HACCP基本原理及其执行步骤.pptx

HACCPHACCP原理与应用原理与应用贵州大学化工学院食品科学与工程教研室王修俊第一章第一章HACCP基本原理及其执行步骤基本原理及其执行步骤 第一节第一节 HACCP的产生及发展的产生及发展HACCP 概念：概念：HACCP是危害分析与关键控制点是危害分析与关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point）的英）的英文缩写，是由食品的危害分析（文缩写，是由食品的危害分析（Hazard Analysis，HA）和关键控制点（）和关键控制点（Critical Control Points，CCPs）两部分组成的一个系统的管理模式。）两部分组成的一个系统的管理模式。目前，HACCP系统在食品质量控制上已被世界各国接受，获得联合国粮农组织（FAO）、和世界卫生组织（WHO）联合食品法典委员会（CAC）的认同，是目前世界上最具权威的食品质量安全保证体系，它是一种建立在良好操作规范（GMP:Good Manufacturing Practice）和卫生操作标准规程（SSOP:Sanitation Standard Operation Procedure）基础之上的控制危害的预防性体系，主要控制目标是食品的安全性。它是针对预防措施的一种评估危害及建立控制方法的系统，而不是依靠对最终产品的检验来确定产品的质量，HACCP包括了从原料到消费者的整个食品制作过程的危害控制。它是一种食品安全保证系统。HACCP系统始于上世纪50-60年代，美国航空和航天局（National Aeronautics and Space Administration NASA）用“零缺陷”(zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量，用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局（NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。众所周知，太空人员需要安全、卫生的食品，而传统的品质控制（Quality Control QC）手段并不能完全确保产品的安全，且大多数食品的安全性和质量都需要依赖终产品的检验，更需要对产品进行大量的破坏性检测试验，这种方法最终仅有少量产品符合要求。皮尔斯柏利（Pillsbury）公司检查了NASA的“无缺陷计划（zero-defect program），发现这种非破坏性检验并没有直接针对食品与食品的成分，但总的来说是合适的，认为该检测系统可以延伸到整个生产过程（即从原材料和工厂环境开始到生产过程和产品消费）的控制。皮尔斯柏利（Pillsbury）公司因此提出了新的概念HACCP，专门用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工点，而这个生产过程应该包括原材料、生产、贮运过程直至食品消费。HACCP被纳蒂克（Natick）实验室采用及修改后，用于太空食品生产。1971年，皮尔斯柏利（Pillsbury）公司在美国食品保护会议（national conference on food protection）上首次提出HACCP，几年后美国食品与药物管理局（FDA Food and Drug Administration）采纳并用作为酸性和低酸性罐头食品法规的制定基础。1974年以后，HACCP概念已大量出现在科技文献中。皮尔斯柏利（Pillsbury）公司的HACCP主要包括以下三部分：确定和分析与食品产品和原材料有关各环节的危害，包括动植物性原料的生长、采收、加工制造、销售、预处理及使用等过程；决定可控制的危害控制点；建立各种措施来监控关键点。自HACCP应用于食品工业以后，美国国家渔业部（National Marine Fisheries Service，NMFS）、食品安全检验处（Food Safety and Inspection Service，FSIS）、食品与药物管理局（FDA）、纳蒂克（Natick）研究与发展中心等部门请求国家研究委员会（National Research Council）组织专家组制定应用于食品微生物控制的基本法规。