预制T梁施工方案二合同模板.doc

目录
一、 编制依据及标准 - 3 -
（一）编制依据 - 3 -
（二）编制标准 - 3 -
二、 工程概况 - 4 -
三、 施工方案 - 5 -
（一）、 施工总体部署 - 5 -
（二）、 施工方法介绍 - 6 -
（三）、 工艺步骤 - 6 -
四、 施工准备 - 6 -
（一）.技术准备 - 6 -
（二）.施工进度计划 - 7 -
（二）.施工进度计划 - 8 -
（三）.劳动组织准备和物资准备 - 8 -
五、 关键施工方法 - 12 -
（一）、 底模台座施工 - 12 -
（二）、 钢筋骨架加工及安装 - 12 -
（三）、 模板工程 - 15 -
（四）、 混凝土工程 - 17 -
（五）、 预应力张拉 - 19 -
（六）、 管道压浆 - 24 -
（七）现场检验 - 25 -
（八）、 移梁 - 25 -
六、 质量确保体系及方法 - 25 -
（一）质量目标 - 25 -
（二）质量确保体系 - 25 -
（三）钢筋安装实测项目 - 25 -
（四）.T梁预制检验项目 - 26 -
（五）.模板安装检验项目 - 26 -
(六) 质量确保方法 - 27 -
七、 安全确保体系及方法 - 30 -
（一）、 安全目标: - 30 -

（二）、 安全确保体系及管理组织机构 - 30 -
（三）、 安全生产管理制度 - 30 -
（四）、 安全生产组织方法 - 31 -
（五）、 安全生产技术方法 - 31 -
八、 环境保护方法 - 34 -
（一）环境保护施工组织确保方法 - 34 -
（二）环境保护施工技术确保方法 - 34 -
九、 文明施工 - 35 -
（一）、 组织领导 - 35 -
（二）、 现场管理 - 36 -

冷清公路延长线鸡个段提升改造工程第二协议段
T梁预制施工方案
一、 编制依据及标准
（一）编制依据
1.冷墩至清水河公路延长线鸡街至个旧段公路提升改造工程第二协议段两阶段施工图设计（第三册）。
2.相关规范和标准。
（1）中国行业标准《公路工程技术标准》（JTG B01—）。
（2）中国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041—）。
（3）中国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（第一册·土建工程）JTGF80 1—。
（4）中国行业标准《公路水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-）。
（5）中国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）。
（二）编制标准
1、 依据本工程施工特点和各目标要求, 合理安排施工方案与施工次序。制订切实可行施工方案, 主动采取新工艺、 新材料、 新技术、 新设备, 确保工程质量和安全。
2、 因地制宜、 合理部署施工平面, 尽可能降低临时用地数量。
3、 采取平行流水作业及均衡施工方法, 利用网络计划技术控制施工进度, 确保项目工期目标。
4、 依据施工工期和各施工工序衔接情况, 合理投入工料机等施工资源, 尽可能让多种施工资源在工程建设过程中, 发挥到最大效能, 不浪费施工资源。
5、 施工过程中, 对工程计划采取动态管理, 立刻依据工程进展情况进行调整施工计划, 针对出现问题, 统筹考虑, 确保桥梁工程施工整体进度不受影响。
二、 工程概况
本工程预制T梁工程包含K9+984桥、 K10+426桥、 K10+652桥、 K11+075桥、 K11+605桥、 K12+385桥、 K12+756桥、 K13+026桥等8座桥, 累计385片T梁。梁长L范围: 一端简支、 一端连续（即A、 B型T梁）, 27.6m＜L＜30.6m; 两端连续（即C型T梁）, 27.2m＜L＜30.2m, 梁高2.0m, 中梁顶板宽度1.8m, 肋板宽: 梁端 0.6m, 跨中0.2m, 顶板厚度在15～30cm, 设计强度C50。
预制T梁采取高强度低松弛预应力钢绞线, 符合ASTMA416-98标准, 公称直径15.2mm, 标准强度为1860Mpa, 弹性模量为1.95X105 Mpa。中主梁每束4×7φ5, 预应力锚具采取15-4型, 边主梁每束5×7φ5、 6×7φ5, 预应力锚具采取15-5型、 15-6型、 15-7型、 15-8型, 波纹管: 采取内径50mm、 70mm波纹管。墩顶负弯矩张拉短束为5×7φ5, 行车道板内预应力锚具采取BM15-5型, 扁波纹管内径D=85×23mm。
单片梁材料用量: Ⅰ级钢筋3000kg左右,Ⅱ级钢筋6300kg左右, 预应力钢绞线800kg左右, 混凝土33m3左右, 单片梁自重90t左右。
三、 施工方案
（一）、 施工总体部署
T梁预制采取集中预制, 汽车吊配合运输及吊装。预制加工厂选择在K11+200～K11+500路基范围内。T梁加工场及钢筋加工场内用15cm厚C15混凝土进行硬化, 现场内布设32个生产台座以满足生产要求。台座用浇筑C25混凝土浇筑, 振捣密实。依据T梁梁底形状, 用∠50*50角钢焊接成骨架, 顶面满铺一层5mm厚钢板作为预制T梁模板底模。为满足现场施工进度计划及人员合理安排, 已经向专业机械加工厂定制了8套T梁模板供循环使用。
考虑到绑扎钢筋, 安装模板、 浇筑砼时间, 平均生产一片梁时间为11天。包含张拉、 孔道灌浆等工序占用时间, 一个底座平均周转时间为13天, 根据上述施工参数, 385片梁总工期156天。
依据单片T梁自重, 移梁采取桁吊车起吊, 运梁平车运输至吊装现场。
场地部署详见图一《T梁预制场平面部署图》

