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新疆八钢新区1#焦炉工程环境影响报告书
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新疆八一钢铁集团有限公司
新区1#焦炉工程
环境影响报告书
（缩减本）

项目建设单位：新疆八一钢铁集团公司
报告编制单位：中勘冶金勘察设计研究院有限公司
意见反馈请至电0991—3829480
或电邮至fengchichang0701@

中勘冶金勘察设计研究院有限责任公司
二00七年二月十七
26

新疆八钢新区1#焦炉工程环境影响报告书
1 总论
根据宝钢集团公司与八钢共同签署的《八钢集团调研工作纪要》精神，八钢新区要形成300万t板材的生产规模，新建铁前系统要求总图集中布置，使物流更趋合理，规划分阶段实施滚动发展。第一阶段规模：年产生铁175万t、钢坯204.万t、板材200万t。
要实现规划目标，八钢公司必须对现有装备水平进行改造。八钢焦化分厂现有4×42孔4.3m的焦炉现已多年运行，设备老化且不符合国家产业政策，难以适应规划的要求，因此八钢公司决定建设1座55孔6m焦炉，配套建设装煤、推焦除尘装置、干熄焦设施、废水处理设施、焦炉煤气净化设施等按2×55孔6m焦炉设计，并留有发展为4×55孔6m焦炉的余地。
八钢公司根据《环境影响评价法》及《建设项目环境保护管理条例》等文件要求，于2007年1月委托中勘冶金勘察设计研究院有限责任公司承担《新疆八一钢铁集团有限公司新区1#焦炉建设工程项目》环境影响评价工作。目前《环评报告书》编制工作已基本完成，现将工程情况及《环评报告书》主要内容向社会发布，以征得社会各界对本项目建设的意见（包括支持、反对、合理化建议等）。
我们将认真汲取社会各界意见，将公众参与意见落实到工程建设、管理的各个环节中，以保持建设项目经济、社会、环境效益的统一。
3 工程分析
3.1 现有工程概况
八钢主要生产机构有：选矿、烧结、球团、焦化、活性石灰、耐火材料、炼铁、转炉炼钢、电炉炼钢、热轧、冷轧等生产分厂。配套的生产机构主要有：热电站、锅炉房、氧气站、乙炔站、煤气站等辅助生产部门。目前可生产50多个品种、600个规格的钢材产品，主要钢材品种有：中型材、小型材、棒线材、冷轧卷、热镀锌薄板及彩涂板等；焦化厂有42孔焦炉4座、49孔捣固焦炉1座，生产能力
可达年产干全焦135万t，以及煤焦油、粗苯、黄血盐钠、工业萘、浓氨水、沥青等十余种煤化工产品近5万t，同时每天还可向其他冶金厂家和民用提供高热值煤气。
3.2 拟建工程概况
3.2.1 工程基本情况
工程名称：新疆八一钢铁集团有限责任公司新区1＃焦炉工程
建设地点：焦化工程建设用地位于八一钢铁集团有限公司新区工程用地范围内。厂址西侧是炼铁厂新1#高炉、矿槽，南侧是煤场、翻车机室，北邻烧结厂、混铁车修理库、油品铁路装车台。
建设规模：建设1座55孔6m焦炉，焦炭生产规模60万t/a，煤气处理量为28463 m3/h 的煤气净化系统。
工程投资：工程总投资为43483.42万元。
3.2.2工程建设内容
本项目主要建设内容包括新建年产60万吨焦炭（干基）的炼焦车间（1×55孔AG60-06F型焦炉，含湿熄焦、筛贮焦）；相应的备煤车间、煤气净化车间、公用辅助设施等，
3.2.3 主要技术经济指标
本工程的主要技术经济指标见Error! Reference source not found.（略）。
3.2.4 主要设备
本工程的主要设备见表3-2（略）。

3.2.5 主要工艺流程简述
3.2.5.1 备煤工艺
煤场提供的炼焦原料煤由皮带送自破碎室，破碎后经除铁器送入预粉碎机室，预粉碎后送入中间仓，中间仓后经胶带输送机送入二级粉碎机进行二次粉碎，达到指标要求后送入相应配煤槽。根据作业计划，单种煤通过配煤槽下设置的圆盘给料机给料到电子配料皮带秤，经胶带输送机将配合煤送入焦炉煤塔，供焦炉炼焦用。
3.2.5.2 炼焦工艺
由备煤作业区送来的配合好的炼焦用煤装入煤塔。装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内，煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
备煤、炼焦工艺流程见图3-2。
外运
筛焦系统
送煤气净化车间
破碎、预粉碎
焦炭
荒煤气
干熄焦
烟 囱
鱼罐车