同时，国际食品微生物专业委员会（The International Commission on Microbiological for Specialization for Foods,ICMSF）也鼓励在不同的食品系统中使用HACCP，并将CCP划分为两类，于1988年提出了微生物安全与质量保证的HACCP的六个基本原理：区别和分析各种危害（包括从原材料到产品使用的整个过程）；确定可供控制的关键控制点；指定关键限值，指明CCP是否可控制；确定及执行措施，监控CCP；当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施；证实HACCP是在正确应用中。在1988年，美国食品微生物咨询委员会（The National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods,NACMCF）起草了用于食品生产的HACCP原理的基本准则，并用它作为工业部门培训和执行HACCP原理的法规，经过不断的完善和修改，形成了HACCP七个基本原理。1993年食品法规委员会的食品卫生部也起草了一个文件应用HACCP原理的指导书推行HACCP计划，并对HACCP名词术语、发展HACCP的基本条件、CCP判断图的使用等细节进行详细规定，即现在全世界执行的HACCP七个基本原理：危害分析；确定关键控制点；确定关键限值；监控措施；建立纠偏措施；记录保存措施；审核（验证）措施。美国是世界上最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作，在80-90年代，先后发布食品生产的HACCP原理、HACCP评价程序、冷冻食品HACCP通用规则。由于美国一半以上的海产品需从国外进口，因此其对海产品生产、进口的要求和控制特别严格，自1997年始，凡出口到美国的海产品需提交HACCP执行计划并符合HACCP要求。此后，对不同食品生产与进口的HACCP法规相继出笼，如对肉禽制品：在1996年，要求执行卫生标准操作规范（即sanitation standard operating procedure SSOP），而在1998年要求执行HACCP，在2002年，要求果汁的加工和进口执行HACCP。继美国之后，欧盟、加拿大、日本、澳大利亚、新西兰、泰国等国家都相继发布其实施HACCP原理的法规、命令，现在，HACCP已成为世界公认的有效保证食品安全卫生的质量保证体系。我国从1990年开始，国家进出口商品检验检疫局科学技术委员会食品专业委员会开始进行加工业应用HACCP的研究，指定了“在出口食品生产中建立HACCP质量管理体系”导则及一些在食品加工方面的HACCP体系的具体实施法规，在第十一届亚运会（1991.12）食品卫生防疫评价中也开始应用了HACCP原理，同年，卫生部食品卫生监督检验所等单位开始对乳制品、熟肉及饮料等三类食品生产实施HACCP监督管理的课题进行研究，但对如何执行HACCP、保证食品的安全问题，与国外相比，相差甚远。农业部于1999年分布水产品行业标准水产品加工质量管理规范SC/T3009-1999，要求在水产品企业执行HACCP，但HACCP概念、原理、应用等问题仍未引起食品生产企业甚至管理部门的足够重视，因此，在食品加工领域加强宣传、推广和应用HACCP就显得尤为重要。第二节第二节HACCP体系及基本原理体系及基本原理建立在科学性和系统性基础上的HACCP，对特定危害予以识别规定了控制方法，以确保食品的安全性。HACCP是一种评估危害和建立控制体系的工具，它旨在建立以预防为主而不是主要依靠最终产品检验的控制体系。任何HACCP体系都具有适应变化的能力，例如设备设计、加工方法或技术开发上的进步。HACCP可应用到最初生产者到最终消费者的食品链中去，它的执行应在对人类健康有风险的科学证据的指导下进行。在加强食品安全性的同时，实施HACCP体系也能带来其他重大收益。此外，HACCP体系的应用有助于制定规章的权力机构进行检验，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。HACCP 成功应用条件之一：管理者和员工的全面责任承诺和介入。按照特定的研究项目，它需要多方面的知识运用。如包括农药学、兽医卫生、加工、微生物学、医药、公共卫生、食品技术、环境卫生、化学和工程等各方面的经验。