（二）、 施工方法介绍
T梁预制加工采取定型钢模板, 钢筋现场绑扎（焊接）连接, 混凝土振捣以插入式和附着式相结合振捣方法, 混凝土搅拌站直接供料, 波纹管内套合成塑料衬管, 后穿预应力钢绞线, 混凝土养护采取浇水自然养护, 梁体混凝土强度达成设计强度90%, 龄期大于等于10天后张拉。
（三）、 工艺步骤见 图二《预制T梁施工工艺步骤图》
四、 施工准备
（一）.技术准备
熟悉、 审查施工图纸中各项内容及技术要求; 做好原始资料调查分析; 编制施工方案及施工进度计划; 对各工班进行逐层技术交底工作。

图二 预应力T梁施工工艺框图
校验油压表和千斤顶
机械设备准备与安装
清除仓内杂物
钢筋加工
材料准备
封 端
管道压浆
锚 固
张 拉
穿钢绞线
拆 模
砼养护
浇筑梁体砼
检验模板与钢筋
安装侧模
安装波纹管并固定
绑扎钢筋
台座制作
平整场地
（二）.施工进度计划
T梁预制计划 11月20日开工, 4月25日完成全部T梁预制工作。
（三）.劳动组织准备和物资准备
1.人员准备: 参见表一《人员配置情况一览表》。
2.机械设备准备: 参见表二《机械设备准备情况一览表》。
3.工程材料准备
关键原材料均应办理准入手续, 钢筋、 钢绞线、 锚具等关键材料在进场前进行抽检, 对抽检不合格原材清退出场。钢材进场后堆放在场内, 堆放场地选择地势较高处, 下设垫块, 按不一样规格、 等级分别堆放并设置标牌, 钢材离地30cm垫起存放, 上面用彩条布遮盖。钢筋在加工棚内加工, 用C15混凝土将加工棚场地硬化, 分类挂牌, 标识清楚。钢筋表面应洁净平直, 无局部弯折, 使用前应将表面油渍、 漆皮、 鳞锈等清除洁净。成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直, 并按图纸要求进行加工。
制订好材料进场使用计划, 施工前合理安排材料进场, 做好备料工作; 对进场材料采取有效保护方法, 预防损坏、 变质。现场原材料准备充足, 并码放整齐、 设置显示规格产地、 数量和检验状态等标示牌, 原材料质量证实资料必需齐全。

