TB∕T 2951.2-2018 铁路车辆制动机 第2部分：货车空气控制阀(铁路运输).pdf

ICS 45. 060 S32 TB 中华人民共和国铁道行业标准铁路车辆制动机TB/T 2951.2一2018代替TB/T2951-2009 第2部分:虫草空气控制阀Rolling stock br础。s一Part 2: Control valve of fre:r: ca;, 2018-07-01发布2019-02-01实施国家铁路局发布TB/T 2951.2-2018 目次前言.皿1 范围-2 规范性引用文件3 术语和定义4 组成及接口尺寸25 技术要求26 检验方法47 检验规则48 标志、包装、储存和王输5附录A(规范性附录)伫哨阀性能试验方法6附录职规范性附录)环境甘的试验方法四附录规范性附录)试验右的机町检测方法uI . d司呻rl忖叫植飞lbA Jt h气、IA;I FVLZF 乍二4 l二飞目。吕TB/T 2951.2-2018 TB/T 2951(铁路车辆制动机分为三个部分:一一第1部分:分配阀;一一第2部分:货车空气控制阀;第3部分:车辆于制动机。本部分为TB/T2951的第2部分。本部分按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本部分代替TB/T2951-2009(铁道货车空气控制阀。本部分与TB/T2951-2009相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下:一一增加了术语和定义(见第3章); 修改了控制向纪FiJG(见4.1、4.2、4.3，2009年版的第3章); 增加了控制阳接口眨(见4.4); 一一修改了性能要求(儿气1，?飞习牛版的第4章); 修改了材料要求、制造要求(元5.二、飞.j，2009年版的第5章); 一一增加了外观与接口尺寸检验方法(兄们.1).修改了检验规则(见第7章，2009年版的第7单); 一一修改了标志、包装、储存和运输(见第8章，09吃第g章)。本部分由中车青岛四方车辆研究所有限公司归口。本部分起草单位:中国铁道科学研究院集团有限公司机车车切听究所节车齐齐哈尔车辆有限公司、眉山中车制动科技股份有限公司、中车北京工七车辆有限公司。本部分主要起草人:池海、徐毅、汪明栋、姚小沛、赵亚栋、章薇、安鸿、庞伟娟。本部分历次版本发布情况:TB/T 2951-1999, TB/T 2951-2009。皿. d司呻rl忖叫植飞lbA Jt h气、IA;I FVLZF 乍二4 l二飞TB/T 2951.2-2018 铁路车辆制动机第2部分:货车空气控制阀1 范围TB/T 2951的本部分规定了铁路货车空气控制阀的术语和定义，组成及接口尺寸，技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、储存和运输。本部分适用于铁路货车工压力直接作用式空气控制阀(以下简称控制阀)。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 700 碳京结出钢GB/T 1173 铸迄铝合:l_GB/T 1176 铸造铜及如令全GB/T 1184 形状和位置公差禾注会主任GB/T 1220 不锈钢棒GB/T 1348 球墨铸铁件(GB/T1348-2000, :;i 1081 . 2004,MOD) GB/T 1804一般公差未注公差的线性和角度可才1公美(GB/T1804-2000,ISO 2768-1: 1989,MOD) GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分(GB/T3190-2008 ,:Sd 2oCJ.飞拧，MOD)GB/T 4357 冷拉碳素弹簧钢丝(GB/T4357-2009,ISO 8458-2:川在，M(H刁GB/T 4549. 3 铁道车辆词汇第3部分:制动装置GB/T 5231 加工铜及铜合金牌号和化学成分GB/T 6414 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量(GB/T6414-2017 ,ISO 8062-3:2007 ,MOm GB/T 6807 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T 8013. 