隧道仰拱技术交底书模板.doc

技术交底书
技术交底书
表格编号
1310
项目名称
中铁二局工程有限企业涪秀二线铁路工程项目经理部第二分部

交底编号

工程名称
新桐子岭隧道
设计文件图号

施工部位
隧道仰拱施工
交底日期

1编制依据及编制范围
1.1编制依据
（1）铁鉴函（）1063号文《相关改建铁路重庆至怀化线涪陵至梅江段增建第二线三标工程初步设计批复》;
（2）新桐子岭隧道、 新杉树陀隧道设计图及相关参考设计图;
（3）《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-）;
（4）《铁路隧道防排水板铺设工艺技术要求》（建技[]13）;
（5）《地下工程防水技术规范》（GB50108-）;
（6）《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB 10304-）;
（7）《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB 10417-）;
（8）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-）;
（9）现行有效国家法律法规及施工单位相关隧道工程施工经验。
1.2编制范围
改建铁路重庆至怀化线涪陵至梅江段增建第二线三标工程新桐子岭隧道（YDK211+755～YDK216+863）长5108m; 新杉树陀隧道（YDK219+103.8～YDK223+815.8）长4712m累计9820m范围内隧道仰拱施工作业。
1.3编制标准
遵照“严厉性、 标准性、 优异性、 可行性、 连续性、 均衡性、 节奏性、 协调性、 经济性”等九大标准。
2、 工程概况
新桐子岭隧道全长5108m,隧道位于彭水县境内, 沿乌江峡谷并行, 线路基础与沿线319国道平行, 隧区为丘陵剥蚀溶蚀地貌, 地形起伏不大, 地面绝对高程250～640m,相对高差90～400m,坡度5°～30°进出口端地表植被发育, 出口端局部可见基岩裸露, 隧道进出口民居分布密集。隧道进出口段交通条件方便, 其关键工程量以下表:
序号
隧道名称
围岩等级
单位
数量
备注
1
新桐子岭隧道进口工区
Ⅲ
m
810

2
Ⅳ
m
275

3
Ⅴ
m
760

4
新桐子岭隧道横洞工区
Ⅲ
m
2060

5
Ⅳ
m
755

6
Ⅴ
m
448

洞身采取无碴轨道设计, 洞口段采取有碴及有碴无碴过分段轨道。管段内设计衬砌类型有Ⅱa、 Ⅱb、 Ⅱwd、 Ⅲb、 Ⅳa1、 Ⅳa2、 Ⅳb、 Ⅳc、 Ⅴa、 Ⅴb、 Ⅴc、 Ⅴs型衬砌, 多种衬砌类型参数以下:
表2-1 仰拱衬砌类型统计表
序号
衬砌类型
仰拱有没有钢架
仰拱喷射砼厚度
衬砌厚度cm
备注
1
Ⅱa
无
\
35*