表一 人员配置情况一览表
技术人员和管理人员
姓 名
职 务
职 称
备 注
杨云堂
项目总工
高级工程师

杨国民
桥梁工程师
工程师

陈朝安
桥梁工程师
工程师

李华荣
质检工程师
工程师

李志旭
安全工程师
工程师

周德华
测量工程师
工程师

许志平
工程部部长
工程师

荔升亮
试验室主任
工程师

崔星辉
现场技术员
助理工程师

彭秋念
现场技术员
技术员

张剑春
试验员
技术员

技 工
工种
计划数量
到场数量
备注
钢筋工
30
30

模板工
12
12

混凝土工
16
16

普工
20
20

机械维修工
3
3

表二 机械设备准备情况一览表

序号
设备名称
型号
单位
计划
进场
实际进场
剩下设备拟进场时间
1
吊 车
YQ30
辆
2
2

2
搅拌机
JS90
台
1
1

3
发电机组
135KW
台
1
1

4
发电机
45KW
台
1
1

5
发电机
25KW
台
1
1

6
切断机
FCQ40
台
6
6

7
弯曲机
3T
台
4
4

8
卷扬机
CT4
台
4
4

9
电焊机
BX1-500
台
8
8

10
罐车
JC6
台
3
3

11
千斤顶
YCW250G-200
套
2
2

12
注浆机
ZJB/3
套
3
3

13
油泵车
ZB4-500
台
4
4

14
压力表

个
4
4

4、 场地平整
先对该段路基挖至一定标高后, 将坑洼不平处整平找坡, 采取重型压路机对整
个场地振动碾压５～６遍, 做到场地平整、 坚实。同时对预制场地和钢筋加工场内用15cm厚C15混凝土进行硬化。
5、 生产、 生活临建设施
本预制场设钢筋加工场及T梁加工区, 同时用石棉瓦搭建钢筋加工棚, 满足现场钢筋下料及加工。
6、 临时道路
T梁预制场在K11+200～K11+500路基内, 交通便利, 有施工便道直接通往预制场, 对便道局部换填砂砾碎石, 用压路机进行振动碾压, 确保原材料和成品构件安全运输。
7、 供水
该预制场用水困难, 在预制场旁建一30立方米水池, 可满足生产需要。预制T梁养护采取水泵抽水, 场内用水采取直径100毫米塑料管。
8、 供电
施工生产和生活用电已经架通, 为了确保施正常, 依据实际情况, 配置一台45KW和一台25KW发电机作为备用。
9、 混凝土搅拌、 运输
采取JS90型搅拌站进行混凝土制备, 该搅拌站每小时理论生产能力为90m3,
该设备能够对水泥、 砂石料及水量根据给定施工配合比进行自动计量, 能确保混凝土质量满足设计使用要求。搅拌站设置在K12+200路线左侧原鸡街至个旧老公路旁, 交通方便, 距T梁预制场1公里左右, 综合考虑搅拌站生
产能力、 混凝土运距、 预制T梁施工工艺、 每片T梁混凝土用量及模板数
量, 混凝土运输采取3台11m3罐车就可满足施工需要。
10、 钢筋加工场地
钢筋下料加工在加工棚内进行, 在台座上现场安装。场地面积可满足不一样规格、 不一样批次、 不一样厂家钢筋能分别堆放。同时切割下料, 绑扎焊接等工序不应相互影响。
五、 关键施工方法
（一）、 底模台座施工
底模台座是预制梁体关键承重结构, 它承受模板、 钢筋骨架、 浇注混凝土及施加预应力时压力。考虑到预制场地为砂砾层, 地质情况很好, 制作台座前, 利用LT22重型压路机振动碾压5遍左右, 以确保在台座受力后不移动、 不变形。依据施工工艺和工期进度要求, 设置26个底模台座, 每个长30m, 预制梁台座由模床和面层两部分组成: 模床为40cm厚C25混凝土浇注而成, 其上为一层5mm钢板面层。为方便加固侧模模板, 在面层下缘5cm处预埋φ50mmPVC塑料管（间距0.8米左右）, 方便于穿入对拉螺杆, 用于底模与腹板钢模连接（腹板模紧贴于底模钢板外侧）。

