楼板开裂渗漏质量问题综合调查分析及处理措施报告.doc

B区3层顶板质量问题综合调查分析及处理方法
一、 质量问题简述
B区多层办公楼3层顶板梁板模板拆除后发觉局部板面存在裂缝、 渗漏质量问题, 具体轴线详见下图红色阴影部位:

现场图片以下图:

裂缝宽度肉眼不可见（站在楼板下方）, 渗水痕迹显著, 裂缝无规则走向。以上两处板面为较严重处, 其她三处板面有轻微开裂及渗水。
二、 原因分析
混凝土是一个多相、 非匀质脆性人工材料, 在施工、 本身变形和约束等系列问题影响下, 极易产生空隙、 麻面和裂缝等缺点。因为裂缝存在和发展, 可能会降低了混凝土材料承载能力、 抗渗能力以及耐久性, 进而影响建筑物外观和使用, 但如经过有效修复和处理, 则不会影响混凝土正常使用功效。
混凝土楼板裂缝可能由以下原因引发:
（1）本工程所处地理位置为亚热带气候, 且正处夏季高温时段, 空气温度高达 38℃, 相对湿度较低; 该部位混凝土浇筑后未立刻采取有效覆盖养护方法, 混凝土长时间裸露在空气中风吹、 日晒, 致使混凝土水分急剧蒸发产生收缩而开裂。
（2）上荷载太早造成楼板裂缝: 现场为抢进度, 混凝土强度未达成规范要求1.2N/mm要求, 就开始吊箍筋、 焊接柱筋, 尤其是钢管吊运、 堆放过程, 对楼板冲击力较大, 造成楼板震动开裂。
（3）模板、 垫层在浇筑混凝土前淋水不足, 过分干燥, 浇筑混凝土后, 因模板吸水量大, 造成混凝土收缩, 产生塑性收缩裂缝。
（4）混凝土浇筑时, 为便于收面, 在刚铺设混凝土表面随意洒水, 严重增大了表层混凝土水胶比, 致使表层混凝土强度大大降低, 无法抵御早期收缩而造成开裂。
（5）工程施工中各工种交叉作业, 楼面负筋位置正确性难以得到有效确保; 经踩踏后钢筋弯曲、 变形, 降低了楼板负筋有效高度; 钢筋保护层偏大, 使该位置钢筋混凝土楼板上部抗拉能力大幅降低, 从而造成在负弯矩钢筋端部混凝土出现裂缝, 裂缝沿负弯矩钢筋端近似成直线发展。
（6）混凝土浇筑后, 未进行二次抹面、 压实, 楼面糙面严重, 加剧了混凝土表面塑性收缩。
（7）施工过程中混凝土有过振和采取拖动振动棒方法振捣现象, 造成混凝土表面形成一层收缩较大砂浆层, 它与下层混凝土相比有较大干缩性能, 待水分蒸发后, 形成塑性收缩裂缝。
（8）混凝土振捣不密实: 楼层混凝土浇捣时, 操作工人关键关注柱子、 墙板、 梁等关键部位振捣, 楼板可能部分漏振或振捣不密实, 轻易出现渗漏。
（9）混凝土罐车等候时间过长, 混凝土塌落度过小, 操作工人趁管理人员不注意私自加水, 造成混凝土配合比改变。
(10) 拆模太早造成楼板裂缝: 常规30多度天气, 混凝土强度最少5天才能达成75%以上（阳台等悬挑构件要求100%）, 拆模清理后再转到上部楼层使用, 基础在7天左右。为了节省费用, 加紧进度, 往往5天一层, 甚至4天一层, 楼板混凝土强度未到便拆模, 轻易产生裂缝。
（11）混凝土泵管与楼板留洞之间未完全隔离, 泵管震动扰动楼板; 泵管拆除过程掉落混凝土不立刻处理; 浇混凝土前管内润管砂浆处理不妥。
(12) 楼板内预埋管线问题: 楼板内管线过于集中, 交叉太多, 浇混凝土时石子下不去, 管线周围轻易出现蜂窝, 孔洞, 楼板开裂等问题。
(13)部分混凝土拌制未严格根据搅拌站试验设计配合比实施, 水灰比过大。
经现场业主、 监理、 及本企业技术部、 商砼单位等技术人员现场分析、 讨论结合此工程所处地理位置和当日施工日志、 气候条件以及技术资料, 分析混凝土产生裂缝可能因（1）、 （7）原因造成。
三、 裂缝修复
对该部位楼板裂缝由大家认定有相关资质检测单位检测, 满足设计使用功效则采取以下修补方法。
1、 裂缝修补材料情况
裂缝修补材料选择环氧树脂 AB 组分裂缝封缝胶和 AB 组分微细缝灌缝胶两种, 其具体技术指标见表 1、 表 2 和表 3。

2、 裂缝修补工艺步骤
对于裂缝宽度大于或等于 0.15mm 裂缝以及贯穿裂缝, 采取自动恒压、 低压灌注微细缝灌缝胶浆液方法对混凝土裂缝进行修补, 达成封闭裂缝目, 并确定按以下步骤图（图 1）所表示步骤进行修补, 且确保修补材料能均匀注入到细而深裂缝中去, 从而确保裂缝修补质量。