氰废水处理站
拦焦车
焦 炉
吸气管
集气管
上升管

装煤除尘车
贮煤塔
粉碎机室
配煤室

集尘管道
除尘地面站
大气
出焦烟尘
废气
大气
焦炭
煤场

烟尘
集尘管道
除尘地面站
大气

图3-2 备煤、炼焦工艺流程图
3.2.5.3 干熄焦工艺
为回收红焦的显热，降低能耗，减少污染，提高焦炭质量，本项目采用干法熄焦，当干熄焦装置年修或出现故障时，利用CSQ湿法熄焦系统作为备用。
干熄焦工艺流程是：装满红焦的焦罐由带驱动装置的焦罐车驮运至干熄站的提升井架底部。提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至平均200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。
循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为900~980℃，经一次除尘器除尘后进入干熄焦锅炉换热，温度降至160~180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经热管换热器冷却至130℃左右进入干熄炉循环使用。
一、二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。
干熄焦装置的装焦、排焦、预存室放散及风机后放散等处产生的烟尘均进入干熄焦地面站除尘系统，除尘后放散。干熄焦工艺流程见图3-3。
3.2.5.4 筛贮焦工艺
筛贮焦系统工艺流程图见3-4。
筛贮焦楼
熄焦后焦炭
2160振动筛
<25mm
1224振动筛
<10mm粉焦槽
10~25mm贮焦槽
>25mm贮焦槽

>25mm
用户
焦炭
焦炭

图3-4 筛贮焦工艺流程图
3.2.5.5 煤气净化工艺
煤气净化工艺流程图见图3-5。
3.2.6 原料
本项目建设需炼焦精煤（干）80.8万t，主要由八钢直属艾维尔沟煤矿、宁夏太西集团、阜康及南疆拜城地区煤矿供应。运输方式主要采用铁路和道路运输。
炼焦用煤情况煤质分析、配合煤煤质分析和炼焦用煤配比分别见表3-3~3-5。
表3-3 炼焦用煤煤质分析
指标
煤种
Ad, %
Vdaf, %
Std, %
Xmm
Ymm
GRI
阜康气煤
≤8
38~ 40.06
0.38
24~38
15~23
80~101
1930肥煤
≤10.98
25.6
0.37
-0.5
23
99
2130焦煤
≤11.66
21.6
0.35
-5
32
91
拜城瘦焦煤
≤11.28
19.3
0.43
40.5
9.5
65
大武口煤
≤12
24
1.2

78

表3-4 配合煤煤质分析
指标
Ad, %
Vdaf, %
Std, %
Xmm
Ymm
GRI
配合煤
≤9.0
28
0.8
25.5
21
88

表3-5 炼焦用煤配比
煤种
焦炭
阜康气煤
1930肥煤
2130焦煤
拜城瘦焦煤
大武口焦煤
其他
冶金焦
10%
10%
30%
10%
35%
5%

3.2.7 产品方案及质量
本项目主产品为焦炭和煤气，副产品主要有焦油、粗苯、硫磺和硫铵等。
本项目焦炭质量可达到I级冶金焦质量指标，具体见表3-6。

表3-6 焦炭质量指标
灰分Ad
硫分St.d
M40
M10
挥发份Vdaf
<12%
<6%
>82%
<7%
<1.9%

本项目焦炉煤气净化后煤气中杂质含量见表3-7。
表3-7 焦炉干煤气成份（单位：g/ m3）
NH3
H2S
HCN
B.T.X
萘
焦油
0.03
0.3
0.5
4
0.2
0.05