（二）、 钢筋骨架加工及安装
1、 为了确保钢筋骨架不因起吊移位而发生变形, 钢筋骨架在对应台座上绑扎成型。一般钢筋用20#铁丝绑扎固定于设计位置; 主筋连接采取双面搭接焊, 搭接长度双面焊大于5d, 单面焊大于10d。焊接接头错开500mm以上,每截面接头不超出50%。焊口不得有偏头、 斜头、 裂纹、 炸边、 毛刺、 过烧、 夹渣、 不一样轴等现象。搭接焊时, 两钢筋搭接端部预先折向一侧, 使两接合钢筋轴线一致, 焊缝宽度大于16mm, 高度大于7mm, 施焊次序由中到边, 分区对称跳焊, 先焊骨架下部, 后焊骨架上部, 施焊后敲掉焊渣。
钢筋焊接工应进行对应考评, 考评合格者方能工作。在钢筋焊接前依据现场施工条件、 规范和设计要求现场施焊, 焊件立刻送交试验室进行检验。对考评合格焊接工, 发放临时上岗证, 焊接工持证上岗, 中途不得更换操作人员, 不得采取考评不合格焊接工进行正式焊接作业。现场焊接考评及试验室检验必需由专业监理工程师和项目部质检工程师全过程旁站。
2、 绑扎前在台座底模顶面标出主筋、 箍筋间距、 横隔板、 变截面位置及骨架长度, 方便于对钢筋间距和位置查对。钢筋绑扎完成查对无误后, 即可进行下道工序。为确保钢筋保护层厚度, 在钢筋骨架两侧安装专用塑料垫块, 垫块纵横向间距小于1m, 梁底垫块间距小于0.5m, 垫块呈梅花状交错部署。
在钢筋骨架上标出水平钢筋位置后进行钢筋绑扎。绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直, 而且绑扎牢靠。钢筋绑扎必需全过程拉通线, 随时校正钢筋及预埋钢筋位置。钢筋应部署位置正确, 绑扎牢靠, 型号尺寸、 间距应符合规范和设计要求。
3、 根据以上要求首先将一般钢筋制成平面或立体骨架, 骨架在底模上制做, 焊接牢靠, 主筋骨架之间、 骨架与斜筋之间采取双面焊。
4、 钢筋绑扎成钢骨架后, 依据各预应力钢束坐标和曲线要素, 首先在骨
架箍筋上测量划线, 并点焊定位钢筋（间距50cm）, 然后在定位筋上绑扎钢束φ10导向筋, 导向筋与波纹管通长。
5、 波纹管就位, 预应力钢束孔道采取预埋塑料波纹管成孔。依据现场实际需要长度, 对波纹管进行下料, 波纹管中间不设接头, 然后自下而上将波纹管分层、 分号绑扎在定位筋和导向筋上, 定位骨架沿梁长方向50cm设一道, 焊在结构钢筋上, 使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动, 确保波纹管位置正确。安装过程中, 通常与波纹管冲突钢筋, 均根据避让预应力孔道标准将钢筋进行调整。波纹管安装, 做到曲线圆滑, 直线顺直, 直线和曲线过渡段平顺。
波纹管与锚垫喇叭口接头做到密封牢靠, 不易脱掉。注意负弯矩预埋扁波纹管位置、 锚矩位置和角度。
波纹管验收完成后, 为确保在混凝土浇筑过程中不发生漏浆堵管现象, 混凝土浇注前在圆波纹管内分别插入一个合成塑料衬管, 塑料衬管每端外露长度为1.5~2m, 便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。
对于顶板负弯矩张拉扁波纹管, 混凝土浇注前可预先在各个扁波纹管内穿上和设计数量相同旧钢绞线或钢筋, 待T梁混凝土初凝后再抽出。
波纹管绑扎、 定位时注意以下多个问题:
（1）、 在绑扎前抽验波纹管, 确保其质量合格。
（2）、 波纹管就位采取绑扎, 就位过程中注意检验波纹管是否有孔眼, 严禁采取电焊焊接就位。
6、 钢筋隐蔽验收
T梁钢筋骨架绑扎完成, 波纹管安放后, 经自检合格, 会同专业监理工程师对钢筋进行隐蔽验收, 在钢筋骨架加工及安装过程中, 项目部质检工程师全过
程旁站指导检验, 对施工过程中出现技术问题和质量问题立刻进行指导, 并立刻将问题反馈到项目部质检工程师、 工程部工程师及总工程师。
钢筋骨架安装完, 经项目部质检工程师检验合格后, 立刻报请专业监理工程师进行钢筋安装隐蔽验收, 验收内容包含经检验钢筋数量、 位置、 间距正确, 绑扎牢靠; 波纹管安装线形、 位置正确, 牢靠后, 在钢筋骨架两侧和底部安装塑料垫块, 以确保钢筋保护层满足设计和规范要求, 验收合格签证后进行模板安装。
（三）、 模板工程
1、 模板设计
模板全部采取整体式拼装定型钢模, 侧模面板采取5mm厚A3钢板, 横肋采取8#槽钢, 连接法兰采取80×10带钢, 支撑架采取70×70×5角钢。为满足施工刚度需要同时使T梁混凝土外观美观, T梁外模均采取大块钢模, 模板均由专业模板厂家加工制作。外模用脚手架杆件、 小型型钢支撑及φ18对拉螺杆（水平方向间距1米, 底部和顶部双层设置）加固。
2、 模板安装
1）、 立模次序
模板组装: 首先清理洁净底模, 然后安装侧模, 安装对拉螺栓并调整标高及线形, 立好加固支撑等; 模板拼缝处加塞双面胶, 确保拼缝处不发生漏浆。