2
Ⅱb-w
无
\
30

3
Ⅲa-w
无
\
35*

4
Ⅲb-w
无
\
30

5
Ⅲc-w
无
\
30

6
Ⅳa1-w
无
\
40

7
Ⅳa2-w
无
\
40

8
Ⅳb-w
无
10
40*

9
有
20
40*

10
Ⅳc-w
无
10
40*

11
有
20
40*

12
Ⅴa-w
无
10
40

13
有
20
40*

14
Ⅴb-w
无
10
40*

15
有
20
40*

16
Ⅴc-w
无
15
45*

17
有
22
45*

18
ⅡWD
无
\
40

19
Ⅴs
有
22
50*

注: 衬砌厚度中带“*”者表示为钢筋混凝土。
3、 施工要求
隧道开挖应满足各隧道设计开挖要求。仰拱与洞身一次性开挖降低对围岩二次扰动,其中控制爆破要严格控制爆破振动系数, 非爆开挖严禁采取爆破方法。隧道开挖要严格控制超挖, 安全布距。其控制指标见下表:
序号
指标项目
围岩等级
Ⅱ级围岩
Ⅲ级围岩
Ⅳ级围岩
Ⅴ级围岩
备注
1
开挖
掌子面开挖
3m～3.5m
2m～2.5m
≤2榀钢架间距
≤1榀钢架间距
围岩突变要调整
2
仰拱开挖
≯6m
≯6m
≯3m
≯3m
3
安全布距
仰拱与掌子面
≤90m
≤35m
4
衬砌与掌子面
≤200m
≤120m
≤90m
≤70m
隧道开挖要严禁超出红线问题。具体参摄影关安全技术规程明文要求, 总结出施工安全九条要求和施工安全七条红线。当违反安全九条要求和安全七条红线时, 应立刻停工整改。
2.1隧道施工安全九条要求
(1)必需证照齐全, 严禁无资质施工、 转包、 违法分包和人员不经教育培训上岗作业。 
(2)必需根据标准规范和设计要求编制专题施工方案, 确保按方案组织实施, 严禁私自改变施工方法。
(3)必需强化施工工序和现场管理, 确保支（防）护到位, 严禁支护滞后和安全步距超标。
(4)必需落实超前水文地质勘测预报各项要求, 监控量（探）测数据超标立刻停工撤人, 严禁冒险施工作业。
(5)必需对有毒有害气体进行监测监控, 加强通风管理, 严禁浓度超标施工作业。 
(6)必需严格控制现场作业人数, 掘进作业面应实施机械化作业, 严禁超员组织施工作业。 
(7)必需根据要求设置逃生通道, 严禁在安全设施不到位情况下施工作业。 
(8)必需根据要求严格民用爆炸物品管理, 严禁在施工现场违规运输、 存放和使用民用爆炸物品。
(9)必需根据要求制订应急预案、 配置救援装备, 严禁事故发生后违章指挥、 冒险施救。
2.2隧道施工安全七条红线
(1)超前地质预报、 围岩监控量测未纳入工序管理、 水平收敛和拱顶下沉超限进行施工。 
(2)富水、 断层、 大变形区段未制订专题施工方案。 
(3)私自改变施工开挖方法。 
(4)仰拱、 二衬施做不立刻, 安全步距超标。 
(5)超前支护不按要求施做, 偷工减料。
(6)违规采取干喷工艺施工。 
(7)拱脚超挖部分未采取同级混凝土回填。
4、 施工工序与工艺步骤
仰拱混凝土浇筑完成后达成初凝后进行仰拱填充混凝土施工, 并超前二次衬砌36m～48m, 仰拱灌注一次成型, 不留纵向施工缝。施工作业总体施工工艺: 仰拱清碴→移动栈桥就位、 清底→架立格栅钢架→仰拱喷射混凝土→混凝土养护→绑扎衬砌钢筋→立模、 安设止水带防水板→浇注衬砌混凝土→混凝土养护→立仰拱填充模板→仰拱填充混凝土施工→混凝土养护。隧道仰拱及仰拱填充施工工艺见下图。
4.1移动液压栈桥
为确保隧道在施工仰拱时前方施工不受影响, 施工时采取仰拱液压栈桥确保人员车辆通行。栈桥根据承载60吨设计, 小边墙模板长12m,栈桥前方采取履带驱动, 液压栈桥通行长度为28.4m,主桥长16.9m 两侧引桥长分别为4.5m和7m。具体尺寸详见《仰拱液压栈桥图》。
图4-1 移动液压栈桥示意图

图4-2 仰拱施工工艺步骤图
4.2仰拱清碴
仰拱开挖采取和洞身下台阶一起进行降低二次爆破对周围围岩扰动和早期支护影响。利用挖掘机将仰拱大部分石碴清除, 利用自卸式汽车运输至弃碴场。搭设栈桥, 采取人工清底, 清除剩下隧底石碴。根据设计尺寸检验隧底尺寸是否满足设计要求, 若存在欠挖部位则采取风镐破除, 若碰到欠挖较为严重及风镐不能破除则采取补钻补炮处理。隧底清理洁净后经技术人员检验合格后方能进入下道工序。
4.3仰拱早期支护
隧底开挖清理完成后依据设计支护参数表对仰拱进行早期支护, 立刻安装仰拱格栅钢架、 焊接纵向连接筋及喷射C25砼。
喷射混凝土采取湿喷技术施工, 以降低回弹及粉尘, 严格控制混凝土配合比, 喷射砼由3#拌合站集中拌制砼运输车运至到作业面, 喷射混凝土先供风后供料, 喷射时喷嘴垂直于受喷岩面, 保持1m左右距离, 分片作螺旋往复运动, 直抵达成要求厚度。对于渗漏水比较小地方, 喷射应从无水处向有水处进行; 对于渗漏水较大地方, 应先采取引流方法后再喷混凝土, 喷射混凝土施工工艺详见湿喷混凝土施工工艺步骤图。