HACCP应用与实行质量管理体系（例如ISO 9000系列）是兼容的，在这些系统内的食品安全管理中，HACCP的应用是一个可供选择的系统。1.HACCP相关名词解释相关名词解释1.1危害分析和关键控制点（危害分析和关键控制点（HACCP）即Hazard Analysis Critical Control Point的简称，指对食品安全有显著意义的危害加以识别、评估、以及控制食品危害的安全体系。1.2危害（危害（Hazard）可能将对人体产生潜在的健康危害的生物、化学或物理因素或状态。1.3显著危害显著危害 可能发生且一旦发生将对消费者导致不可接受的健康风险。1.4危害分析（危害分析（Hazard Analysis）收集和评估导致危害和危害条件的过程，以便决定那些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。1.5控制（动词）（控制（动词）（Control）采取一切必要措施，确保和保持与HACCP计划所制定的安全指标一致。1.6控制（名词）（控制（名词）（Control）遵循正确的方法和达到安全指标的状态。1.7控制点（控制点（CP）即control point的缩写，指可控制的生物性、化学性、及物理性的一个点、步骤或工序。1.8关键控制点（关键控制点（Critical Control Point）（）（CCP）为一个点、步骤或程序，若加以控制，则可有效防止、消除或减低食品中的安全危害到可接受的水平。1.9控制措施（控制措施（Control Measure）用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何措施和活动。1.10标准（标准（standard）判断的依据。1.11关键限值（关键限值（Critical Limit（CL）将可接受水平与不可接受水平区分开的判定标准。1.12操作限值（操作限值（Operation Limit（OL）指比CL更严格的、由操作者使用来减少偏离的风险标准。1.13偏差（偏差（Deviation）不符合关键限值（CL）的标准。1.14纠正措施（纠正措施（Corrective Action）在关键控制点（CCP）上，监测结果表明失控时，所采取的任何措施。1.15流程图（流程图（Flow diagram）生产或制作特定食品所用操作顺序的系统表达。1.16CCP判断树判断树用一系列问题来确定一个CP是否是CCP。1.17危害分析和关键控制点计划（危害分析和关键控制点计划（HACCP Plan）根据HACCP原理所制定的用以确保食品链各考虑环节中对食品有显著意义的危害予以控制的文件。1.18HACCP体系体系 执行HACCP计划的结果。1.19HACCP小组小组 负责HACCP体系开发、实施、维持的成员。1.20步骤（步骤（Step）食品链中从食品原料到最终消费的某个点、程序、操作或阶段1.21监控（监控（Monitor）为了确定CCP是否处于控制之中，对所实施的一系列预定控制参数所作的观察或测量进行评估。1.22风险：风险：(risk hazard venture)一种对可能发生的危害的评估。1.23必备程序（必备程序（prerequisite programs）为HACCP体系提供基础的操作条件过程。1.24确认（亦称为有效性确认（亦称为有效性validate、Validation）对信息进行收集和评估，确认HACCP计划实施时是否能有效地控制显著的食品安全危害。1.25验证（验证（Verification）除监控外，用以确定是否符合HACCP计划所采用的方法、程序、测试和其他评估方法系统。1.26暴露评估（暴露评估（exposure assessment）对可能摄入的生物、化学或物理危害进行定性和定量评估。2.HACCP的特点的特点 HACCP本身是一个真正的逻辑性控制、评价系统，有利于防止食品引起的疾病，提供有利于健康的和对安全有保证的食品，提高顾客的满意度，与其他质量体系相比，具有简便易行、合理的特点。2.1具有全面验证、补充和完善传统的检验方法具有全面验证、补充和完善传统的检验方法HACCP是一种系统化方法，涉及食品安全的所有方面，能够鉴别出现今能够想到的危害，包括预见到可能发生的危害。2.2以预防为重点以预防为重点使用HACCP防止危害进入食品，变追溯最终产品检验方法为预防性质量保证方法。