本项目净化后的焦炉煤气除焦炉加热和管式炉加热等自用外，由公司统一输配供轧钢、炼钢等冶金工厂使用。
3.2.8 公辅设施供应情况
3.2.8.1 电力供应
本工程大部分电力负荷属一 、二类负荷，供电电源为两路独立电源，每路皆能承担项目100%的负荷。焦化区域10kV高压配电室电源由八钢焦化区域35kV变电所提供。
3.2.8.2 给水
根据生产对水质、水温的不同要求，给水系统划分为生产消防给水系统、煤气净化循环水系统、除盐水系统、软水系统、二次利用水系统及夏季喷淋系统等。各系统具有相互独立的管网。
3.2.8.3 排水
a) 无压排水系统
炼焦、煤气净化车间的生产废水排水量39m3/h，浴室等生活设施排放的污水量1 m3/h，其排水均送至酚氰废水处理站。
b) 有压排水系统
蒸氨废水及烟道排水加压后送至酚氰废水处理站, 排水量27 m3/h。
c) 生产净废水排水系统
酚氰废水处理站处理后的达标水，经生产废水排水管道排至高炉水冲渣系统，水量为64 m3/h(使用湿熄焦时，回用量为34 m3/h)，其余排至高炉水冲渣系统。
厂区雨排水采用地面排放形式，局部考虑管道排放。
3.2.8.4 热力介质供应
a) 蒸汽供应
本工程生产用0.4～0.6MPa饱和蒸汽，焦化厂夏季最大耗汽量为23t/h，冬季最大耗汽量为17t/h。
b) 压缩空气供应
本工程工程压缩空气总耗量26m3/min，净化压缩空气总耗量为4.5 m3/min，压力均为0.6～0.8MPa、温度40℃。
本工程所需净化压缩空气由新建高炉区内空压站供应。
c) 采暖热水供应
本工程采暖热负荷为4.6MW，需110/70℃的高温热水100t/h， 供水压力为0.6MPa。
高温热水接点在焦炉界区西侧红线外1.5m处。根据要求高温热水在接点处设置流量计量装置。
3.2.9 交通运输
本工程原料煤和焦炭采用皮带运输方式；粗苯、焦油运出采用铁路运输方式（运量为：7.07万t/a）；洗油、催化剂、碱、备品、备件的运入，硫磺、焦油渣的运出均采用汽车运输方式（运量为：0.347万t/a）,总运输量：74097.21t/a，其中运入：2022.21 t/a；运出：72075 t/a。
3.2.10 绿化
本工程根据厂区及工程的具体条件及污染特点，综合考虑排放的污染物性质和地区气候条件，选择适宜的绿化植物。并考虑绿化植物与建构筑物及地下管网的安全防护要求，根据美学观点，与全厂统筹考虑绿化设计，绿化重点是道路两侧、零散空地等处，绿化用地率可达25%。绿化面积为76250m2。
3.2.11 劳动定员、工作制度
项目投产后劳动定员为205人，其中管理人员2人，技术人员20人，工人183人。设计年工作日365天，连续生产岗位按四班三运转配备，每班8小时，补缺勤人员按生产人员总数的4%。
3.2.12 平衡分析
3.2.12.1 水量平衡
本工程水量平衡见图3-6。
3.2.12.2 物料平衡
本工程物料平衡见图3-7。
3.2.12.3 硫平衡
本工程硫平衡见图3-8。
3.2.13 工程投资及环保投资
本工程总投资为 43483.42万元，环境保护投资为6418.5万元，占总投资的15%，主要包括出焦地面除尘站，煤气脱硫系统，酚氰废水处理站等。
3.3 主要污染源、污染物及其控制措施
根据工艺流程特点及排污状况，现按废气、废水、固体废物、噪声等分述如下。主要污染源及污染物见污染流程图3-10及图3-11。
3.3.1 废气及其控制措施
本工程废气的产生情况及控制措施见表3-8。
表3-8 主要废气产生及控制措施、效果一览表
系统
污染源
污染物
排放
方式
控制措施
控制效果
备
煤
系
统
煤场及转运
煤尘
面源
受煤坑设水雾喷淋、转运站封闭设计
水雾喷淋抑尘效果在30%以上
破碎、预粉碎、粉碎机
煤尘
点源
脉冲袋式除尘器
除尘效率99%
炼