1 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜第1部分:阳极氧化膜GB/T 9438 铝合金铸件GB/T 9799金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的抨电镀层(GB/T9799-2011, ISO 2081:2008,IDT) GB/T 14667. 1 粉末冶金铁基结构材料第一部分烧结铁、烧结碳钢、烧结铜钢、烧结铜锢钢JB/T 5000. 12 重型机械通用技术条件第12部分:涂装JB/T 8395 烧结锡青铜过滤元件技术条件TB/T 1492 铁道车辆制动机单车试验TB/T 2206 铁路货车制动系统用橡胶件TB/T 3218 铁道车辆空气制动配件防护件YB/T 5311 重要用途碳素弹簧钢丝3 术语和定义GB/T 4549. 3中界定的术语和定义适用于本文件。1 TB/ T 2951.2-2018 4 组成及接口尺寸4. 1 控制阀应具有独立的主阀、中间 体和紧急阀，其中主阀、紧急间可单独从中间体上拆下。4.2 控制间应具有缓解阀。4.3 控制阀应具有过滤装置。4.4 控制阀接口尺寸见图l。5 技术要求5. 1 性能要求5. 1. 1 控制阀应采用二压力机构，具有阶段制动、一次缓解功能。5.1.2 控制阀性能应满足货车无条件泪编运用的要求。5.1.3 控制阀应与既有机车制动机匹配;应适应机车制动机无压力保持操纵和有压力保持操纵的要求。5.1.4 控制间在制动管定压为500kPa或600kPa时均应正常工作。5.1.5 控制阀应具有充气、减速充气、缓解、加速缓解、常用制动、保压、紧急制动等作用。5.1.6 控制阀应适应剖动管长度不超过24m的车辆;制动管长度超过24m的车辆应额外加装一个紧急阀。2 3 s a)吊式中间体接口尺寸图1控制间接口尺寸Ar飞单位为毫米接加速缓解风缸接列车管接副风缸接制动缸管TB/T 2951.2-2018 接列车管2 3 Ar飞接副风缸接制动缸管4 b)坐式中间体接口尺寸说明一一主间组成2一一缓解间组成3一一中间体组成4一一紧急阀组成。图1控制阀接口尺寸(续)5.1.7 控制阀应适应编组辆数不超过150辆、列车管总长不超过2200m的单编列车。5.1.8 控制阀可与直径为178mm356 mm的制动缸配套使用。5.1.9 控制阀在50 C70 C使用环境温度下应正常工作。经110C、3h解冻工况，恢复使用环境温度后控制阀的制动、保压、缓解等各项性能均应符合TB/T1492的规定。5. 1. 10 控制阀在制动管压力空气减压速度小于40kPa/min时，不应发生制动作用。5. 1. 11 控制阀在制动管压力空气减压速度为10kPa/s40 kPa/s时，应发生常用制动作用。5. 1. 12 控制阀在制动管压力空气减压速度大于70kPa/ s时，应发生紧急制动作用。5. 1. 13 控制阀在紧急制动时，制动缸压力应有三段上升，跃升压力应为110kPa170 kPa。5. 1. 14 控制阀应具有局部减压作用，局部减压作用可使制动缸获得50kPa70 kPa的初跃升压力。5. 1. 15 控制阀在制动保压状态下，不应出现自然缓解。5. 1. 16 控制阀的缓解阀应具有半自动缓解功能，应适应从车辆的任意一侧进行操作。缓解阀应具有排空制动缸内压力空气的能力，特殊操作时应具有排空所有风缸内压力空气的能力。缓解阀动作时不应引起其他车辆控制阀动作，动作结束后，控制阀各项功能应正常。5. 1. 17 控制阀紧急制动的制动波速应大于250m/s，常用全制动的制动波速不应小于180m/s，常用全制动后缓解的缓解波速不应小于150m/s。3 TB/T 2951.2-2018 5.2 材料要求5.2.1 铸造铝合金应符合GB/T1173的规定。变形铝合金应符合GB/T3190的规定。5.2.2 加工铜合金应符合GB/T5231的规定。5.2.3 碳素结构钢应符合GB/T700的规定。