（1）喷射混凝土技术要求
① 喷射混凝土作业前, 清洗受喷面并检验断面尺寸, 确保尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够照明, 作业人员佩带好作业防护用具, 确保工作质量及安全。
② 喷射机械安装好后, 混凝土喷射机应含有性能良好, 输送连续、 均匀, 技术性能满足喷射混凝土作业要求。
③ 上料确保连续性, 校正配料输出比。搅拌混合料采取强制式拌合机和拌合机, 搅拌时间大于2min。原材料称量误差为: 水泥、 速凝剂±1%, 砂石±3%; 拌和好混合料运输时间不得超出2h; 混合料应随拌随用。
④ 操作次序: 喷射时先开液态速凝剂泵, 再开风, 后送料, 以凝结效果好, 回弹量小, 表面湿润光泽为准。
⑤ 喷射机工作风压严格控制在0.3～0.7MPa范围内。
⑥ 严格控制喷嘴与受喷面距离和角度。喷嘴与受喷面垂直, 有钢筋时角度合适放偏, 喷嘴与受喷面距离控制在1.0～2.0m范围以内。
⑦ 喷射时自下而上, 即先墙脚后仰拱, 避免死角, 料束呈旋转轨迹运动, 纵向按蛇形, 每次蛇形喷射长度为2～3m。
（2）确保喷射混凝土密实技术方法
① 严格控制混凝土施工配合比, 配合比经试验确定, 混凝土各项指标都必需满足设计及规范要求, 混凝土拌和用料称量精度必需符合规范要求。
② 严格控制原材料质量, 原材料各项指标都必需满足要求。
③ 喷射混凝土施工中确定合理风压, 确保喷料均匀、 连续。同时加强对设备保养, 确保其工作性能。
④ 喷射作业由有经验、 技术熟练喷射手操作, 确保喷射混凝土各层之间衔接紧密。
4.4仰拱衬砌钢筋施工
（1）钢筋加工
仰拱钢筋在钢筋加工场里加工完成, 利用运输汽车运输至作业面进行安装。钢筋加工前, 将钢筋配料表逐一与设计图纸校核, 检验下料表有否遗漏与错误。再按下料表放出1: 1实样, 试拼合格后方可成批制作, 加工好钢筋要挂牌堆放, 预防生绣。
施工中如需要钢筋代换时, 必需先充足了解设计意图和代换材料性能, 严格遵守现场钢筋混凝土设计规范多种要求。
① 钢筋表面应洁净, 粘着油污、 泥土、 浮锈使用前必需清理洁净, 可结合冷拉工艺出锈。
② 钢筋调直, 可用机械调直。经调直后钢筋不得有局部弯曲、 四弯、 小波浪形, 其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
③ 钢筋切断应依据钢筋号、 直径、 长度和数量, 长短搭配先断长料后断短料, 尽可能降低和缩短钢筋短头, 以节省钢材。
④ 钢筋弯钩:
A直角弯钩: 弯曲半径为3.5d, 弯曲后直线段为5d倍(d为钢筋直径)。
b半圆弯钩: 弯曲直径为3.0d, 弯曲后直线段为5d倍(d为钢筋直径)。
c钢筋下料长度应依据构件尺寸、 混凝土保护层厚度, 钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等要求综合考虑。

图4-4 弯钩大样图
（2）钢筋安装
钢筋安装间距采取钢筋定位卡, 规范钢筋间距仰拱钢筋安装次序以下:
处理基面→钢筋间距定位卡安装→内层主筋绑扎→外层主筋绑扎→纵向通长筋绑扎→勾筋绑扎→混凝土垫块→验收。
钢筋定位卡采取6.3/4 5mm不等边角钢加工制作, 卡槽间距与设计该段衬砌钢筋纵向间距相同, 而成如图所表示:

图4-5 钢筋间距定位卡示意图

4-6 防水层及钢筋定位线示意图
（3）钢筋施工时应注意施工次序:
① 施工前依据中线及水平放出钢筋位置线, 以确保钢筋绑扎后位置正确性。
② 钢筋绑扎完成后, 安放预制细石混凝土垫块, 间距600mm, 按梅花状部署。
③ 绑扎内层钢筋后, 然后再绑扎外层钢筋。
④ 绑扎完面层钢筋后, 根据设计安放勾筋。
⑤小边墙预留出衬砌钢筋必需错开部署如图所表示

图4-7仰拱小边墙衬砌钢筋预留示意图
保护层厚度采取放置预制混凝土垫块来控制, 钢筋按轴线确定位置, 确保稳固, 不位移, 不偏斜, 浇筑混凝土时须有钢筋工专员值班, 随时检验钢筋位置, 发觉位移随时修复。在任一接头中心至长度为钢筋直径35d且大于500mm区段内, 有接头受力筋总截面百分率, 在受拉区不得超出50%。
4.5仰拱防排水施工
4.5.1设计概述
（1）衬砌防水
隧道衬砌防水应满足《铁路隧道防排水板铺设工艺技术要求》（建技[]13）一级标准, 全隧二次衬砌拱墙及仰拱混凝土抗渗等级不低于P8, 地下水发育特殊地段防水等级不低于P10。全隧早期支护与二次衬砌之间拱部及边墙铺设防水板加无纺布。环向施工缝设中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带, 纵向施工缝采取中埋式橡胶止水带+中埋橡胶止水条。二衬拱部每隔3～5m预留回填注浆孔, 待混凝土达成设计强度后, 进行充填注浆。
（2）隧道排水
隧道洞内设双侧水沟槽, 水沟内净宽40cm, 其尺寸详见涪怀增综隧（14）03-23。隧道墙拱防水板后设置环向φ50透水软管, 环向盲管按10m一道计列, 环向盲管在设置EVA光面型地段按10m/道部署, 设置ECB凸点立体型地段依据现场围岩渗水情况由项目部技术人员确定; 地下水发育地段环向盲沟应合适加密, 并在两侧边墙底下各设一根φ80打孔波纹管（外裹无纺布）并设置边墙横向排水管, 边墙横向排水管在设置EVA光面型地段按5m/处部署, 设置ECB凸点立体型地段按3m/处部署。
4.5.2防水板施工方法
防水层铺设包含铺设准备、 缓冲层铺设、 防水板铺设 防水板焊接等步骤其工艺步骤以下:

4-8 防水层施工步骤图
⑴防水层铺设准备
防水层应在早期支护变形稳定并验收合格后进行铺设, 并先铺上土工布, 后铺防水板, 防护层铺设前利用防水板台架, 清理早期支护喷射混凝土面外露钢筋、 锚杆头等尖锐物割除, 除去尖锐、 坚硬凸出物, 对钢管、 钢筋、 铁丝等凸出物, 应从根部割除, 并用M10砂浆将不平整面和已割除铁件头抹平。基面平整度应符合D/L≤1/10, 其中D为早期支护基层相邻两凸面间凹进去深度, L为早期支护基层相邻两凸面间距离。
⑵铺设无纺布缓冲层
在边墙上用红油漆在边墙上标注出防水板铺设高度, 其防水板顶面距离矮边墙顶面高度≮80cm。

4-9防水板定位示意图
首先将半幅无纺布固定到预定位置, 然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用射钉应采取暗订; 专用热熔衬垫及射钉按梅花型部署, 间距0.5～0.8m, 呈梅花型排列, 并左右上下成行固定, 无纺布铺设松紧适度, 使之能紧贴在喷射混凝土表面, 不致因过紧被撕裂或因过松使无纺布褶皱堆积形成人为蓄水点, 无纺布间搭接宽度≮5cm。
⑶铺设防水板
将防水板移至预定位置, 然后用手动电热熔接器或超声波熔接器加热, 使防水板焊接在固定土工布专用热熔衬垫上。焊接应牢靠可靠, 避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。防水板焊接采取RFT-501加宽型隧道防水板焊接机。
焊接前先除尽防水板表面灰尘再焊接, 防水板之间接缝采取双焊缝进行热熔焊, 焊接前应先取小样进行试验, 确定最好焊接温度和走行速度, 焊接后两条焊缝间留一条空气道, 用空气检测器检测焊接质量。单条焊缝有效宽度大于1.5cm, 搭接宽度≮15cm,分段铺设防水板边缘部位应预留最少60cm搭接余量, 由一人在前端50cm处将防水板扶正, 另一人手握焊机, 将焊机保持在离基面5～10cm空中, 以调试好恒定温度和速度前行,中途不能停顿, 整条焊缝焊接一气呵成,防水板接缝应与施工缝错开1.0～2.0m。
（4）焊缝检测
焊接完成后焊迹透明、 无杂质、 无气泡。焊缝间空腔采取充气法进行检测。采取检漏器检测防水板焊接质量, 先堵住空气道一端, 然后用空气检测器从另一端打气加压, 直至压力达成0.25MPa, 保持该压力不少于15分钟, 若压力下降不超出10%, 则说明焊接合格, 如压力下降过快, 则说明焊缝不严; 需用肥皂水涂抹在焊缝上, 有气泡地方需要用手动热熔器焊接修补后再次检测, 直至合格为止。

图4-7 防水板+土工布铺设示意图 图5-8 防水板焊接示意图

图4-9 防水板挂设示意图
(5)防水板修补
防水板铺设完成后应对其表面进行全方面检验, 发觉破损部位立刻进行补焊, 补丁应剪成圆角, 不得有三角形或四边形等尖角存在, 在补丁边缘距离破损边缘距离≮7cm。补丁应满焊, 不得有翘边空鼓部位, 修补完成后对其进行漏气检验, 若不合格需要重新焊接。
4.5.3盲管施工
在设置EVA光面型防水板地段φ50打孔波纹管环向间距≯10m/道, 设置ECB立体型防水板地段可依据现场实际需要少设置。环向盲管外裹土工布采取硬塑胶带或土工布带卡兜, 经过水泥钉、 塑料垫片固定在支护面上, 固定间距不应大于50cm, 露出矮边墙墙防水板50cm, 并仔细检验确定固定牢靠。
在内轨顶面以下55cm处设置纵向φ80排水管, 纵向盲沟外裹土工布和防水板, 防水板自底部起以约165度圆弧半包裹纵向排水管并固定在早期支护面上。
横洞排水管依据地段设置, 设置光面型防水板地段其间距5m/处,设置立体型防水板地段3m/处。
环向盲沟与纵向盲沟、 横洞盲沟与纵向盲沟之间采取三通接头连接经过纵横洞排水管排至水沟内。
4.5.4止水带、 止水条施工
(1)止水条
隧道纵向施工缝采取中埋式橡胶止水条+中埋式橡胶止水带进行止水, 中埋式橡胶止水条采取制品型遇水膨胀止水条,
浇筑混凝土之前在模型上设置凸榫形成顺直、 中规槽、 拆除混凝土模板后凿毛界面, 清除浮渣。凸榫位置在距离防水板10cm处, 凸榫宽4cm、 高4cm。在施工二衬混凝土前3～5小时施工, 施工前必需对止水条和预留槽进行检验, 对预留槽进行清理, 排除杂物, 清洗洁净并晾干, 确保其符合设计要求, 其后凃设2～5mm水泥砂浆, 在其表面干燥后, 用配套粘接剂或水泥钉固定止水条。止水条必需顺槽拉紧安装在预留槽内, 全长粘钉牢靠, 确保与槽底密贴, 不得有空隙, 定钉间距为60cm。止水条接头处应重合搭接后再粘接固定, 沿施工缝形成闭合环路, 其间不得留断点, 搭接长度大于50mm。
(2)止水带
中埋式止水带安装在施工缝中部位置, 采取热搭接, 要求做到顺直, 搭接长度大于20cm。外贴式止水带紧贴二衬结构外缘。仰拱边墙施工缝处纵向中埋式止水带预埋采取定位架控制, 控制好标高和位置; 仰拱环向止水带设在纵向止水带靠早期支护侧, 仰拱环向止水带采取环向定位架固定。
止水带与止水带粘接方法: 先将止水带凸起部分削平, 然后将两块止水带用胶水粘接, 粘接后再用夹板（夹板见下图）夹紧, 夹持时间不少于3 个小时, 确保止水带粘接牢靠。