焦

系

统
焦炉炉体
泄漏烟气
BaP、烟尘、SO2、NOX、H2S
面源
炉顶及炉门采用相应的密封措施，装煤出焦除尘
综合控制效果在90%以上
装煤烟气
BaP、烟尘、SO2、NOX、H2S
面源
采用高压氨水喷射、并捕集后经装煤车上的除尘装置
综合控制效果在90%以上，除尘效率99.5%
推焦烟气
SO2、NOX、烟尘
面源
捕集后送至地面除尘站净化
综合控制效果在95%以上，除尘效率99.5%
焦炉加热废气
SO2、NOX、烟尘
点源
采用净化后煤气和高炉煤气的混合煤气加热，废气高空排放
达标排放
干熄焦粉尘
焦尘
点源
设地面除尘站
捕集率在95%以上，除尘效率99.5%
湿熄焦烟尘
焦尘
点源
熄焦塔设捕尘装置
除尘效率60%
筛贮焦系统
筛分
焦尘
点源
捕集净化后，经25m高烟囱排放
除尘效率99.5%
贮焦系统
焦尘
点源
煤
气
净
化
系
统
鼓冷放散管
鼓风工段
NH3、H2S
面源
集中后送入吸煤气管道，不外排
避免废气直接外排，综合控制效果达95%以上。
粗苯油槽放散管
H2S、苯
面源
脱硫再生塔尾气
NH3
面源
经洗涤塔净化后排放
粗苯管式炉
SO2、NOX、烟尘
点源
燃用脱硫净化后的煤气

经采取措施后，本工程点源排放达标情况见表3-9。
表3-9 有组织排放达标情况 单位：浓度 mg/m3、速率kg/h
污染源名称
废气量m3／h
排气筒高度
主要
污染物
排放情况
标准值
排放浓度
排放
速率
排放
浓度
排放
速率
煤破碎
18000
25
煤尘
25
0.45
120
21.25
煤预粉碎
18000
25
煤尘
25
0.45
120
21.25
煤粉碎
18000
25
煤尘
25
0.45
120
21.25
筛、贮焦除尘
144000
40
焦尘
15
2.16
120
59
装煤除尘
40000
25
烟尘
21
0.14
120
21.25
SO2
47
0.31
550
14.3
NOx
21
0.14
240
4.3
出焦除尘
160000
25
烟尘
20
0.48
120
21.25
干熄焦地面除尘
100000
30
焦尘
20
2.00
120
34
粗苯管式炉
6300
25
烟尘
25
0.16
120
21.25
SO2
74
0.47
550
14.3
NOX
230
1.45
240
4.3
焦炉烟囱
129345
120
烟尘
37
4.79
120
520
SO2
12
1.55
550
388.8
NOx
230
29.75
240
112.32
湿熄焦系统
90000
36
粉尘
60
5.40
120
49
注：1）装煤除尘、出焦除尘均为间歇工作，表中浓度均指除尘装置运行时的最大值，速率均为每个排气筒的小时平均值。
2）表中各相应标准值为《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的三级标准值。