T梁侧模从一端开始立, 第一片吊立就位后用斜杆交叉定位, 然后吊装对面一侧侧模, 依次安装拉杆, 找好上口尺寸及垂直度, 接着安装相邻一片模板, 在梁底座穿入拉杆, 经过夹板将侧模与梁底模紧贴, 与底座联成一整体, 模板顶部用拉杆拉紧。安装完侧模再安装端模, 安装端模时, 要注意调整好锚垫板位置和角度, 锚垫板口要用塑料胶带封口, 预防水泥浆进入。端模和侧模相互固定。最终安装翼板上梳型模板。安装模板时, 要调整好梁翼板钢筋和端头预留封锚钢筋。
2）、 模板要洁净, 均匀涂刷食用油作脱模剂, 脱模剂要涂刷均匀。采取双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝, 确保接缝严密平顺, 并随时整修。
3）、 模板必需验算其强度、 刚度和稳定性以满足承受施工中多种荷载, 确保结构设计形状, 尺寸正确性。
4）、 灌注混凝土时有专员检验模板, 预防跑模、 漏浆。
5）每次拆模后, 立刻清理模板表面, 必需时采取抛光机进行抛光处理, 然后喷涂脱模剂, 循环使用。
3、 模板安装验收
安装过程中, 项目部技术员一直在现场指导施工安装, 立刻处理在安装过程中出现技术问题。模板安装完成, 经项目部质检工程师自检合格后,
报请专业监理工程师进行模板安装验收, 验收内容包含相邻两板表面高差、 表面平整度、 轴线偏位、 模板内长度尺寸、 垂直度或坡度、 预埋件位置等, 检验合格后即可进行混凝土浇筑。
（四）、 混凝土工程
1、 预应力混凝土配料
预制T梁混凝土采取自备搅拌站供料, 水泥选择红河州开远水泥厂生产P.O52.5水泥, 骨料选择级配优良骨料, 在构件截面尺寸和配筋许可下, 尽可能采取大粒径、 强度高骨料,针对本工程T梁截面尺寸及钢筋部署情况, 粗骨料最大粒径小于25毫米; 最大水灰比为0.55; 水泥用量不宜超出500Kg/m3, 骨料用量正确到±2％。
2）、 在拌合料中可掺入适量高效减水剂, 以达成易于浇筑、 早强、 节省水泥目, 掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、 水泥、 减水剂用量正确到±1％。
3）、 拌合设备采取JS90型混凝土搅拌站, 配有正确计量设备, 能确保严格根据施工配合比拌合。每次开盘后作坍落度试验, 严格控制水灰比。混凝土拌合要均匀, 颜色一致, 不得有离析和泌水现象。砼采取砼运输灌车运输到预制场地。
2、 混凝土浇筑
1）、 混凝土浇注方法: 水平分层、 斜向分段, 将灌注面做成斜面, 倾斜角为20°～25°, 每层砼厚度控制在30cm左右, 分6层浇筑完成。为了确保梁体外观质量, 砼浇筑采取一次性浇筑, 不设施工缝。
2）、 混凝土振捣: 混凝土振捣采取插入式振捣器和附着式振捣器相结合方法进行。附着式振捣器安装在钢模板上, 采取梅花状上下分层分布, 间距1～1.5m为宜。T梁马蹄以下关键依靠附着式振捣器振捣, 腹板上部、 翼板混凝土关键依靠插入式振捣器振捣, 尽可能避免浇筑上部混凝土时开启附着式振捣器, 造成下部立即结硬混凝土表面出现麻面。马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度, 以利排气。通常此位置使用插入式振捣器有困难, 以附着式振捣器为主, 施工中注意观察混凝土表面不冒泡即可。振捣时严格根据施工工艺要求进行振捣, 做到“快插慢拔”, 不漏振、 不过振, 并避免碰撞波纹管和钢筋。当砼停止下沉, 表面没有气泡冒出, 混凝土表面开始泛浆时即停止振捣。混凝土浇筑应连续进行, 如因故必需间断时, 其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。振捣时注意避开波纹管, 多种预埋件保持位置正确。混凝土浇注完, 在初凝后, 对T梁翼板上表面进行拉毛处理。
混凝土浇筑过程中, 为确保工程质量, 加强过程控制, 项目部技术员、 质检员、 试验员及专业监理工程师严格进行旁站监督检验, 对混凝土浇筑过程中出现问题立刻进行指导, 检验内容包含: 混凝土配合比、 混凝土坍落度、 浇筑次序、 振捣方法等。混凝土抗压强度自检资料根据要求留取, 每片T梁最少留取2组混凝土试块作标养, 同时制取2组作同条件养护, 控制张拉时间。
3、 养护、 拆模
1）、 养护
混凝土终凝后开始用麻袋片覆盖并洒水养护, 养护期不少于7天。养护期间要保持混凝土表面湿润, 天气干燥温度较高时, 合适增加洒水次数。
2）、 拆模
依据现在天气气温情况和实际工作经验, 通常梁体浇筑完15h后, 砼强度大于2.5Mpa时（同时参考同条件养护试块抗压强度结果）, 即可拆除端、 侧模板, 拆模时遵守“上顶下拉, 同时平移”标准, 拆模时不能野蛮施工, 避免混凝土表面及棱角受损。 拆下模板进行仔细清理, 刷油摆放整齐以备循环使用而不影响混凝土外观质量。
