04危险源辨识及风险评价程序.doc

1 目的通过对产品生产活动和服务过程危险源辨识和风险评价，制定有效的风险控制措施，最大限度地控制风险，减少人员伤害、健康损害和其它负面影响。2 适用范围本程序适用于本公司所有工作场所范围内的职业健康安全危险源辨识、风险评价和风险控制、安全检查、隐患排查治理。3 职责3.1管理者代表负责危险源辨识、风险评价与风险控制的领导工作和高中度风险清单的批准；3.2安全处负责组织对危险源进行风险评价，发布高中度风险清单，并对高中度风险控制措施的实施情况进行监督检查；负责公司级安全检查和隐患排查治理，并检查验收隐患治理情况。3.3各单位负责辨识本单位的危险源，对本单位高中度风险制定措施并实施。负责本单位安全检查和隐患排查治理。3.4 各单位应按相关要求成立有专业技术人员和操作人员、维修人员参加的评价小组，所有评价人员均应参与风险识别、评价和风险控制工作。4 工作程序4.1 危险源的辨识4.1.1 危险源辨识的范围a) 正常的设计和开发采购(或开采)生产加工(包括设备安装、维修等)储存运输销售废弃等产品和服务活动(包括相关方提供使用的产品、设备、设施、物资等)；b)临时抢修等非常规活动；c)所有进入工作场所的外来人员的活动(包括合同方人员和访问者的活动)；d)人的行为、能力及其他人为因素：各生产岗位因员工的工作状态、工作能力、精神状态、行为习惯、身体条件等可能产生的危险源。e)周边厂家的活动。f)在工作场所附近，由组织控制下的工作相关活动所造成的危险。g) 现役装置、设备、材料中存在的危险。h)工艺、设备、原材料、人员的变更、计划的变更等可能产生的危险源。i)未满足法律法规要求产生的危险源。j)设计对职业健康的影响，以及生产现场管理、劳动组织的调整可能产生的危险源。k) 新建、改建、扩建装置中存在的危险。l)事故及潜在的紧急情况；m)气候、地震及其他自然灾害等；4.1.2 危险源辨识应包括a)三种时态过去 已发生过的伤害事故或由于过去曾经发生的活动对现在活动形成的安全隐患。现在 生产过程及办公活动等现在的安全控制状态。将来 作业活动发生变化、工艺、设备、设施改进时的安全控制状态。b)三种状态正常 生产过程中连续稳定运行生产状态。异常 生产过程中开、停车、检修等活动。紧急 发生火灾、爆炸等事故。4.1.3 危险源辨识4.1.3.1 危险源的辨识应以事件树分析方法及危险和可操作性分析方法（Hazop）或HEMP分析方法为基本方法，同时联合使用现场观察法、查阅有关文件资料、面谈、集中讨论等方法辨识危险源。4.1.3.2 辨识危险化学品重大危险源按照危险化学品重大危险源辨识（GB18218最新版本）进行。4.1.3.3 各单位按上述方法将本单位产品、服务等活动及人的活动中的危险源全部辨识出来，并填在上。4.2 风险评价4.2.1各部门对辨识的危险源进行初步评价。4.2.2风险评价的原则a) 评价的基础及尺度应一致，可相互比较；b) 评价的内容能考察和衡量，以便量化；c) 评价的项目应反映真实情况；d) 评价基准及项目应根据安全工作发展而变化。4.2.3风险评价a)风险评价采用作业条件风险评价法(D=LEC)或危险和可操作性分析方法（Hazop）或HEMP分析方法进行评价。(具体内容见附件。)b)根据结果初步确定高中度风险。c)将风险评价结果填在上。d)各单位将本单位的进行整理，经本单位领导确认后交安全处，原件由本单位保管。4.2.4 安全处组织相关部门按照上述评价方法对公司各部门的风险进行评价。4.2.5安全处根据评价结果进行汇总、分类，形成，并报管理者代表审批后下发。4.2.6各部门按照上述方法对个别风险评价级别较低，而认为需要对其风险进行加强控制，可对其按照高中度风险要求进行控制，提高风险级别。4.3 风险控制4.3.1风险控制措施应首先考虑消除危险源，其次考虑降低风险(降低伤害或损失发生的概率或潜在的严重程度)，最后考虑采用个体防护手段。4.3.2针对不同级别的风险制定相应的风险控制措施。策划风险控制措施时，对34级的风险应优先采用目标、指标管理方案加以控制，其次是监督现有的措施实施的有效性及培训。对2级风险主要采取运行控制和监督实施现有控制措施，可能情况下考虑采用制订目标、指标和管理方案等控制手段。4.3.3各单位对本单位的风险和危险化学品重大危险源应制订风险控制措施，并组织相关人员对风险控制措施进行评审，形成本单位的，经主管领导审批后实施，并将本单位的，书面报告给安全处备案；应对控制措施作详细说明，有具体的控制措施和步骤。