3.3.1.1 备煤系统
在煤破碎机室、预粉碎机室、粉碎机室共设置3套脉冲袋式除尘器，其除尘效率达99.5%。除尘后，经25m高的烟囱排放，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。
煤转运站、煤破碎机室、煤预粉碎机室、煤粉碎机室及运煤通廊等建构筑物均为封闭式设计，以避免煤尘外逸造成污染。
在扬尘场所设计洒水抑尘设施，以防止煤尘逸散造成二次污染。
3.3.1.2 炼焦系统
a)焦炉炉体
装煤孔盖采用新型密封结构，装煤后用特制泥浆密封炉盖与盖座的间隙，可减少90%-95%的烟尘外逸；
上升管盖、桥管承插口采用水封装置，可使外逸烟尘减少95%；上升管根部采用编织石棉绳填塞，特制泥浆封闭，使外逸烟尘减少90%。
采用弹性刀边炉门、厚炉门框、大保护板，综合强度大，减少炉门热变形程度，有效防止炉门泄漏，可使外逸烟尘减少90%。
装煤时采用高压氨水喷射、顺序装煤及小炉门密封的综合控制措施，可减少外逸烟尘60%。
在焦炉装煤时，为减少装煤时的烟尘逸散量，设计将装煤时逸散的烟尘由装煤除尘车上的捕集装置捕集起来，送入非燃烧非洗涤的干式地面除尘站；在焦炉推焦时，为减少推焦时的烟尘逸散量，采用带有吸气罩装置的推焦车将推焦时逸散的烟尘收集起来，经导管送入地面除尘站。在地面除尘站设脉冲式除尘器，除尘效率达99.5%。烟尘净化后，经25m高的烟囱排放，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。
经采取上述控制措施后，本工程焦炉炉体排放的颗粒物浓度低于2.5mg/m3、苯可溶物（BSO）浓度低于0.60mg/m3、苯并（a）芘（BaP）浓度低于0.0025mg/m3。焦炉大气污染物的排放浓度均符合《炼焦炉大气污染物排放标准》（GB16171-1996）的标准要求。
b)焦炉烟囱
焦炉采用已脱硫后的焦炉煤气和高炉煤气的混合煤气加热，燃烧废气由120m高的烟囱高空放散，与大气充分混合、扩散、稀释，以减轻其对周围大气的影响，排放的大气污染物主要有烟尘、SO2、NOx等。焦炉烟囱各污染物排放浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。
c)熄焦
粉尘主要来源于干熄槽顶装入装置处（装焦时）、干熄槽排焦装置（连续排焦）、胶带输送机落料点及转运点、放散管出口（气体放散时）、循环气体管道卸压点（事故状态泻压时）、除尘灰加湿装运点（装车时）等。
干熄焦装置设一套环境除尘系统，风量200000m3/h，各系统产生的粉尘经集气罩捕集后，送干熄焦地面除尘站除尘。除尘站设1套低压脉冲袋式除尘器，除尘效率达99.5%。净化后烟气经由高30m的烟囱外排，外排烟气含颗粒物浓度＜50mg/Nm3。低于国家《工业炉窑大气污染物排放标准》中相应二级标准的限定值（100mg/Nm3）。
干熄焦后，所用的惰性气体经一次除尘后，由干熄焦锅炉回收余热，再经二次除尘后循环使用，不外排。
本工程湿法熄焦为备用，当采用备用湿法熄焦时，设计在熄焦塔塔顶设木格捕尘装置，可将大部分焦尘和水滴捕集下来，捕集效率达60%以上，塔顶排放口粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。
3.3.1.3 筛贮焦系统
在筛分间、贮焦楼等各产尘点处设粉尘捕集装置，收集后粉尘送入筛贮焦除尘系统。系统设一套脉冲袋式除尘器，除尘效率达99.5%。粉尘经净化后，经25m高的烟囱排放，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的标准要求。
此外，将筛贮焦系统各转运站及运焦通廊均设计成封闭式，并在主要扬尘部位设置冲洗地坪等洒水抑尘措施，防止二次扬尘。
3.3.1.4 煤气净化系统
对于煤气净化系统的各类设备，设计上考虑其密闭性，防止其泄漏。
将冷凝鼓风工段各贮槽的放散气体集中接至吸煤气管道中，避免外排造成污染。
煤气净化工艺流程采用一塔式脱硫技术，不外排废液。脱硫再生塔尾气引入尾气洗净塔，用蒸氨废水循环洗净后外排。
氨分解炉产生的尾气经过炉气管道进入过程气冷却器，在冷却器中用蒸氨废水进行喷洒冷却。冷却后尾气进入焦炉烟囱放散到大气中。
粗苯管式炉燃用净化后的焦炉煤气，燃烧废气经25m高的烟囱排放，管式炉烟囱各污染物排放浓度均满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的标准要求。
粗苯工段各油槽分离器放散管排出的气体分片联接，集中送吸煤气管道中，避免外排造成污染。
对本工程各车间采取上述控制措施后，可使其厂区边界氨浓度小于1.5mg/m3，硫化氢浓度小于0.06mg/m3，均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）的标准要求。
3.3.1.5 大气污染物排放量
经估算，本工程大气污染物排放量详见表3-10。
表3-10 本工程大气污染物排放量
序号
主要
污染物排放量(t/a)
污染源
粉尘
烟尘
BaP
SO2
NO2
CO
H2S
1
备煤系统
28.9