在混凝土养护及拆模过程中, 项目部技术员要严格根据技术交底内容进行监督检验, 立刻纠正施工中出现问题。
（五）、 预应力张拉
1、 选择千斤顶
1）、 依据张拉控制应力及锚具形式选择合格配套YCW250-200千斤顶和与之相配高压油泵及油压表。千斤顶和高压油泵、 压力表在使用前和使用中按规范要求进行标定。并绘制标定曲线, 张拉时按标定曲线配套使用。
2）、 标定方法
千斤顶校验在专业监理工程师同意下进行, 校验设备选择在经过国家认定检测机构进行校准。
2、 钢绞线下料及穿束
1）、 钢绞线下料长度即要满足使用要求, 又要预防下料过长造成浪费。因为采取两端张拉工艺施工, 每根钢绞线下料长度按下式确定: L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长, L1为工作锚长度, L2为千斤顶长度, L3为后端张拉工具锚长度, L4为预留量取100mm。
2）、 将钢绞线卷放在自制放线架中, 再将包装铁皮剪断, 抓住钢绞线一端, 将钢绞线缓缓拉开, 依据设计计算长度, 用砂轮切割机切割钢绞线以确保切口平整、 线头不散。将下好钢绞线放在工作台上, 依据每束钢绞线数量, 每隔2~3m用绑扎丝将4或5股钢绞线扎成一组, 形成预应力钢丝束。编束时一定要绑紧, 钢绞线要顺绕, 根与根之间不得相扭。穿束前钢绞线一端焊上U形钢筋。电焊前应在钢绞线焊端套上波纹管, 预防焊渣掉在钢绞线上。焊好后即可穿束, 先在波纹管中穿一根Φ6钢筋, 在将此钢筋连接在U型端头, 人拉钢筋即可将钢绞线顺利穿入正确位置。
3）、 钢绞线按长度和孔位编号, 穿束时查对长度, 对号穿入孔道。穿束采取人工进行。
4）、 钢铰线、 锚具等施工应注意以下问题`:
（1）、 钢绞线选择含有国家认证合格产品, 并符合ASTMA416-98标准要求。每批（小于60t）钢绞线都要有出厂合格证, 并分批进行外观检测, 力学性能试验, 合格经监理认可方能验收。
（2）、 穿束采取人工穿孔, 避免损伤波纹管。
（3）、 与波纹管相矛盾一般钢筋可合适调整位置。
（4）、 每束钢束最高处安设排气孔。
3、 张拉钢绞线
1）、 张拉方法
T梁梁肋内应力锚具采取15-5型、 15-6型、 15-7型、 15-8型; 行车道板内应力锚具采取BM15-5型, 两端对称张拉, 张拉次序依据设计图进行。
2）、 构件检验、 清理
张拉前先对构件外观尺寸进行检验, 当T梁几何尺寸及外观质量满足质量标按时对梁体进行支撑加固, 避免在张拉过程中梁体倾覆, 同时当梁体混凝土强度达成设计强度100%（参考同条件养护试块抗压强度结果）时, 方可进行预应力张拉施工。
穿束前应检验锚垫板和孔道位置正确, 灌浆孔和排气孔应满足施工要求, 孔道内应通畅、 无水分和杂物, 同时把锚具、 垫板接触处板面上焊渣、 混凝土残渣清除洁净。
3）、 钢绞线穿束
钢绞线采取整束穿入, 穿入孔道前钢绞线排列理顺, 沿长度方向每隔2～3m
左右用绑扎丝捆扎一道。
4）、 张拉程序
①、 张拉程序
0→初应力15%σcon（持荷3min）→30%σcon →σcon（持荷3min）→锚固。张拉采取张拉力和伸长值双制指标, 以张拉力为主, 伸长值校核。按标定千斤顶主动活塞面积计算出油压表读数控制, 伸长值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超出6%或回缩值超出5mm（内控）时, 暂停张拉, 查出原因后, 重新张拉。
②、 张拉设备选择
张拉设备选择两台YCW250G-200千斤顶, 此千斤顶最大张拉力达成2500KN, 张拉行程达成200mm。选定千斤顶能够满足张拉要求。选择与千斤顶相配套油泵和压力表, 压力表精度不低于1.5级。在张拉作业之前, 对千斤顶、 油压表及油泵配套, 请有资格计量检定单位进行标定。
③、 张拉准备
设置张拉操作台和防护板。制作钢支架, 张拉前把钢支架紧靠在梁两端, 千斤顶用导链挂在钢支架上, 并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板, 以防锚具夹片弹出伤人。
④、 张拉
张拉工作是T梁甚至整座桥梁工程关键, 我们给予高度重视, 派桥梁工程师专门负责, 确保张拉质量。
张拉某装工作锚,然后用钢管将夹片轻轻打入锚环,使夹片均匀,尾部平齐。完成后安装限位板、 千斤顶及工具锚。在进行以上作业时,调整垫圈、 垫板及千斤顶位置,使孔道、 锚具和千斤顶三者之间轴线一致。
具体张拉: 两端千斤顶就位后, 先将主油缸少许充油, 使之蹬紧, 让预应力蹦紧, 再继续充油, 千斤顶张拉至15%σcon, 持荷3min, 使钢绞线受力均匀后,测量顶端原始空隙或画线做上标识。然后继续供油加压, 当压力表读数达成30%σcon时, 用钢尺测钢绞线伸长量, 然后继续供油加压, 当压力表读数达成σcon时, 持荷3min, 用钢尺测钢绞线伸长量, 然后回油减压。因为钢绞线回缩, 工作锚夹片被带入锚板内自行夹紧, 完成锚固。
