713系数GB151-1999管壳式换热器0.300114管板削弱系数GB151-1999管壳式换热器P350.415材料GB150-2011钢制压力容器Q345R16壳程设计压力已知1.517管程设计压力已知2.218管板设计压力中大者2.619管板设计厚度mm85.6520设计温度下管板材料的许用应力GB150-2011钢制压力容器18021管程腐蚀余量mm过程装备设计222壳程腐蚀余量mm过程装备设计223实取名义厚度mmGB151-1999管壳式换热器10024换热管金属的橫截面积176.725换热管轴向应力-4.583.91-0.6726换热管最大轴向应力已知3.9127换热管与管板胀接长度或焊角高度mmGB151-1999管壳式换热器528换热管与管板拉脱力GB151-1999管壳式换热器1.7629许用拉脱力GB151-1999管壳式换热器9030校核合格3.10 管相短节壁厚的计算 序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1设计压力2.422选材GB150-2011 钢制压力容器Q345R3计算厚度mm7.74设计厚度mm9.785名义厚度mm126实取名义厚度mm127有效厚度mm108设计厚度下圆筒的计算应力1219校核，合理。10设计温度下圆筒的最大许用工作压力2.83.11 拉杆和定距管的确定 序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1拉杆直径GB151-1999管壳式换热器表43162拉杆数量GB151-1999管壳式换热器表4483定距管规格GB151-1999管壳式换热器4拉杆在管板端螺纹长度GB151-1999管壳式换热器表45605拉杆在折流板端螺纹长度GB151-1999管壳式换热器表45206拉杆上倒角高GB151-1999管壳式换热器表4523.12 折流板的选择3.12.1 选型 选用单弓形水平放置的折流板，源自GB151-1999管壳式换热器图37。3.12.2 折流板尺寸 缺口弦高h值，一般取倍的圆筒内直径， 取 3.12.3 换热管无支撑跨距或折流板间距 当换热管的外