2
焦炉炉体

80.2
0.016
2.7
1.3
.3.9
0.42
3
焦炉烟囱

41.9

13.6
132.9

4
焦炉装煤地面站

1.2
0.0004
2.7
1.2
8.5
1.22
5
焦炉推焦地面站

4.24

12.3
2.53

6
干熄焦
17.5

7
湿熄焦*
2.6

8
筛贮焦系统
17.9

9
煤气回收系统

1.4

4.5
10
14
2.8

总 计
66.9
128.94
0.0164
35.8
147.93
26.4
4.44
注：*湿熄焦为备用，表中排放量为25天/年的排放量。

3.3.2 废水及其控制措施
本工程生产新水用量为155m3/h，生活用水量为12m3/d，循环用水量为5085m3/h，低温水量为700m3/h，水重复利用率为97%。
本工程产生的废水可分为生活污水和生产废水。
本工程对废水的控制及治理措施如下：
3.3.2.1 生活污水
本工程排放的生活污水主要来源于厂区内的卫生间、浴室、食堂等生活设施，污水量较小，约为1m3/h，主要含有CODcr、氨氮、悬浮物等。生活污水经化粪池处理后排至酚氰废水处理站处理。
3.3.2.2 生产净废水
生产净废水是指在生产过程中不与物料直接接触的排水或受污染较轻的排水，主要来源于各车间的间接冷却水排污水及蒸汽冷凝水等，其水质除水温略有升高外基本未受到污染。
为控制生产废水排放量，设机械通风冷却塔将生产冷却用循环水进行冷却，同时对循环水进行水质稳定处理，对排放的循环水排污水等生产净废水进行分流排放，尽量做到阶梯使用，以提高循环水的利用率。对低温水循环系统设制冷站以提高循环水利用率，尽可能减少外排水量，并拟将其全部用做酚氰废水处理站的稀释水。
3.3.2.3 生产废水
本工程生产废水量约67m3/h，生产废水主要为含酚氰废水，为煤气水封水、蒸氨废水、粗苯蒸馏工段各分离器及油槽分离水、各工段及地下放空槽的放空液等。酚氰废水成分较复杂，一般均含有较高浓度的CODcr、挥发酚、氰化物、氨氮、石油类等污染物。
本工程对生产废水的控制及治理措施如下：
在煤气净化流程中采用蒸氨工艺，以降低最终排出废水中的氨氮浓度。
采用煤气横管初冷工艺，减少废水排放量。
设置大容积的氨水贮槽及事故贮槽，以适应一般事故的贮存和调节，防止事故溢流造成污染。
煤气预冷塔排污水、粗苯蒸馏工段各分离器及油槽产生的少量分离水及各工段地下放空液（均集中送至机械化氨水分离槽。
终冷塔碱性冷凝液送蒸氨塔，用于脱固定铵。
焦炉上升管水封槽水、各车间地坪冲洗水、干熄焦水封槽及料位计排污水、蒸氨塔排出的蒸氨废水、煤气水封水、煤气净化车间泵轴冷却水等均送至新建的酚氰废水处理站处理。
此外，为防止生产废水对地下水造成污染，在各车间及工段内部及污水井、地沟、地坑及管沟等处均设有防渗措施。
3.3.2.4 酚氰废水处理站
本工程排放的生产废水和生活污水送入酚氰废水处理站处理，酚氰废水处理站采用的是具有国际水平的A-O/O生物脱氮新工艺，工艺流程见图3-12，设计处理水量为150m3/h。污水经调节、除油、浮选、稀释等一系列预处理过程后，送至生物处理系统，去除污水中所含的酚、氰化物、COD、石油类、氨氮等污染物，最后再经混凝沉淀处理，进一步去除污水中的COD和悬浮物。
经酚氰废水处理站处理后，本工程总排放污水量约64m3/h，其排放水质符合《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-92）的二级标准要求，可排放到高炉水冲渣系统。
本工程污水处理站进出水水质情况见表3-11

表3-11 污水处理站进出水水质浓度
出水
项目
CODcr
(mg/L)
挥发酚
(mg/L)
氰化物
(mg/L)
石油类
(mg/L)
氨氮
(mg/L)
进水水质
＜3000
＜700
＜10
＜50
＜200
出水水质
≤150
≤0.5
≤0.5
≤10
≤25