2.3强调加工控制，提高产品质量强调加工控制，提高产品质量HACCP体系控制质量，产品更具竞争性并保证消费者食用体系控制质量，产品更具竞争性并保证消费者食用安全。安全。2.4不需要大的投资，即可使其即简单又有效，具有良好的经不需要大的投资，即可使其即简单又有效，具有良好的经济效益。济效益。2.5制定和实施制定和实施HACCP计划可随时与国际有关食品法规接轨。计划可随时与国际有关食品法规接轨。2.6肯定了食品企业对生产安全食品的基本责任，因为保证食肯定了食品企业对生产安全食品的基本责任，因为保证食品安全的首要责任首先归于食品生产商和（或）销售商。品安全的首要责任首先归于食品生产商和（或）销售商。2.7提高政府监督管理工作效益。提高政府监督管理工作效益。值得注意的是：值得注意的是：HACCP可用于尽量减少食品危害的风险，可用于尽量减少食品危害的风险，但不是零风险体系，但不是零风险体系，HACCP是对其他质量管理体系的补充，和其是对其他质量管理体系的补充，和其他的质量管理一起使用具有更大的优越性，可以相互补充。他的质量管理一起使用具有更大的优越性，可以相互补充。3.HACCP基本原理基本原理 HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的质量保证系统。不同于传统的质量检测（即终产品检验），HACCP也是一种生产过程各环节的控制，HACCP原理经过实际应用与修改，已被联合国食品法规委员会（CAC）确认，具体由以下七个基本原理组成：原理原理1 危害分析（危害分析（hazard analysis）和预防控制措施）和预防控制措施 确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并制定控制危害的预防性措施。HACCP的重点在显著危害上。食品安全危害主要有三大危害：即生物、化学和物理危害，其中生物危害最为严重，根据不同的危害特点，确定相应的控制措施，如生物性危害可采取加热、调节pH、添加食品添加剂、控制来源等措施进行控制；化学性危害可通过原料来源、生产及标识进行控制；物理性危害则可通过原料来源和生产进行控制等。原理原理2 确定关键控制点（确定关键控制点（Critical Control Point CCP）CCP是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使食品的潜在危害得以防止、排除或降至可接受的水平，可以是食品生产的任一步骤。1.确定CCP的原则符合以下三种情况之一的点均是CCP。1.1危害能被预防的点。1.2能将危害消除的点。1.3能将危害降低到可接受的点。2.CCP的分类的分类在实际生产中CCP可分为两种形式：CCP1：确保控制一种危害。CCP2：减少危害，但不能确保控制一种危害。因此，一个CCP能用于控制一种以上的危害，一个以上的CCP也可控制一种危害。3.确定确定CCP的方法的方法确定CCP的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的水平。确定CCP的方法很多，常采用“判断树”来确定，也可采用危害发生的可能性及严重性来确定，分别见下表和下图：原理原理3 建立关键限值（建立关键限值（Critical Limit CL）CL是确保食品安全的界限，每个CCP必须有一个或多个CL值，包括确定CCP的CL、制定与CCP有关的预防性措施必须达到的标准、建立操作限值（OL）等内容。1.CL的确定1.1CL应该是直观、易于监测，仅基于食品安全、能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠偏措施，不能违背法规，不能打破常规方式，也不是GMP要求或SSOP措施。1.2建立CL应做到合理、适用和可操作性强。若过严，会造成即使没有发生影响到食品安全危害，也要采取纠偏措施，若过松，又会产生不安全因素。1.3CL可从科学刊物、法规性指标、专家及实验室研究等得到，亦可通过实验和经验结合加以确定。1.4微生物污染在食品加工中经常发生，但因此而设置一个微生物限度作为一个生产过程中CCP的CL是不可行的，原因是微生物限度难以控制，确定偏离CL的试验周期长，所需样品较多，因此设立微生物CL不能被用于监控。微生物可以通过温度、水分活度、盐度、pH等来控制。2.