不锈钢应符合GB/T1220的规定。5.2.4 弹簧钢丝应符合GB/T4357或YB/T5311的规定。5.2.5 铁基粉末冶金应符合GB/T14667. 1的规定，铜基粉末冶金应符合JB/T8395的规定。5.2.6 橡胶件应符合TB/T2206的规定。5.3 制造要求5.3.1 球墨铸铁件铸造应符合GB/T1348的规定，铸造尺寸未注公差应符合GB/T6414-DCTG10 的规定，球墨铸铁件应进行防腐处理，采用磷化处理时，其耐腐蚀性应符合GB/T6807的规定。5.3.2 铜合金铸件铸造应符合GB/T1176的规定，铸造尺寸未注公差应符合GB/T6414-DCTG10 的规定。5.3.3 铝合金铸件铸造应符合GB/T9438的规定，铸造尺寸未注公差应符合GB/T6414-DCTG6 的规定。铝合金铸件阳极氧化按GB/T8013.1进行防护性阳极氧化处理，膜厚0.008mm 0.025 mm 5.3.4 机械加工件人士夫注公差应符合GB/T1804-m的规定，未注形位公差应符合GB/T1184 K的规定。5.3.5 控制阀阀体、阀盖fuif.磕伤、7;7J 5.3.6 各阀体组成及各盖类件、牛归uJ丰田立行700kPa750 kPa风压试验，保压时间30s40 s，不应漏泄，各气路间不应串风。5.3.7 电镀件应符合GB/T9799的规定，电话后应注|凉氢脆。5.3.8 各橡胶件不应接触煤油、汽油、机油及酸碱耳腐蚀k均质。5.3.9 采用油漆涂装时，按JB/T5000. 12的规定，漆膜旦完整、与斗，表面不应有流坠、鼓泡。涂装时各安装面及排气口应加以防护，各安装面及阀体内腔不应有油1袋。6 检验方法6. 1 外观与接口尺寸目视检查外观。采用相应精度的量具检查接口尺寸。6.2 性能试验120系列空气控制阀的试验方法见附录A，其他控制阀可参照执行。6.3 环境试验环境试验包括常温、低温和高温三种工况，其温度及保温时间见表1。试验方法见附录B。序号试验工况常温环境试验2 低温环境试验3 高温环境试验7 检验规则7. 1 型式检验7. 1. 1 下列情况应进行型式检验:4 表1环境试验温度及保温时间试验温度保温时间10 C30 C 12 h 50 C-48 C 48 h 65 C70 C 12 h TB/T 2951.2-2018 a) 新产品定型或首次生产时;b) 产品结构、材料和工艺有较大改变，影响产品性能时;c) 转场生产时;d) 产品停产1年及以上，恢复生产时;e) 连续生产满2年时。7.1.2 型式检验项目见表2。7.2 出厂检验制造单位应按表2的规定逐件进行出厂检验。表2检验项目序号检验项目型式检验| 出厂检验|技术要求对应条款|检验方法对应条款外观与接口尺寸J J FHUA叫dA哇1i-n内A哇-06FHUFHU 6. 1 2 性能试验J J 5. 1 5. 1. 9 5. 1. 9 5. 1. 9 U-u-u-u 3 J:J ;!环境试验-J 环境试验卜ffml.ff些平| |高温环统试注1 -J 8 标志、包装、储存和运输8. 1 标志8. 1. 1 主阀体、缓解阀体、中间体、紧急阀体及各阀盖应负;有生1ff:h-,I 1f.I:;主单位代号。主阀体、主阀上盖应有控制阀型号。主阀组成、中间体组成、紧急阀组成应有制造等可反顺市头。标志应清晰。8.1.2 每套控制阀出厂时应附有产品合格证，其内容应包括:a) 产品名称及图号;b) 型号、数量;c) 制造单位名称;d) 制造年月;e) 检验部门及检验人员印章。8.2 包装8.2.1 控制阀外露气口、安装面应采取防护措施，防护件应符合TB/T3218的规定。8.2.2 控制阀包装应防潮、防冲击及磕碰等。8.3 储存和运输8.3.1 运输时应避免接触油类和有机榕剂等，避免磕碰和阳光曝晒。8.3.2 应在干燥、通风、避光、避热的室内储存。8.3.3 储存期超过3个月不足6个月时，应经试验台试验确认合格后使用。储存期超过6个月时，应分解，涂抹油脂，装用的橡胶件距橡胶件生产日期超过一年时更换新品，应经试验台试验并确认合格后使用。储存期超过1年时，应分解、清洗，并涂抹油脂，橡胶件更换新品，经试验台试验并确认合格后使用。5 TB/T 2951.2-2018 附录A(规范性附录)控制阀性能试验方法A.1 试验台要求A. 