图3-12 酚氰废水处理工艺流程图
3.3.3 固体废物及其控制措施
本工程产生的固体废物主要有：备煤除尘系统回收的煤尘、各除尘系统回收的焦尘、焦油氨水分离槽焦油渣、粗苯蒸馏再生器残渣、蒸氨装置产生的沥青渣、脱硫装置产生的脱硫废液、酚氰废水处理站产生的剩余污泥、生活垃圾等。各固体废物产生量、毒性及综合利用途径如表3-12所示。对废渣采取的控制措施如下：
装煤及备煤除尘系统收集下来的煤尘，返回到工艺系统中再次利用。
出焦及筛焦除尘系统收集下来的焦尘、干熄焦除尘系统回收的粉尘加湿后用料罐车外售。
冷凝鼓风工段机械化氨水分离槽排出的焦油渣、脱硫工段产生的脱硫废液、酚氰废水处理站产生的剩余污泥经脱水后都集中送至备煤车间，配入炼焦煤中。以上固废设计均采用罐车密闭运输至配煤系统，由人工向配煤后的运煤带式输送机上填加。
粗苯蒸馏工段产生的再生器残渣，集中送冷凝鼓风工段焦油槽。
其它少量的生活垃圾则定期送垃圾场统一处理。
根据《危险废物贮存污染控制标准》GB18597-2001的有关要求，对焦油渣、沥青渣、粗苯再生器残渣等危险固废的处置设计采取以下措施：
1. 在危险废物的储存及运输过程中，严格管理，保证危险废物的储存、运输装置的密封性，严禁跑、冒、滴、漏等现象出现，避免对环境的影响。
2. 焦油渣设合格焦油罐，配脱水、脱渣装置，进行机械化清渣。
3. 蒸氨塔产生的沥青渣设有专用出渣池进行暂时贮存，渣池采取相应的防渗措施。
4. 对于氨水分离槽产生的焦油渣及蒸氨塔产生的沥青渣及时清运，将其直接刮至专用的封闭运渣车，配入炼焦煤中，均不在生产场所进行长期集中贮存。
5. 对于粗苯工段产生的再生器残渣，采用专用泵及管道，送至冷凝鼓风工段焦油槽回收利用，整个过程均在封闭条件下进行，以有效避免二次污染。
6. 对于脱硫工段产生的脱硫废液，设置相应的临时安全贮槽，储存、输送的装置和管道采用防腐、防渗漏材质。
采取的以上措施均符合《危险废物贮存污染控制标准》的有关要求。

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表3-12 固体废物产生量及综合利用途径
序号
污染源
产生量
成份及性质
毒性
危险废
物编号
综合利用途径
W1
备煤系统回收煤尘
1168 t/a
煤尘
无

收集回用
W2
各除尘系统回收的焦尘
4635 t/a
焦尘及粉焦
无

收集外售
W3
焦油氨水分离槽焦油渣
147 t/a
焦尘及焦油的混合物。芳烃及多环芳烃和含氮、氧、硫的杂环芳香烃混合物，黑色粘稠状或半固体
焦油为高毒类危险品。吸入焦油蒸汽会引起中毒，能引起咳嗽、呼吸困难，重者引起肺水肿和贫血等。与皮肤接触可引起皮炎和溃疡。
HW11
配入炼焦煤
W4
粗苯蒸馏再生器残渣
60 t/a
萘油、蒽油等重质烃类混合物，粘稠状液体
为低毒类易燃危险品。对皮肤和粘膜有局部刺激作用，吸入及皮肤吸收可中毒。
HW11
送鼓冷焦油槽回用
W5
蒸氨塔
沥青渣
3 t/a
主要为沥青，深棕色至黑色有光泽的无定形固体
为有毒易燃危险品。皮肤接触后常引起皮炎，结膜炎。当受到太阳线或其它强光线照射后加重。
HW11
配入炼焦煤
W6
脱硫废液
2665 t/a
硫氰酸盐、硫代硫酸铵及少量游离氨的混合物。硫代硫酸铵：为白色单斜晶系结晶。极溶于水。硫氰酸盐：为HSCN盐类。多溶于水。
为中毒类危险品，侵入途径：经吸入、食入、皮肤吸入。