操作限值（操作限值（operation limit OL）的应用）的应用OL是比CL更严格的限度，是操作人员用以降低偏离的风险标准，可以从质量、避免超出CL、正常误差等角度进行选择OL.加工工序应当在超过OL时进行调整，以避免违反CL，这种措施称为加工调整，操作人员可用加工调整避免失控和采取纠偏措施，及早发现失控趋势，并采取行动，防止返工或造成废品。原理原理4 建立监控关键控制点建立监控关键控制点（CCP）的体系）的体系 监控是指一系列有计划的观察和措施，用以评估CCP是否处于控制之下，并为将来验证程序中的应用作好记录，包括监控什么、怎样监控及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等内容。1.监控目的监控目的跟踪加工过程操作，查明和注意可能偏离跟踪加工过程操作，查明和注意可能偏离CL的的趋势并及时采取措施进行加工调整。趋势并及时采取措施进行加工调整。查明何时失控。查明何时失控。提供加工控制系统的书面文件。提供加工控制系统的书面文件。2.监控计划监控计划一个监控计划包括一个监控计划包括4个部分，即监控对象、监控方法、个部分，即监控对象、监控方法、监控频率和监控人员。监控频率和监控人员。原理原理5 确立纠偏措施确立纠偏措施 当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。纠偏措施包括两个内容。1.纠正和消除偏离的原因，重新对加工控制。2.确定在加工出现偏差时所生产的产品，并确定这些产品的处理方法。且要有纠偏措施记录（包括：产品确认、偏离描述、采取的纠偏措施、采取纠偏措施的负责人及评估结果等）。原理原理6 记录保持程序记录保持程序 要求把列有确定的危害性质、CCP、关键限值的书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保存和其他措施等与执行HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来。HACCP体系的记录包括五个方面的内容：1.HACCP计划和用于制定计划的支持性文件支持性文件包括HACCP计划的信息和资料、各种相关数据、专家咨询意见、小组成员职责、制定HACCP计划必须具备的程序及采取的预期步骤等。2.监控记录3.纠偏措施记录4.验证记录验证记录包括：HACCP计划的修改；加工者审核记录以确保供货商证明的有效性；严整准确性，监控仪器校正；微生物、化学、物理检测结果；室内、现场的检查结果；设备评估试验结果。5.附加记录：主要包括培训记录、化验记录等。原理原理7 验证程序验证程序 验证是HACCP最复杂的程序之一，验证程序的正确制定与执行是HACCP计划成功实施的基础，“验证才足以置信”是HACCP原理的核心，验证要素包括：确认、CCP验证活动、HACCP计划有效运行的验证和执法机构的验证等4部分。1.确认确认是验证的必要内容，必须有根据地证实，当有效贯彻执行HACCP计划后，足以控制那些可能出现的影响食品安全的危害。确认的方法主要有四种，即：基于科学的原则、科学数据的运用、专家意见和进行生产观察或检验。确认的内容包括：对HACCP计划的各个组成部分的基本原理，以及由危害分析到CCP验证的对策作科学和技术上的复查。2.CCP验证验证包括CCP的校准、校准记录的复查、针对性的取样检测、CCP记录（监控和纠偏措施记录）的复查。3.HACCP计划有效运行的验证计划有效运行的验证HACCP计划有效运行的验证就是检查HACCP计划所规定的各种控制措施是否被贯彻执行，其验证频率一般为每年一次或系统发生故障时进行。验证内容包括：HACCP计划有效运行的验证活动审核、记录复查审核和最终产品的检测。4.执法机构对执法机构对HACCP体系的验证体系的验证执法机构对HACCP体系的验证，主要是验证HACCP计划是否有效运行和贯彻实施，内容包括：对HACCP计划和任何修改的复查、CCP监控记录的复查、纠偏记录复查、验证记录复查、随机抽样分析。验证分为内部验证和外部验证，内部验证有企业的HACCP小组进行，可以视为内审；外部验证由政府检验机构或有资质的第三方进行，可以视为外审。原理六和原理七谁先执行均可，但原理1-5应按以上顺序执行。