每次实测完伸长量后, 与理论伸长量对比, 假如实测伸长量与理论伸长量相差超出6%, 就停止张拉, 查明原因后在进行张拉。
理论伸长量 △L=PPL/APEP
预应力筋平均张拉力Pp=P｛1-e-(kx+μθ)｝/(kx+μθ)
式中: PP——预应力筋平均张拉力(N);
L——预应力筋长度(mm);
AP——预应力筋截面面积(mm2);
EP——预应力筋弹性模量(N／mm2);
P——预应力筋张拉端张拉力(N);
x——从张拉端至计算截面孔道长度(m);
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和(rad);
k——孔道每米局部偏差对摩擦影响系数, 取0.0015;
μ——预应力筋与孔道壁摩擦系数, 取0.2～0.5。
实测伸长量为△L=△L1+△L2
式中: △L1——从初应力至最大张拉应力间实测伸长值;
△L2——初应力σ0时推算伸长值, 采取相邻级伸长值（如15%σcon→30%σcon张拉力时实测伸长值）;
（详见“后张法预制30mT梁张拉伸长量计算书”）
每次预应力张拉均进行现场统计, 如: 油压表、 油泵、 千斤顶判定号, 在张拉各阶段测量伸长值及对应拉力; 以立刻间、 天气、 张拉责任人等多种情况。
4、 施工关键点:
1）、 张拉过程, 对每根钢束伸长值要仔细量测。将张拉力与伸长值比较, 校核。实际伸长量和理论伸长量误差不超出6%。
2）、 两端同时张拉时, 两端千斤顶升降压、 画线、 测伸长、 插垫等工作应一致。
3）、 要严格根据张拉计算书及张拉程序施加预应力, 避免应力过大或过小造成质量缺点。
（六）、 管道压浆
压浆采取真空压浆工艺, 其关键点及要求:
（1） 预应力张拉完成后二十四小时内应对预应力管道进行压浆。
（2） 压浆除含有必需设备外, 应由有经验熟练人员来操作。
（3） 浆体由水泥、 水、 专用添加剂组成。浆体水灰比控制在0.3～0.35之间; 浆体泌水性应满足, 小于水泥浆初始体积1％, 拌合后二十四小时水泥浆泌水均能自吸。浆体初凝时间应大于3小时, 小于6小时; 终凝时间应小于二十四小时。浆体体积膨胀率应小于5％。在标准养护条件下, 浆体7天抗压强度应大于等于30Mpa, 28天抗压强度应大于等于45Mpa。
（4） 真空压浆关键步骤: 清除管道内水和杂物→关闭其她通风口, 开启真空泵抽管内空气→在负压力下, 将浆体泵入管道→关闭阀门和真空泵→打开排气伐→灌浆泵继续工作, 在0.5～0.7Mpa下, 持压1～2分钟→关闭灌浆泵及灌浆端伐门完成灌浆。
（5） 浆体进入灌浆泵之前应经过1.2mm筛网进行过滤。
（6） 灌浆孔数和位置必需做好统计、 以防漏灌。
（7）储浆罐体积应大于所要灌注一条预应力孔道体积
（七）现场检验
预应力张拉和压浆是整个T梁预制中关键工序, 为确保工程质量, 在预应力施工及压浆施工过程中, 项目部安排专职质检员进行监督检验, 关键工序尤其是张拉和孔道压浆过程中, 要报请专业工程师进行现场监督, 确保工程成品质量。
（八）、 移梁
张拉部分预应力或压浆48h后移梁存放, 单片T梁自重在90t左右, 移梁采取2台100t桁吊起吊, 运梁平车运输至存梁场存放。
存梁支座根据T梁支承线长度设置, 制作方法与T梁底模相同, 在存梁支座上通长铺设15cm×15cm方木。存梁时要注意固定和支顶好梁体, 确保梁体平稳, 以预防发生梁体倾覆, 确保T梁安全稳定存放。每片梁要进行编号, 做好原始施工纪录, 存梁期不超出60天。
六、 质量确保体系及方法
（一）质量目标: 分项工程合格率100%, 优良率≥95%。
（二）质量确保体系: 参见附件: 图三《质量确保体系框图》
（三）钢筋安装实测项目
表三 钢筋安装检验项目一览表
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量: 每构件检验2个断面
梁、 板
±10
2
箍筋、 横向水平钢筋（mm）
±10
尺量: 每构件检验5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量: 按骨架总数30%抽查
宽、 高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量: 每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
梁
±5
尺量: 每构件沿模板周围检验8处
板
±3
（四）.T梁预制检验项目
表四 T梁预制检验一览表
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内