图4-11止水带粘接夹板图
4.6仰拱砼施工
4.6.1混凝土浇筑次序
混凝土浇筑次序: 先施工仰拱混凝土, 待达成拆模强度后, 拆除仰拱模型, 进行仰拱填充混凝土施工。
仰拱混凝土浇筑必需在模型安装及加固检验合格后方可进行。结构混凝土按设计标号及要求配制, 以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。混凝土在拌和站拌和后利用混凝土运输车运输至灌注地点, 利用梭槽将混凝土放入仰拱浇筑。浇筑时利用底部窗口先浇筑底部混凝土, 再对称浇筑矮边墙混凝土。
4.6.2混凝土捣固
仰拱与仰拱混凝土施工缝处采取“二次捣固”工艺施工, 即对浇筑后混凝土在振动界限以前给予“二次振捣”, 以排除混凝土因泌水在粗骨料、 水平钢筋下部生成水分和空隙, 提升混凝土与钢筋握裹力, 预防因混凝土沉落而出现裂缝, 同时又减小内部裂缝, 增加混凝土密实度, 从而提升抗裂及抗渗性。
4.6.3混凝土施工技术要求
依据设计要求, 结合我企业施工隧道等大量类似地下工程施工经验。在结构混凝土施工上, 我们拟从提升混凝土本身质量和加强施工管理等多个方面入手, 要求对结构混凝土还应采取以下要求。
（1）施工前, 正确地测量隧道中线和仰拱浇筑高度, 定出模板安装高度。要求仰拱混凝土及仰拱填充面标高、 尺寸与设计一致。
（2）模型应含有足够强度和刚度, 表面平顺、 光洁, 接缝严密、 不漏浆。支撑应牢靠、 可靠, 含有足够稳定性。钢模板生锈后应打磨上油。
（3）混凝土运输过程中应预防漏浆、 产生离析及坍落度损失, 如发生显著泌水或离析现象, 应作为废品处理, 严禁私自加水处理后用入工程中。混凝土运输时应不停地加以搅拌, 以免造成混凝土离析或粗细集料在混凝土中不均匀分布, 确保进入施工现场混凝土符合相关技术指标要求。
控制混凝土运输时间, 混凝土从搅拌机中出料后, 运至铺筑地点进行摊铺、 振捣直至浇筑完成许可最长时间不得超出相关要求。
（4）混凝土浇筑施工应严格根据次序进行, 分层浇筑、 振捣密实, 分层厚度不得超出300～400mm。混凝土塌落度控制在160～180mm。严格按操作规程要求, 控制捣固范围立刻间, 每一振点振捣延续时间以将混凝土捣实至表面展现浮浆、 不冒气泡和不再沉落为止, 振捣时间通常为10～30秒, 移动间距大于捣固器作用半径1.5倍, 避免因漏捣、 欠捣而引发蜂窝麻面或因振捣时间过长、 过短所引发翻砂和捣固不密实等不良现象发生。分层浇筑混凝土间隙时间应控制在许可范围内, 通常不得超出2小时, 确保上、 下层混凝土浇筑在初凝之前完成, 不形成施工冷缝。间隙时间超出许可范围时, 必需待其达成强度要求, 对其按施工缝相关要求进行处理后方可再进行混凝土浇筑。
（5）严格控制混凝土入模温度（＜30℃）, 预防混凝土中心与表面温差过大, 混凝土表面产生有害裂纹。混凝土施工过程中应进行温升监测, 方便立刻正确地采取确保方法, 确保混凝土施工质量。
（6）仰拱养护采取关水养护, 必需配置专员养护小组, 养护时间不少于14天;
（7）混凝土强度达成2.5Mpa以上时方可拆模, 脱模后混凝土表面洒水养护。
（8）施工缝处理:
混凝土浇筑应连续进行, 施工缝处理, 除严格根据设计和技术规范相关要求及前述结构施工方案、 方法中相关该部分相关内容进行外, 还应采取以下方法:
分次浇筑混凝土时, 必需在原浇筑混凝土达成要求强度要求后, 方可再进行混凝土浇筑。在原混凝土表面再次进行混凝土浇筑前, 应清除原混凝土表面浮浆及脆弱表层, 对混凝土表面进行凿毛, 露出粗骨料, 使其表面呈凹凸不平状。用高压水冲洗原混凝土表面, 根本清扫表面泥土, 松散骨料及杂物, 让混凝土表面充足吸水、 润湿。
5.质量确保方法
5.1原材料质量控制方法
原材料按技术质量要求由专员采购与管理, 采购人员和施工人员之间对多种原材料须有交接统计。
原材料进厂（场）后, 对原材料品种、 规格、 数量以及质量证实书等进行验收核查, 并按相关标准要求取样和复验。经检验合格原材料方可进厂（场）。对于检验不合格原材料, 按相关要求清除出厂（场）。
原材料进厂（场）后, 立刻建立“原材料管理台账”, 内容包含材料名称、 品种、 规格、 数量、 生产单位、 供货单位、 “质量证实书”编号、 “复试检验汇报”编号、 检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”须填写正确、 真实、 齐全。