4 HACCP计划的实施过程及要求计划的实施过程及要求 关于HACCP计划的制定，由于产品特性不同，加工条件、生产工艺、人员素质等也存在差异，因此各个企业的HACCP计划也有所不同，但对于一个完整的HACCP计划，需按五个预备步骤和七个基本原理来进行，基本实施步骤如下：组建HACCP实施小组 产品说明 确定产品用途及消费对象 描绘流程图 确认流程图 进行危害分析 确定CCP 确定关键限值 建立监控措施 发现偏差 建立纠偏措施 在控制中 建立审核措施 文件记录的保存措施 评论（验证）必备程序（必备程序（prerequisite programs）HACCP不是一个独立的程序，而是一个更大控制体系的一部分，设计HACCP体系是用来预防和控制与食品有关的食品危害。HACCP体系必须建立在“良好操作规范”（GMP）和“卫生标准操作程序”（SSOP）的基础之上。GMP和SSOP是对食品加工环境的控制，是HACCP的必备程序，是实施HACCP的基础，离开GMP和SSOP，HACCP将起不到预防和控制食品安全的作用。除了GMP和SSOP必备程序外，支持HACCP体系的程序还包括员工培训，回顾程序、预防维修计划和产品识别代码等。预备步骤 在制定HACCP计划时所包含的5个预备步骤为：组成HACCP小组；描述食品和销售；确定预期用途和食品的消费者；建立流程图；验证流程图。（1）组成HACCP小组（assemble HACCP team）HACCP小组由具有不同专业背景的人员组成，包括生产管理、质量控制、卫生控制、生产工艺、设备维修、采购人员、检验人员和操作员工等，HACCP小组成员需要进行培训，培训内容包括HACCP原理、GMP、SSOP以及食品安全与预防方面的知识，小组的职责是制定和贯彻HACCP计划、修改和验证HACCP计划、监督实施HACCP计划、书写SSOP文本和全体人员的培训等。（2）产品描述（说明）（describe product）描述的主要内容包括相关的安全信息，如成分、物理化学性质、加工方式、包装、保质期、贮藏条件和销售方法、预期消费者和产品使用方法等。对产品进行描述，便于进行危害分析，确定CCP，以及确定产品适宜的销售方法、储存方式，防止错误处理造成的危害。（3）确定产品用途和消费对象（identify intended use and consumer）基于最终用户和消费者对产品的期望拟定产品的用途，特别要关注特殊消费人群，如婴儿、老人、体弱者、免疫功能缺乏者。（4）建立产品流程图（）建立产品流程图（construct flow diagram）流程图包括原料、加工直至储藏，覆盖加工过程的所有步骤。在各加工阶段、操作时间内，HACCP小组均根据流程图的步骤进行危害分析，流程图的准确性对危害分析至关重要。（5）确认流程图（）确认流程图（confirm flow diagram）在各个操作阶段、操作时间内，HACCP小组应确定操作过程是否与流程一致，并对流程图作适当修改，目的是确保流程图的准确性和完整性。管理层承诺 对一个HACCP计划的制定及运转，需要管理层的支持和重视，否则就不会得到有效实施，食品安全也得不到有效预防。进行危害分析（conduct hazard analysis）（见原理1）HACCP小组应列出每个步骤中有理由可能产生的所有危害，并要求不仅要确定潜在的危害及其发生点，而且要对危害程度进行评价，以鉴定出在食品安全生产时需要消除或降低至可接受的危害，而且还要说明可用于控制这些危害的措施。通常危害分析主要是分析危害的种类、程度及改进条件、安全措施，常以提问的形式进行。具体步骤如下：（1）建立危害分析工作单（见下表）危害分析工作单（2）确定潜在危害）确定潜在危害美国食品微生物标准咨询委员会（The National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods NACMCF）曾将食品的潜在危害程度分为六类：A类：专门用于非杀菌产品和专门用于特殊人群（如婴儿、老人、体弱和免疫缺乏者）消费的食品。B类：产品含有对微生物敏感的成分，如牛奶、鲜肉等含水分高的新鲜食物。C类：生产过程缺乏可控制的步骤，不能有效杀灭有害微生物，如碎肉过程、分割、破碎等无热处理过程。D类：产品在加工后，包装前会遭受污染的食品，如大批量杀菌后再包装的食品。E类：在运输、销售和消费过程中，易造成消费者操作不当而存在潜在危害产品，如应冷藏产品，却在常温或高温条件下放置。F类：包装后或在家里食用时不再加热处理的食品（如即食食品等）。