2
梁长度（mm）
+5, -10
尺梁: 每梁检验
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、 板）
±10
尺量: 检验3处
湿接缝（梁翼缘、 板）
±20
4
高度（mm）
梁、 板
±5
尺量: 检验2处
5
断面尺寸（mm）
顶板厚、 底板厚、 腹板或梁肋
+5, -0
尺量: 检验3个断面
6
平整度（mm）
5
2m直尺: 每侧面每10米梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量: 每件
（五）.模板安装检验项目
表四 模板安装检验一览表
项次
检验项目
许可偏差(mm)
检验频率
1
相邻两板表面高差
钢模
2
5处/20m（或一套）
2
表面平整度
钢模
3
6处/20m（或一套）
3
轴线偏位
梁、 板
5
纵横2点
4
模板内长度尺寸
梁
+3,-5
纵横2点
6
预埋件
预留洞
10
100%
预埋螺栓
2
预埋钢板
3
预埋管
3

(六) 质量确保方法
1、 组织方法
1）推行全方面质量管理, 开展全员、 全过程质量管理活动, 建全质量确保体系, 并在体系运行过程中不停完善。
2）广泛开展QC小组活动, 关键部位和关键工序均设质量管理员。
3）实施逐层技术交底制度。
4）做好生产班组自检、 互检和交接检以及专检工作, 施工前对工程所采取原材料进行严格检验, 报请监理工程师审批后方可使用; 施工中实施工序交接单制度, 上道工序完成, 经过施工人员自检、 互检合格后, 报请项目部质检工程师检验, 经过质检工程检验合格后, 最终报请监理工程师进行验收, 检验合格后方进行下道工序施工。未经现场监理工程师检验验收不得进行下道工序。
5）各关键技术工种工人, 施工管理层工长、 班组长、 质量员、 材料员均应实施严格岗位培训, 关键岗位持证上岗。
6）建立内部工程监管制度, 按规范要求配置专职质检工程师和质检员, 并在具体施工中设置旁站员, 形成上下相连质量确保体系。
7）加强质量教育, 提升全体职员质量意识;
8）严格奖罚制度建立质量岗位责任制, 各分项工程各道工序, 定人、 定岗、 定责、 奖优罚劣。
2、 技术方法
1）确定合格材料供给商, 对全部原材在使用前按技术规范进行相关
试验, 并向监理部门报批, 同意后方投入使用。
2）严格控制钢筋、 钢绞线和波纹管加工质量, 钢筋加工前应取样复试, 原材及焊接试件经试验监理工程师共同检验合格后方可加工, 并严格根据设计图纸加工。
3）浇筑砼前, 对每车运至现场砼均进行坍落度检验, 检验合格后方可入模。
4）每次砼浇筑均按要求留置试块, 每片T最少留取2组混凝土自检试块; 孔道压浆每台班留取不少于3组自检试块。
5）测量、 试验全过程配合施工, 立刻反应所得数据以指导施工。
6) 质量控制落实整个施工过程, 应用多种质量管理图表, 掌握动态信息, 严密监控施工过程和质量。
7）、 注意端横梁要与T梁一起预制, T梁采取一次浇注成型。
8）、 在施工中发生下列任何情况时, 进行重新校验千斤顶, 确保张拉力正确。一是使用超出2个月或200次。二是千斤顶漏油或千斤顶检修后。三是张拉过程中, 钢绞线常常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超出标准要求值时。四是油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。
9）、 钢绞线切割时采取砂轮锯, 不得采取电弧切割。
10）、 钢绞线在同一构件内断丝数不得超出钢丝总数1%, 每束钢绞线断丝或滑丝不超出1根。
11）、 张拉过程中千斤顶升降压、 油压表读数、 划线、 测伸长值等工作有专员操作、 专员统计。
12）、 施工时注意负弯矩区齿板、 扁波纹管、 通气孔等多种预埋件位置、 数量正确, 浇筑混凝土前, 逐一检验, 确保不漏项、 位置正确。
13）实施逐层技术交底制度, 在施工过程中, 项目部主管T梁预制施工技术员谷新辉同志全过程参与交底、 检验、 验收等质量工作, 尤其是在场地碾压、 台座制作、 钢筋加工及安装、 模板安拆、 混凝土浇筑、 预应力张拉、 孔道压浆、 封端等关键工序施工中, 进行全程监督检验, 确保施工质量。同时在各关键隐蔽验收部位报请专业监理工