1. 1 试验台的结构如图A.l所示。一号6 说明:l 制动管容量风缸与制动管间的开关;2 副风缸与副风缸管路间的开关;3 制动缸与制动缸管路间的开关;4 制动缸管路排风开关;5加速缓解风缸与加速缓解风缸管路间开关6加速缓解风缸管路排气口与流量计间开关;7制动管容量风缸排风开关7a制动管管路排风开关;8 主阀排气口与流量计间开关9加速缓解风缸快充风开关;10 储风缸截断开关11副风缸管路与流量计间开关;12制动管容量风缸与加速缓解风缸间开关13制动缸快充风开关;15制动管、副风缸管路与压差计间开关16副风缸快充风开关;17紧急室快充风开关18副风缸管路排风开关;19 加速缓解风缸管路排风开关21局减排气口与流量计间开关;22 控制局减排气口和加速缓解风缸管路排气口的测漏气缸动作开关;23控制主阀排气口的测漏气缸动作开关;A制动管容量风缸快充开关;C制动管容量风缸排风开关;24推动缓解阀手柄动作及自动复位开关;B制动管容量风缸慢充开关;D制动管容量风缸排风开关;片J十JTB/T 2951.2-2018 E制动管容量风缸排风开关;G制动管容量风缸排风开关;一号总风源截断塞门;三号储风缸截断塞门。F制动管容量风缸排风开关;K1、K2夹紧开关;二号储风缸压力表截断塞门;图A.1控制阀试验台结构示意图A. 1.2 试验台用压力表量程和精度应符合表A.1的规定。表A.1压力表要求测量范围kPa 精度等级使用部位O 1000 O. 4 储风缸O 1000 大于或等于1.6精度等级制动管容量风缸、副风缸、制动缸、加速缓解风缸、紧急室、制动管管路、副风缸管路、加速缓解风缸管路、制动缸管路0600 2. 5 局减室A. 1.3 风缸、风缸与管路总容积误差应在1%之内，其容积及管路内径应符合表A.2的规定。表A.2凤缸、凤缸与管路容积及管路内径-T 序号风缸飞风缸容积风缸与管路总容积管路内径|L L mm l 储风缸8; 82.4 117 2 副风缸4,. 40. 4 117 3 制动缸容量风缸11. 6 tJ ，- 12 117 4 加速缓解风缸11 b: 11.4 117 5 制动管容量风缸15 飞 117 6 紧急室1.5 :.jl -J 7 局减室0.6 0.61 4tl e A. 1.4 试验台用压差显示器和配套的压差变送器、流量显示器和配套的流量控;而j器、liJ传感器应符合表A.3的规定。表A.3试验台用仪器要求序号传感器测量范围流量范围精度耐压kPa mL/min MPa 压差显示器和配套的压差变送器100 100 士0.5%F.S2 流量显示器和配套的流量控制器0500 士2%F.S 10 3 压力传感器。1000 士O.2%F. S A. 1.5 试验台应满足对风缸及管路进行充气和排气的要求，电磁阀应符合表A.4的规定。表A.4电磁阀要求序号电磁阀换向时间工作压力通径S MPa mm 2位2通、2位3通电磁阀0.04 。O.8 15 2 2位5通电磁阀0.08 。O.8 8 3 直通电磁阀。1.0 3. 5 7 TB/T 2951.2-2018 A.2 试验准备开启一、三、三号塞门，确认总风源压力不低于650kPa;打开试验台所有电源开关，预热15min;调整调压阀，使储风缸压力为590kPa610 kPa(试验台定压);每天应按附录C进行试验台机能检测，合格后进行控制阀性能试验。由微机控制进行自动试验(试验台置于自动位)时，各开关均由微机控制自动开闭。于动试验(试验台置于于动位)时，人工开闭各开关。A.3 试验步骤A. 3.1 主阀和缓解阀试验A. 3.1.1 主阀安装开通夹紧开关K1，将主阀卡紧在主阀安装座上。开通夹紧开关K2，将紧急阀座盲板卡紧在紧急阀安装座上。A. 3.1.2 漏泄试验A. 3. 1.2. 1 制动位漏泄试验A. 3. 1. 2. 1. 1 漏泄试验准备依次开通10、1、2.:、5、9、A、16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16;关断1，开通7a，使主阀动作j寸付!动管管路压力空气排至零后，关断7a;开通1、9、16，副风缸和加速缓解风缸压力充至定压。