根据危害分析，评价食品危害程度（risk category），习惯上将微生物造成的危害程度分为七级，最高潜在危害性为：A类特殊食品；其次为含BF类所有特征的食品；含BF类之其中四项的食品；含BF类之其中三项的食品；两项；一项和不含BF类任何特征的食品。（3）分析潜在危害是否是显著危害，并提出判断是否显著危害的科学依据以及确定显著危害的预防措施。确定关键控制点（determine critical control point）（详见原理2）CCP是使食品安全危害可以被防止、排除或减少到可接受水平的点、步骤或过程。如果一种危害在某一步骤中被确认，需予以控制以使食品安全。但如在该步骤，或任何其他步骤中都没有控制措施存在，那么在该步骤或前后步骤应对产品或加工方法予以修改，包括控制措施。CCP数量取决于产品或生产工艺的复杂性、性质和研究的范围等。一种危害可由几个CCP来控制，若干种危害也可由一个CCP来控制。HACCP计划表 在该部分包含了“关键限值的确定”、“建立监控措施”、“建立纠偏措施”、“建立记录保存系统”和“验证”。（1）填写HACCP计划表美国FDA推荐使用的HACCP计划表如下：工厂名称工厂名称 产品描述产品描述 工厂地址工厂地址 销售和储藏方式销售和储藏方式 预期用途和消费者预期用途和消费者（2）确定关键限值（）确定关键限值（set the critical limits CL）（原理）（原理3）（3）建立监控程序（）建立监控程序（establish monitoring procedures）（原理）（原理4）（4）建立纠偏措施（）建立纠偏措施（establish corrective action plan）（原理）（原理5）：）：监控人员需清楚，当一个CCP不符合CL时应采取什么纠偏措施，并记录所有纠偏措施和签字。（5）建立记录保存系统（）建立记录保存系统（establish documentation）（原理）（原理6）：）：执行HACCP文件应完整保存，包括：确定的危害性质、CCP、关键限值、纠偏处理和HACCP计划的记录等等。（6）建立验证（审核）措施（）建立验证（审核）措施（establish verification procedure）（原理）（原理7）实施HACCP计划后，要经常进行审核，审核需使用有别于监控使用的方法、程序或测定来确定HACCP计划，以确定建立的CCP和CL值是否正确，是否在进行有效的控制和监控；出现偏差时，采取哪些纠偏措施；检查操作员工是否保存HACCP记录。根据以上审核，即可对HACCP系统进行评价。第三节第三节 HACCP与其它质量保证体系与其它质量保证体系至目前为止，已有多种产品质量管理体系，如全面质量管理（TQM total quality management），也有不同的质量法规，如良好生产（操作）规范（GMP）、ISO9000质量管理和质量保证体系，还有卫生标准操作规范（SSOP），它们之间既存在差异，也能兼容。应该说，虽然体系不同，但都是为了达到质量管理的目的。何谓质量管理？按质量管理学说的创始人-美国的费根堡姆博士的定义是：为了最经济地生产能完全满足为了最经济地生产能完全满足用户要求的产品，公司内各部门协力保持和改善产品质用户要求的产品，公司内各部门协力保持和改善产品质量。量。中国质量管理协会对“质量管理”的定义是：为保为保证和提高产品质量或工程质量所进行的调查、计划、组证和提高产品质量或工程质量所进行的调查、计划、组织、协调、控制、检查、处理及信息反馈等各项活动的织、协调、控制、检查、处理及信息反馈等各项活动的总和称为质量管理。总和称为质量管理。可见质量管理的核心是保证产品的品质，使顾客满意。质量管理包括质量管理方针、质量策划、质量标准、质量控制、质量保证和质量改进等一系列内容。食品的卫生安全性是食品品质最基本又是最重要的质量要求，而HACCP正是针对食品的安全性而提出的一种品质控制与保证措施。HACCP体系提供了一种系统、科学、结构严谨、适应性强的控制食品生物、化学和物理性危害的手段，它是一种以预防为主的质量管理方法，可以最大限度的减少产生食品危害的风险，又避免了单纯依靠最终产品检验进行质量控制产生的问题，HACCP的基本原理和执行程序带有普遍性，适于不同类型的食品安全生产计划的制定。当然，一个完整的某产品的HACCP计划则通常只能用于某种产品生产过程的质量控制，不同的产品、不同的工艺应该有不同的可操作性的HACCP计划。