4.3.4高中度风险和危险化学品重大危险源由各部门（单位）按规定的措施实施控制，安全处实施检查。4.4 辨识、评价和控制更新4.4.1 新上项目或采用“四新(新产品、新工艺、新设备、新材料)”的项目，在项目实施时，相关单位应组织有关人员辨识出新的危险事件和危险源，并填写表后交安全处进行风险评价，相关单位应根据4.3.2、4.3.3、4.3.4的要求对不同级别的危险源的风险制定相应的控制措施，经审批后实施。4.4.2 每年年初由安全处组织各单位进行一次危险源的重新辨识，风险评价及风险控制措施策划。4.4.3 当发生下列情况时，应及时进行评审，必要时予以更新：a)本公司的活动、产品和服务发生改变时；b)有关的法律、法规和其它要求发生变化时；c)职业健康安全方针、SHE理念方针和愿景发生变化；d)内审、外审和管理评审结果的要求；e)事故、事件、不符合出现后的评价结果；f)相关方提出的抱怨或合理要求；g)生产工艺、操作方法的变化；h)其它情况需要时。4.4.4 更新的程序按4.14.3条款执行。4.4.5 安全处对危险源辨识、风险评价及控制措施实施全过程监控。4.5安全检查与监督4.5.1各单位组织本单位日常安全检查、专项安全检查，发现问题及时上报安全处并整改。4.5.2安全处组织公司级日常安全管理、专项安全检查和监督检查，发现问题及时通报各单位，下达整改通知单，并在月度考核中兑现。4.5.3各单位针对安全处下达的整改通知，实施整改并回复安全处。安全处登记、验收整改情况。4.5.4安全检查内容包括：安全生产责任制、现场安全管理、重大危险源控制、高中度风险控制情况、生产安全控制情况等。4.5.6实施安全检查后，及时填写检查记录并整理归档。4.6隐患排查和治理4.6.1各单位实施本单位的隐患排查和治理。4.6.2安全处实施公司级隐患排查和治理，并检查验收隐患治理情况。4.6.3对重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和重大危险源（以下简称“两重点一重大”），应定期开展危险与可操作性分析（HAZOP），用先进科学的管理方法系统排查事故隐患。4.6.4隐患排查应按专业和部位，明确排查的责任人、排查内容、排查频次和登记上报的工作流程。隐患监控要建立事故隐患信息档案，明确隐患的级别，按照“五定”（定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定控制措施）的原则，落实隐患治理的各项措施，对隐患治理情况进行监控，保证隐患治理按期完成。4.6.5隐患治理应分类实施：能够立即整改的隐患，必须确定责任人组织立即整改，整改情况要安排专人进行确认；无法立即整改的隐患，要按照评估治理方案论证资金落实限期治理验收评估销号的工作流程，明确每一工作节点的责任人，实行闭环管理；重大隐患治理工作结束后，公司应组织技术人员和专家对隐患治理情况进行验收，保证按期完成和治理效果。4.6.6隐患排查方式隐患排查工作与公司各专业的日常管理、专项检查和监督检查等工作相结合，科学整合下述方式进行：（1）日常隐患排查；（2）综合性隐患排查；（3）专业性隐患排查；（4）季节性隐患排查；（5）重大活动及节假日前隐患排查；（6）事故类比隐患排查。4.6.7 隐患排查频次确定进行隐患排查的频次应满足：a、 装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时。b、 基层工段（装置，下同）直接管理人员(工段长、工艺设备技术人员)、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专业检查。c、 工段应结合岗位责任制检查，至少每周组织一次隐患排查，并和日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总；基层单位（厂）应结合岗位责任制检查，至少每月组织一次隐患排查。d、 公司应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。e、 公司至少每半年组织一次，基层单位至少每季度组织一次综合性隐患排查和专业隐患排查，两者可结合进行。f、 当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。