关断人、9、5，开通D，1ffIJ动管压力降至550kPa时，关断D。待制动管压力稳定在550kPa后，关断16、1。开通7a，-;，:il动管工日压力空气排至零后关断7a，开通5。A. 3. 1. 2. 1. 2 各结合面在各结合面处及缓解阀排气口、缓解阀子丙处沪、肺|防锈检漏剂(以下简称为检漏剂)进行检查，不应漏泄。A. 3. 1. 2. 1. 3 局;咸阀膜板在局减阀呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。A. 3. 1. 2. 1. 4滑阀开通8、23，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/川，l，关民F(、吃 3。开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，夫峦21、代。A. 3. 1. 2. 1. 5 主活塞膜板及O形密封圄，加速缓解夹心阀及O形密封圄，局;威阀杆、紧急二段阀杆、缓解活塞杆O形密封圄及排凤阀关断2、3、5，检查副风缸管路和加速缓解风缸管路压力，在10s内压力下降不应超过5kPa。开通2、3、5。A. 3. 1. 2. 1. 6 缓解阀膜板及O形密封圄开通24，将缓解阀于柄推至制动缸压力开始下降时，立即关断24，制动缸压力空气排零。在缓解阀上呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。A. 3. 1. 2. 1. 7 缓解阀内副凤缸及加速缓解凤缸气路、小止回阀、排凤阀开通24，将缓解阀于柄推至全开位，使副风缸压力降至100kPa后关断24。在缓解阀于柄处涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄;在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，在10s内产生的气泡高度不应大于12 mm 关断3，开通A、1、9后，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16。A. 3.1.2.2 缓解位漏泄试验A. 3. 1. 2. 2. 1 缓解位漏泄试验准备确认10、1、2、5、A已开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸压力均无至定压。A.3.1.2.2.2 结合面除主阀前盖及缓解阀下盖外，在各结合面周围涂检漏剂进行检查，不应漏泄。A.3.1.2.2.3 滑阀、加速缓解阀套O形密封圄和顶杆O形密封圄8 TB/T 2951.2-2018 开通8、23，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断8、23。A.3.1.2.2.4 滑阀和节制阀开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断21、22，开通3。A. 3.1.2.3 常用制动保压位漏泄试验A. 3. 1. 2. 3. 1 常用制动保压位漏泄试验准备确认10、1、2、3、5、A开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸均无至定压。关断A，开通D，使制动管容量风缸压力减70kPa后，关断D。A.3.1.2.3.2 节制阀和滑阀、38夹芯阀开通8、23，检查主阀排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断8、23。开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断21、22。关断5，开通19，将加速缓解风缸管内压力完全排零后，开通6、22。检查加速缓解管排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于120mL/min。关断6、22、19，开通5。