水泥、 矿物掺和料等采取散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放, 不得露天堆放, 且尤其注意防潮。
粗骨料按技术条件要求分级采购、 分级运输、 分级堆放、 分级计量。
原材料应有符合工厂化生产堆放地点和明确标识, 标明材料名称、 品种、 生产厂家、 生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时有堆放分界标识, 以免误用。骨料堆场进行硬化处理, 并在料场周围设置排水设施。
5.2隧道工程质量确保方法
⑴开挖质量确保方法
开挖作业严格根据技术部门提供施工图进行。测量组负责正确标出炮眼位置; 开挖工负责炮眼深度和角度。根据爆破设计雷管段位、 药包数量和联接方法进行装药。爆破后, 立刻进行断面复测, 对存在欠挖部位立刻进行处理。
⑵支护质量确保方法
严格按设计要求施作锚杆、 钢架或超前小导管、 长管棚, 软弱破碎围岩地段支护及早封闭成环。
湿喷混凝土用连续级配法选择优质集料, 对混合集料采取强制式拌和机拌和均匀。喷射作业采取湿喷工艺, 控制喷射机工作风压, 以降低喷射混凝土回弹量。对回弹散料, 果断清除。喷射次序由下而上, 确保各部分喷射体密实。专员负责集料、 水泥、 外加剂检验, 对喷射混凝土凝结效果、 早期强度及不一样龄期强度定时检测, 对喷射厚度随时抽查, 不合格者果断返工。
⑶防水层铺设质量确保方法
防水层铺设全过程在专业技术人员指导下施作。铺设前确保初喷混凝土表面无湿渍, 有湿渍处进行压浆处理。并对初喷混凝土表面进行找平, 割除出露钢筋头, 用砂浆抹平。防水层铺设完成后, 要对防水层进行保护, 以免后续钢筋焊接等工序造成防水层破坏。
⑷衬砌质量确保方法
加强对隧道监控量测, 依据测得数据确定进行仰拱施工时间。对基岩、 地基、 旧混凝土面作必需清洗准备工作。对模型、 钢筋、 浇筑设备及临时设备作最终检验。作好电力、 动力、 照明、 养生等准备工作。
混凝土浇筑时, 自由落体高度控制在2m内, 严禁出现混凝土离析现象。混凝土一次浇筑厚度控制在捣固棒长度2/3以内, 预防浇筑厚度过大, 水泥浆流动远而造成冷接缝。混凝土间隙浇筑时间不超出60min。在合理时间内浇筑完成, 浇筑速度不能过快。
加强衬砌混凝土捣固质量, 采取插入式捣固器进行振捣。在同一处振捣时间控制在10～20s, 以振捣器周围混凝土表面开始出现光泽, 混凝土不再下沉为振捣适宜。捣固棒插入间距以0.50～0.60m为宜。
当混凝土终凝后, 加强浇水养护, 确保混凝土表面有充足水分。在混凝土达成一定强度前, 避免承受荷载和冲击。采取合适保护方法, 预防混凝土温度急剧改变, 而造成混凝土开裂。混凝土强度达成要求后, 方可拆模。
5.3 混凝土质量确保方法
满足混凝土结构整体使用年限, 在多种原因作用下使混凝土结构长久维持其应有功效, 是本工程关键指标要求之一。为实现高性能目标, 混凝土结构设计与施工控制需遵照以下标准:
配制满足高性能指标及工作性能要求高性能混凝土, 控制混凝土原材料质量及搅拌、 运输、 浇筑和振捣作业程序, 强化混凝土保湿保温养护过程, 加强搬运、 储存及防护管理, 预防结构开裂, 是确保结构耐久性最关键技术方法。
⑴原材料选择
选择质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能低水化热、 低C3A含量、 低碱含量抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、 低碱外加剂等原材料。
采取粗细骨料为非碱活性骨料。粗骨料级配优越、 吸水率低、 空隙率小、 针片状颗粒含量低, 骨料为二级级配。细骨料为级配合理、 质地均匀、 坚固天然中粗河砂, 细度模数为2.5。
适量掺用要求品质优质粉煤灰、 磨细矿碴粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料。
专用复合外加剂应含有减水率高、 坍落度损失小、 适量引气、 能细化混凝土孔结构、 能显著改善或提升混凝土耐久性、 与水泥有良好适应性等性能。
⑵配合比设计