g、 对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际变化情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。h、 涉及“两重点一重大”的危险化学品生产、储存应每五年至少开展一次危险与可操作性分析（HAZOP）。4.6.8隐患排查内容根据危险化学品企业的特点，隐患排查包括但不限于以下内容：a、 安全基础管理；b、 区域位置和总图布置；c、 工艺；d、 设备；e、 电气系统；f、 仪表系统；g、 危险化学品管理；h、 储运系统；i、 公用工程；j、 消防系统。4.6.9隐患治理与上报4.6.9.1 隐患治理a、 各生产经营单位应对排查出的各级隐患，做到“五定”，并将整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的资金、技术、物资采购、施工等各方面问题。b、 对一般事故隐患，由企业各生产经营单位负责人或者有关人员立即组织整改。c、 对于重大事故隐患，各生产经营单位应结合自身的生产经营实际情况，确定风险可接受标准，评估隐患的风险等级。d、 对于重大事故隐患，由公司总经理组织制定并实施事故隐患治理方案。e、 事故隐患治理方案、整改完成情况、验收报告等应及时归入事故隐患档案。隐患档案应包括以下信息：隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、验收报告等。事故隐患排查、治理过程中形成的传真、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。f、 各单位每月将隐患治理情况报安全处，安全处检查验收整改情况。4.6.9.2隐患上报a、 安全处应当定期通过“隐患排查治理信息系统”向市安全生产监督管理局和相关部门上报隐患统计汇总及存在的重大隐患情况。b、 对于重大事故隐患，安全处除依照前款规定报送外，应当及时向安全生产监督管理部门和有关部门报告。5引用文件法律、法规获取与识别程序 Q/SND GC 05-2012目标管理程序 Q/SND GC 06-2012安全生产隐患排查治理制度6记录附件：1、LEC分析方法：(D=LEC)a)LEC式中：D 风险值；L 发生事故的可能性大小；E 暴露于危险环境的频繁程度；C 发生事故产生的后果。b)根据以上公式，选取适当的值代入式中计算出结果，从而判断出风险级别。其相关选取值列表如下：事故发生的可能性(L)分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10631完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外0.50.20.1很不可能，可能设想极不可能实际不可能暴露于危险环境的频繁程度(E)分数值频繁程度分数值频繁程度1063连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露210.5每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露发生事故产生的后果(C)分数值后 果分数值后 果1004015一次死亡30人以上一次死亡10-29人一次死亡3-9人731一次死亡1-2人重伤轻伤危险等级划分(D)D值级别危险程度D200四级极其危险，停止作业，立即整改100D200三级高度危险，严格控制，限期整改40D100二级中度危险，严格控制，必要时予以整改D40一级低度危险，需要注意或可以接受2、危险和可操作性分析方法具体内容见危险与可操作性分析方法应用指南3、HEMP分析方法3.1风险矩阵所有的风险将以风险矩阵的模式进行分类，分5级风险危害度和5级发生几率。 严重性后果可能性逐渐增加人员财产环境信誉ABCDE在行业内从未听说过此事件的发生在行业内听到过此类事件的发生在集团内部发生过或是在同行业内每年不止发生过一次在该企业发生过或是在集团 内每年不止一次的发生在该企业每年不止一次的发生0没有伤害或健康的影响没有损失无影响无影响1轻微的伤害或健康的影响微量的损失轻微影响轻微影响低2较小的伤害（轻伤）或健康的影响较小的损失（1-10万）较小影响较小影响3中度的伤害（重伤）或健康的影响中度的损失（10-100万）中度影响中度影响中4PTD(永久性伤残）和1到3个人员伤亡较大的损失（100-500万）较大的影响较大的影响高5超过3人死亡很严重的损失（500万）很严重的影响很严重的影响一、人员1. 