A.3.1.2.3.3 滑阀、局;威阀杆O形密封圄、紧急二段阀杆O形密封圄开通4，使制动缸会量风缸压力减至100kPa时关断4，在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。待压力稳定Jp夫3，5。制动缸管路压力在10S内A压力变化不应超过7kPa。加速缓解风缸管路压力在10，压力下降不应超过5kPa。开通3、5、A、9后，再开通16，再由，飞缸刹力速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。A. 3.1.3 主阀性能试验A. 3. 1.3. 1 试验准备确认10、1、2、3、5开通，制动管、副风缸和加速缘解风仨压力均充至定压。A. 3.1.3.2 制动及缓解通路开通G，当制动缸压力升至350kPa时，关断G。制动缸压九:与李上升手:350 kPa的时间不应大于4 S。开通A，制动缸压力从300kPa降至150kPa的时间:配用254mm直径制就再为4s7 S配用356 mm直径制动缸为3s5.5s。待制动缸压力降至低于150kPa后，开通9，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压刀均无至定压后，关断9、5、A。A. 3.1.3.3 缓解阻力开通D，使制动管压力减至550kPa，关断D。待制动管压力稳定后，关断16。开通D，使制动管减压50kPa，关断D。待制动缸压力稳定后，开通19、16，再开通15，待压力稳定后，压差计清零。关断19、16，开通B，制动缸压力降至零后，关断B、15。检查从开通B到制动缸压力降至零的过程中，制动管与副风缸的压差最大值应为6kPa16 kPa。A. 3.1.3.4 局;咸孔开通9、A后，再开通5、16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。开通C，产生局减作用时，关断C。局减室压力从开始升压到降至40kPa的时间:120阀为3s9 S; 120-1阀为3s12 s。局减排气结束后制动管减压量:120阀不应大于40kPa; 120-1阀不应大于50kPa。A. 3.1.3.5 局;咸阀作用开通16、4，当制动缸压力降压至20kPa时，关断4，制动缸管路压力由30kPa上升到50kPa的时间为1.5s4s，并在50kPa70 kPa时停止升压。再开通4，当制动缸容量风缸压力降低30kPa时，关断4。制动缸管路压力应再升到50kPa70 kPa。关断16，开通9、A后，再开通16。待副风缸和加9 TB/T 2951.2-2018 速缓解风缸压力均无至定压后，关断9、16、A。A. 3.1.3.6 保压稳定孔开通D，使制动管减压80kPa，关断D。开通16、D，将制动管压力减为450kPa后，关断D。开通15、11，确认副风缸的漏泄量在流量计上的显示值为245mL/min士5mL/min。待制动管压力和流量计显示值稳定后，压差计清零。关断2、16，检查稳定后的压差计数值为1.5 kPa6 kPa，并且此时主阀不应缓解。关断15、11，开通2、9、A后，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均无至定压，关断9、16、A。A. 3.1.3.7 加速缓解阀作用开通D，1ffIJ动管压力减70kPa后，关断D。开通4，制动缸容量风缸压力减至100kPa时，关断4。开通16、D，使制动管压力降至比加速缓解风缸压力低70kPa时，关断D、16。待制动管压力稳定后，开通18，主阀开始缓解时，关断18。制动管管路压力，从开通18开始，4S内制动管最高压力值应比开通18前的制动管压力值上升10 kPa以上，然后再下降。A. 3.1.3.8 副凤缸充气孔关断1，开通7a，lR.19、4，待副风缸和加速缓解风缸压力空气排零后，关断18、19、5、4、7a。开通A，待制动管容量风岳飞3:喧定压后开通1。副风缸压力由50:,Pa j-升到150kPa的时间:配用254mm直径制动缸为15.5 s19 S;配用356 mm直径制动缸为12.516，A. 3.1.3.9 加速缓解凤缸充气通后开通16，待副风缸压力充至定压后，开j豆、，加注署解风缸压力由100kPa上升到200kPa的时间应为12s18 S。