对不一样部位混凝土耐久性进行了不一样要求, 关键是考虑其抗碳化、 抗氯离子渗透性能、 体积稳定性能、 抗渗性能、 耐腐蚀性能、 抗碱、 骨料反应性和抗裂性能。
本工程混凝土结构为耐久混凝土, 混凝土结构使用寿命达成1。
混凝土配合比设计要求在混凝土浇筑前最少90d完成。当混凝土原材料有改变时, 须重新设计配合比, 在新配合比使用前必需取得监理工程师同意。
因为混凝土耐久性指标检验周期较长, 考虑试验周期和可能出现原材料改变等原因, 要求原材料都有备用种类, 提前进行不一样组合材料间配合比选定工作。
⑶混凝土施工控制
确保高性能混凝土质量, 本工程混凝土全部采取拌合站集中搅拌。搅拌、 运输、 振捣等设备依据拌合时间、 搅拌能力、 运输距离、 浇筑数量、 连续浇筑等原因进行综合配套。
混凝土施工要求按特殊工序程序处理, 施工前先需进行工序能力验证, 检验人员、 设备、 工艺是否满足施工需要, 混凝土施工关键操作人员要求固定, 振捣经验丰富, 经培训合格。
①原材料控制:
实际使用多种原材料必需与配合比设计相一致。材料进场后, 按材料控制程序进行登记, 搜集、 保留相关资料。
全部原材料做到先检后用; 集料堆放场地先硬化、 分仓, 后堆放原材料, 粗骨料按要求分级采购、 分级运输、 分级堆放、 分级计量。并对其检验状态进行标识; 胶凝材料、 外加剂储存罐采取顶部搭设遮阳棚和四面棉被包裹防晒。
骨料在使用前必需进行筛洗, 严格控制含泥量、 级配, 并用钢结构雨棚覆盖, 降低集料含水量差异和温度。
②拌合过程控制:
开盘判定由项目技术责任人组织试验人员、 主管工长、 质检员共同参与, 请监理工程师见证。依据试验配合比和施工配合比, 核查多种材料质量, 搅拌设备系统及仪表精度。对微机控制搅拌站计量参数资料要立刻分析, 动态校正计量。验证混凝土和易性、 可泵性、 测试坍落度。
全部混凝土原材料均根据质量计量, 配料按配料单进行称量。
搅拌时按上述投料次序投料。每一搅拌阶段不少于30s, 总搅拌时间为3min。
拌制第一盘混凝土时, 增加水泥和细骨料用量10%, 保持水胶比不变方便搅拌机持浆。
操作手进行岗前培训, 持证上岗; 拌合时, 有技术人员在搅拌站全过程值班, 随时处理出现多种情况。
③运输及泵送过程控制:
本项目混凝土运输采取混凝土搅拌车或输送泵直接运输。
混凝土搅拌车经过施工道路运输, 要求保持运输混凝土道路平坦通畅, 确保混凝土在运输过程中保持均匀性, 运到浇筑地点时不分层、 不离析、 不漏浆, 并含有要求坍落度和含气量等工作性能。
混凝土入模时间控制在搅拌后60min内泵送完成。
最长时间不超出1/2混凝土初凝时间, 混凝土初凝时间由试验室依据施工气温试验确定, 并符合相关规范要求。
④浇筑过程控制:
浇筑混凝土前, 依据不一样结构断面尺寸、 施工环境、 施工条件做好浇筑方案, 包含浇筑起点、 浇筑进展方向和浇筑厚度、 振捣器具部署等; 混凝土浇筑过程中, 严格按事先确定浇筑方案施工。
浇筑混凝土前, 指定专员仔细检验钢筋保护层垫块位置、 数量及其紧固程度, 并作反复性检验, 提升钢筋保护层厚度尺寸质量确保率。构件侧面和底面垫块最少应为4个/m2, 绑扎垫块和钢筋铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内多种杂物。
浇筑时: 倾落高度小于2m时, 采取自由倾落; 大于2m时, 用滑槽、 串筒、 漏斗等器具辅助输送混凝土, 确保混凝土不出现分层离析现象。混凝土浇筑需连续进行, 在浇筑过程中, 严格控制混凝土均匀性和密实性。
⑤振捣过程控制:
采取插入式高频振捣器振捣混凝土时, 采取垂直点振方法振捣, 每点振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准, 振捣时间通常控制在30s以内, 避免过振。混凝土较粘稠时, 加密振点分布。
在振捣混凝土过程中, 加强检验模板支撑稳定性和接缝密合情况, 以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、 钢筋及预埋件。
⑥混凝土热雨季施工:
采取严格有效方法控制混凝土温度, 确保混凝土浇筑连续性。
必需时采取降低水温方法。在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水。制冷用水应符合拌和用水质量要求。