轻微伤害：接受医疗处理2. 较小伤害：二周以内损失工时3. 较大伤害：二周以上损失工时4. 严重伤害：重大残疾事故和3人以下伤亡事故： 二、环境1. 较小影响：影响到装置以外，但没造成对居民影响。2. 中等影响：扩散到周围，对居民产生微量影响。3. 较大影响：扩散到厂区以外，环保部门要求整改。4. 很严重影响：扩散到厂外，造成居民中毒。三、财产1. 轻微：1万元以下；2. 较小：110万元；3. 中等：10100万元；4. 较大：100500万元；5. 严重：500万元以上四、区域1. 行业：化工行业2. 公司：集团公司3. 企业：沙隆达3.2 HEMP要求 公司管理人员确保与企业活动相关的SHE风险得到有效的评估，并且有适当的控制和恢复系统。把这个过程称为危险与影响管理程序(HEMP)。主要分为以下步骤：a、 有个详细目录记录所有可能对人、财产、环境和公司名誉产生风险的工作和物料（SHE关键行为） b、 识别出以上所有的SHE关键行为的危害和威胁，用4.1所述的风险矩阵进行评估c、 记录所有处于中高风险（黄红色）的SHE关键行为d、 识别出中高风险（黄红色）的SHE关键行为的控制措施和补救措施（应急措施） e、 对实施控制措施和补救措施后的SHE关键行为重新进行风险评估（按风险矩阵）f、 列出仍处于中高风险的部分（黄红色），提交给管理层，并作整改措施，确保整改后处于低风险（蓝色）。如果无法进行有效的整改，需报总公司批准。g、 记录以上所有的过程，形成SHE风险评估控制报告（SHE个案）h、 P管理人员定期对相关的SHE个案进行复核，确保控制措施和补救措施的有效性i、 如果有关键流程、操作和设备变化，可能产生新的SHE风险，则应该重新启动HEMP，对SHE个案进行更新 j、 管理层需对以上整改措施进行定期审核。4、JHA法（工作危害分析法）4.1 工作危害分析（JHA） （1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。 （2）特点： 是一种半定量评价方法。 简单易行，操作性强。 分解作业步骤，比较清晰。 有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。 （3） R = L S 式中：R 风险度 L 事件发生的可能性 S 事件发生后果严重性4.2 工作危害分析的评价方法 （1）工作危害分析流程 选定作业活动分解工作步骤识别每个工作步骤的潜在危害和后果风险分析控制措施定期评审(2) 工作危害分析L、S、R的分值取值参考 事件发生的可能性 L 的判定准则等级 （分值） 标 准 5 在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统），或曾经过检测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶然发生事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。 事件发生后果严重性 S 的判定准则等级 （分值） 人员 财产损失/万元 停车 其它 5 超过3人死亡 500 公司停车 重大环境污染 4 PTD（永久性伤残）和1-3人伤亡 100 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成重伤 100 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻伤 10 影响不大，几乎不停车 造成轻微环境污染 1 轻微的伤害 1 无停车 无污染、无影响 风险等级 R 的判定准则风险度 （分值） 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 2025 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估；立刻 1319重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理48可接受可考虑建立操作规程、作业指导书有条件时实施4轻微或忽略的风险无须采取控制措施（3） 工作危害分析（JHA）方法说明 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。