配入炼焦煤
W7
脱水污泥
118 t/a
剩余污泥
为低毒类危险品

配入炼焦煤
W8
生活设施
71 t/a
生活垃圾
无

送垃圾处理场

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3.3.4 噪声及其控制措施
本工程主要噪声源有：煤粉碎机、筛焦设备、除尘风机、鼓风机、空压机、煤气鼓风机、干熄焦汽轮发电机组等，一般情况下，各主要噪声源源强均大于85dB(A)，各主要噪声源源强见表3-13。
表3-13 控制前噪声源源强
编号
噪声源名称
噪声声压级dB(A)
排放方式
备注
N1
煤破碎机
～90dB
连续
室内
N2
煤预粉碎机
~90dB
连续
室内
N3
煤粉碎机
~90dB
连续
室内
N4
振动筛
～94dB
连续
室内
N5
除尘风机
～90dB
连续
室内
N6
汽轮发电机组
~105
连续
室内
N7
煤气鼓风机
～98dB
连续
室内
N8
空气鼓风机
～90dB
连续
室内
N9
空压机
～85dB
连续
室内

在满足工艺设计的前提下，各种泵类、粉碎机、干熄焦汽轮发电机、空气压缩机、煤气鼓风机、除尘风机等设备尽量选用低噪声设备，并将其置于室内隔声，并采用吸声或隔声的建筑材料，防止噪声扩散。在各除尘风机、空气压缩机、空气鼓风机出口设置消声器；汽轮机防腐检查管等气动性噪声设备上设置相应的消声器；干熄焦发电机励磁机本体配带消声隔声罩；排焦装置、循环风机及循环气体管道处等均采取隔声措施。
煤气净化车间煤气鼓风机及备煤车间煤粉碎机设单独基础，与所在楼层或地基隔开，并采取相应的减振措施；备煤粉碎机、除尘风机均设减振底座。振动较大的设备与管道连接采用柔性连接方式。
在厂内总平面设计中，充分考虑地形、声源方向性及车间噪声强弱，利用建构筑物、绿化植物等对噪声的屏蔽、吸纳作用，进行合理布局，以起到降低噪声影响的作用。
经采取上述措施后，本工程环境噪声强度将大为降低，各高噪声设备产生的噪声得到控制，对厂界声环境影响较小。
3.4 事故分析
本工程在事故状态下可能导致污染物排放量突增，短期内对环境造成污染。根据对国内焦化厂的调查情况表明，最有可能造成较大污染事故的情况通常为荒煤气放散事故，因为这种事故出现的频度及其污染的影响均比其它各类事故要大。
造成荒煤气放散事故一般有以下几种原因：
1）启用备用设备时延误连续运转；
2）仪表失灵造成操作失误；
3）意外超负荷跳闸；
4）停电。
一般来说，停电事故出现的机率较大，造成的污染也较重。据统计，停电事故发生的概率一般为每10年不多于3次，事故持续时间(发现停电到启用备用电源)每次不超过10分钟，如以10分钟计，则荒煤气放散事故（未点燃）污染物排放状况见表3-14。
表3-14 荒煤气放散事故时污染物排放情况
项目
放散量
荒煤气放散量
17050 m3/次
H2S
102.3 kg/次
尘
345 kg/次
BaP
0.107 kg/次

在正常情况下，事故排放的荒煤气经点火后放散，燃烧后荒煤气所含的主要污染物都转化成CO2、H2O、SO2等污染物排至大气。现将燃烧后排放的大气污染物量列于表3-15。
表3-15 荒煤气燃烧后的污染物排放量
项 目
放 散 量
废气放散量
125488 m3/次
SO2
192.32 kg/次
13 污染物排放总量控制
为了更好的从宏观角度控制环境质量，加强环境管理，总量控制是一项重要内容。企业的污染物总量排放情况及变化趋势也是衡量污染控制水平及污染发展趋势的重要依据。为了实现国家、地方环境保护总体目标，必须严格控制污染物排放总量。
13.1 总量控制指标
根据乌鲁木齐市环保局《关于下达新疆八一钢铁集团公司污染物排放总量的确认函》(乌环保污控函[2005]88号)，八钢集团公司(含西域水泥厂、金纺集团)烟(粉)尘总量控制指标6000t/a、SO2总量控制指标13000 t/a；2003年乌鲁木齐市环保局核定八钢CODCr总量控制指标