关断A，开通9，待加速缓解风缸充至550kPa后，开;，。待到风缸和加速缓解风缸压力充至定压后，关断9。A. 3. 1.3. 10 紧急二段阀作用关断A、5，开通D，制动管压力降至550kPa时，关断D。待制动?fj去);稳定在550kPa后，关断16、1，开通7a。制动缸容量风缸压力由零快速上升到110kPa170 kPa，然后缓慢上升至平衡压力.井检测由零上升到350kPa的时间:配用254mm直径制动缸为6.5 s9 S;配用356mm直径制胡缸为4.5 S 6.5 S。关断7a，开通5。检测加速缓解风缸压力从550kPa降至500kPa的时间为1.5s6s(仅对120-1阀)。A. 3.1.3.11 120-1阀常用加速制动作用开通A、1、4、16、9、17、8，待制动管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸和紧急室均充至定压后，关断10、4、16、8、5。同时开通C、E，使制动管减压50kPa，关断C。等待20S开通21、22，检查20S内流量计显示值，如果超过100mL/min，!J1iJ关断22，等待20s，开通22。检查20S内流量计显示值，流量计显示值不应超过100mL/min。关断E、21、22。开通10、4、16、8、5，待制动管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸和紧急室均无至定压后，关断10、4、16、8、5。同时开通C、D，使制动管减压50kPa，关断D。等待20S开通21、22，20S内流量计显示值应大于100 mL/min。从开通21、22到流量计流量显示值大于100mL/min时，加速缓解风缸管路压力下降不应大于20kPa。关断C、21、22、17。A. 3.1.4 缓解阀性能试验10 TB/T 2951.2-2018 A. 3.1.4.1 缓解阀锁闭性能开通10、5、16，待制动管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸均无至550kPa后，关断9、16、1。开通7a，待制动缸容量风缸压力稳定后，关断7a。开通24，缓解阀于柄推至制动缸压力开始下降时，关断24。从副风缸压力开始下降起，2s内制动缸应开始缓解。制动缸容量风缸压力从350kPa降至40kPa的时间不应超过4s，并且制动缸压力应能排至零。A. 3.1.4.2 缓解阀内副凤缸和加速缓解凤缸通路开通24，使缓解阀于柄推至全开位，副风缸压力降至100kPa后，关断24。此时检查加速缓解风缸压力应低于副风缸压力。副风缸压力从300kPa降至150kPa的时间不应超过7s。A. 3.1.4.3 缓解阀复位关断3，开通7a、18、19。当副风缸压力降至40kPa10 kPa时，制动缸管路压力应开始上升。试验完毕，排空各部压力空气。关断K1，卸下主阀，关断全部开关。A. 3. 2 紧急阀试验A. 3. 2.1 紧急阀安装开通夹紧开关K2.将紧急阀卡紧在紧急阀安装座上。开通夹紧开关K1，将主阀座盲板卡紧在主阀安装座上。确认夫断其他开关。A.3.2.2 漏泄试验A. 3. 2. 2.1 试验准备依次开通10、1、A、17，待制动官轩贡风.1，Ii1紧急室压力均充至定压后，关断A、17，开通G和D ，使紧急阀发生紧急放风作用。待紧急室压力押主;峙后，美;新G和D。开通A、17，将制动管和紧急室均充至定压。A.3.2.2.2 各结合面及排气口在所有的盖及胶垫周围涂刷检漏剂进行检查，不应讯咣J在:.fJl 第2部分:货车空气控傣回到Rolling stock brakes-Pmt 2: Control valve of freight ear TB/ T 2951. 2- 2018 同卜中国铁道:11，版社:I.版、发行(100054，北京市回城怪有安门国往r8号)读者服务部电话:市电(010)51873174，路电(021)73174 北京建宏印刷有限公司印刷版权专有侵权必究* 开本:880mmxl 230 mm 1/16 印张:L5 字数:31千字2018年12月第1版2018年12月第l次印刷* 价15.00元定