图1 步骤图
对于宽度小于 0.15mm 和未贯穿型裂缝, 采取 AB 组分裂缝封缝胶泥封闭即可, 施工基础步骤为: 混凝土表面处理, 达成洁净干燥→涂刮封缝胶泥→在胶泥上涂刷一层环氧树脂AB 组分微细缝灌缝胶液→检验封缝质量。
3、 裂缝修复处理
经过灌水方法, 仔细检验、 定位现浇板存在裂缝, 并做好对应标识, 待混凝土充足干燥后, 用金刚砂轮骑缝打磨混凝土表面裂缝, 并用吹风机清洁洁净, 打磨范围应超出裂缝四面各 50～100mm, 打磨深度为 0.5～1mm。对于宽度大于 0.15mm 和贯穿裂缝处理, 具体操作以下:
（1）骑缝粘贴固定专用灌浆器基座, 基座中心对准裂缝中心, 基座间距为 200～400mm（即每延米裂缝粘贴 3～6个）, 基座间裂缝表面刮涂 AB 组分裂缝封缝胶泥, 待胶泥固化后再在其表面涂刷一层环氧树脂 AB 组分微细缝灌缝胶液进行严密封闭, 预防压注时灌缝胶从基座间裂缝中溢出。
（2）按设计和产品说明书要求配兑灌缝胶, 每次配兑灌缝胶数量以一次压注完胶液不在灌浆器内发烧、 变稠和凝胶为限, 专员配兑、 专员检核、 称量正确、 搅拌充足、 即配即用。
（3）先将灌缝胶吸入灌浆器并用活动卡条固定, 再将灌浆器装入基座拧紧固定, 全部灌浆器安装完成后松开固定卡条, 使灌缝胶在灌浆器配套专用压力作用下低速低压连续自动地将灌缝胶源源不停地压入裂缝深处, 一个灌浆器灌缝胶注射完成, 立刻换上另一个预先吸满灌缝胶注浆器继续压注, 直至裂缝完全灌满为止。
（4）待注入速度降低, 确定不再进胶后, 可拆除灌浆器, 用堵头将基座堵死, 待树脂完全固化后敲掉基座及堵头。对于宽度小于 0.15mm 和非贯穿型裂缝, 骑裂缝打磨混凝土表面, 打磨宽度 50～80mm, 刮涂专用 AB 组分裂缝封缝胶泥, 胶泥厚度 0.5～1mm, 并在封缝胶泥上涂刷一层环氧树脂 AB 组分微细缝灌缝胶液进行封闭。
4、 裂缝修复后检验验收
对该层楼板混凝土裂缝修复后, 进行灌水试漏、 自检, 无渗水现象后, 报工程监理和业主单位检验验收合格, 并交工。
四、 裂缝预防方法
针对楼板出现裂缝情况, 本企业制订了预防类似裂缝产生以下方法:
（1）在气温较高、 相对湿度较小情况下施工时, 混凝土振捣完成后, 边找平边收面, 同时立刻用湿麻袋或塑料薄膜覆盖, 预防混凝土表面水分蒸发过快产生塑性收缩裂缝。
（2）规范振捣作业, 使用插入式振捣器振捣混凝土时, 振捣棒应垂直于混凝土表面, 切忌以拖动方法振捣混凝土, 振捣时做到不漏振、 过振、 欠振。
（3）混凝土浇筑前, 充足湿润模板和垫块, 预防因模板和垫块吸水产生塑性收缩裂缝。
（4）对已浇筑混凝土, 进行二次或三次抹面、 压实, 降低有害裂纹形成, 同时加强对混凝土覆盖保湿养护。
（5）降低施工人员在钢筋上踩踏次数, 对弯曲、 下沉变形板面负筋进行立刻规整, 确保板面负筋保护层有效厚度, 预防因保护层过厚产生塑性收缩裂缝。
（6）严禁施工人员向混凝土表面浇水收面。
（7）在混凝土未抵达足够强度前, 严禁过早上荷载, 以及严禁施工人员在混凝土表面任意行走。
（8）合理分布管线走向, 尽可能分散, 确保管线间距大于25mm, 降低管线交叉。若无法避免, 则交叉位置增加过路盒。若设计管线实在太多, 则考虑降低预埋, 采取明装方法。公共部位有吊顶遮挡, 户内配电箱能够设置在厨房等位置, 部分管线明装, 后期有吊顶遮挡。
（9）控制混凝土级配, 减小水灰比: 经过掺一定百分比粉煤灰、 矿粉, 降低水泥用量, 降低水化热, 对预防混凝土产生温度裂缝十分有利。适量减水剂, 能增加和易性, 降低混凝土泌水现象, 降低水化热, 降低混凝土收缩裂缝。
（10）现场关键控制混凝土出厂时间, 和现场开始浇捣时间, 二者时间差控制在1.5小时以内, 并确保足够施工时间, 避免初凝后影响结构质量。高温时混凝土运输、 等候过程中塌落度损失较快, 要考虑使用缓凝剂。
（11）严格控制拆模时间, 必需拆模试块试压合格后才能拆模。如确实需要抢进度, 应增加模板套数; 同时为避免混凝土强度不足时, 受到上部施工荷载冲击, 通常要求第n+2层楼面混凝土浇捣完成后才能拆除第n层楼板支模架。
总而言之, 在后续混凝土浇筑过程中, 本企业会严格根据规范以及施工方案操作施工, 对已浇筑混凝土做好保护和养护方法, 降低因施工给混凝土带来缺点, 才能愈加好确保混凝土施工质量。对已产生裂缝混凝土, 加强养护以及对混凝土裂缝进行有效修复, 不能影响混凝土正常使用功效和用途。

*********企业
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7月11日