尽可能缩短混凝土运输时间, 浇筑混凝土尽可能选择温度较低或夜间进行。在晚间浇筑混凝土时, 确保有足够照明设施。
6.安全确保方法
6.1隧道施工安全方法
⑴开挖与支护
开挖过程中, 设专职地质工程师, 做好地质描述、 超前地质预报, 提出对策和方法, 每个开挖工班配一名工程师跟班, 确保多种方法、 技术交底落实, 确保标准化作业。开挖过程中, 配置有经验地质工程师, 24h轮番值班, 立刻发觉地质改变, 监控指导现场施工。
⑵装碴与运输安全技术方法
机动车和装碴机司机经过严格培训, 持证上岗, 做到一机二牌, 即《管理要求》和《工作职责》。
多种运输设备不得人料混装, 摘挂作业专员负责, 装载料具不得超出装载限界, 超长料具捆扎牢靠。
机械装碴时, 指定专员负责电缆和风管收放, 作业时, 无关人员均退至安全地点。
爆破器材运入洞内时, 指定专员防护, 直达施工地点, 中间不得停留。
⑶通风与防尘
加强隧道施工通风, 设计完善通风系统, 确保通风系统工作稳定、 连续和有效。隧道通风符合设计和施工规范要求, 隧道通风每个作业工班设专职人员管理。
隧道内空气成份每个月最少取样分析两次, 风量、 含尘量每个月最少监测两次, 部分地段做不定时抽检。
凿岩和装碴时, 设置专用喷雾器, 采取有效防尘方法。
⑷洞内无轨运输安全方法
洞内无轨运输时, 洞内向外出碴, 洞外向洞内运输混凝土、 钢构件、 小型机具等, 车辆及人员往来频繁, 为此在隧道开工之前, 制订洞内专题运输安全方法, 设置专职洞内运输协调安全员, 配置运输安全防护人员, 将洞内运输作为安全管理关键来抓。
⑸断层破碎段施工安全确保方法
①施工前仔细分析超前地质预报数据及围岩掌子面裂隙及水情况。
②当估计到前方可能出现围岩破碎地段时, 采取“短开挖、 弱爆破、 强支护、 早封闭、 勤量测”施工方法。
③在施工掘进到断层破碎带前约5～10m时, 施作混凝土止浆墙, 采取全断面（帷幕）超前预注浆加固地层。
④断层破碎带支护标准宁强勿弱, 并常常检验加固。
⑤断层破碎带衬砌紧跟开挖面完成, 衬砌断面尽早封闭。
⑹洞内施工安全用电设施
为预防突发性涌突水, 抽水机供电线路采取双回路, 整个洞内有富水区施工时将设置自动断电系统并在洞内设置应急照明灯, 间隔100m一个, 直至安全通道。以确保事件发生后, 人员能安全快速离开危险区。对洞内高压用电设施, 必需用浆砌片石砌筑放置平台, 并设置围挡防护和安装灭火器等设施。高压电缆设置高度不低于3m。
⑺建立健全各项安全制度, 建立以下安全作业制度:
①开挖爆破安全作业规章制度;
②高低压线路铺设及养护安全作业制度;
③通风管理安装与养护作业制度;
④供排水管理安装与养护作业制度;
⑤湿喷机、 输送泵等操作注意事项;
⑥施工人员在现场佩戴证实其身份证件, 着装规范整齐, 头戴安全帽, 凡着装不符合安全要求, 不准进入施工现场。
6.2 安全用电控制方法
⑴施工现场变配电设施及电线架设, 必需按当地电管部门要求实施。
⑵施工用关键电力线路架空安设, 从根本路至用电设备间使用电力电缆, 严禁电力线随地拖拉或置于脚手架等临时装置上。
⑶全部电器开关都必需完好无损、 接线正确、 绝缘良好、 标识显著, 确保用电安全; 施工现场临时用电, 严格根据《施工现场临时用电安全技术规范》JCT46-相关要求实施。
⑷电气设备和电线、 电缆必需符合安全要求。检修电气设备, 架设和拆除电线、 电缆等, 必需按相关安全要求进行。
⑸电气设备金属外壳, 必需依据技术条件采取保护性接地或接零方法。可能造成人身触电事故电气设备和设施, 应按国家要求采取安全电压或装设漏电防护装置。易燃、 易爆气体和粉尘场所应按技术要求使用防火爆型电器设备。
6.3防水板施工防火管理
⑴加强安全教育工作, 坚持每日班前讲话。
⑵建立施工动火控制程序, 实施动火证管理制度。施工动火作业包含焊接作业、 切割作业和金属打磨作业。
⑶严格控制电加热器使用, 建立使用电加热器控制程序, 确保加热器使用不会造成线途经载短路起火。
⑷防水板应保管在没有火气地点, 保管场所应有注意防火标志并设置灭火器。
⑸防水板施工作业中, 应对火源及可燃物进行严格管理, 火源和可燃物应分开。
⑹钢筋焊接作业中, 当防水板周围使用火气