水泥磨机生产的工艺调试.doc

Φ3×13m水泥磨机生产工艺调试
石大中 华新水泥（石首）有限企业
邹伟斌 中国建材工业经济研究会水泥专业委员会 100831
华新水泥（石首）有限企业是华新收购水泥粉磨站。该企业有一台φ3×13m开流生产水泥磨。磨内分三个工作仓。中间隔仓板使用带筛分双层隔仓板。在投产早期很不正常。关键表现在水泥细度控制不下来, 而且台时产量低, 我们对该磨机工艺配球进行了调整。
磨机工艺调整分二个阶段进行:
第一阶段:
一、 磨机现实状况:
1、 磨机原有装载量为112T。该磨机设计装量为115T。加上已生产水泥约2.5万吨余吨。研磨体质量不高, 消耗较大。装载量不足。具体见表一:
表1 磨机研磨体级配及装载量
1仓（钢球）
2仓（钢球）
3仓（钢段）
备 注
Φ90
5
Φ50
8
Φ20X25
16

Φ80
9
Φ40
13
Φ15X20
28

Φ70
7
Φ30
5
Φ10X15
15

Φ60
4

Φ50
2

累计
27

26

59

总计
112
实际上远低于此数　
2、 磨机水泥出磨细度控制不下来, 水泥细度基础不随喂料量增减而上升或下降。喂料量从33t/h—40t/h筛余在4-5%之间。
3、 因为水泥细度控制不下来, 要确保出厂水泥3天强度不低于16Mpa（内控指标）, 熟料配比较高, 出厂水泥28天强度很高（超出42.5Mpa）, 很不经济。
4、 磨机台产不高。
针对以上情况, 停磨检验磨内工况。做磨内筛余分析。
在磨机台产38t/h正常生产条件下停磨。第3仓分三个点取样点做筛余细度:进料端为13%, 3仓中间点为10%, 出料中心点为8%。同时发觉3仓料面高于中心通风中心园。
二、 原因分析:
1、 3仓料面高于中心通风中心园关键是因为钢段质量差, 加之蓖板缝结构不合理, 倒喇叭型形状, 填入蓖板缝破碎钢段被填得很满, 且不能自动流出。物料流出通道被堵; 其次是中心园直径过大, 3仓有部分物料没有经过蓖板缝而直接流出。
2、 出磨中心园处细度筛于是8%, 而出磨细度在4—5%之间我们认为是部分出磨水泥是经过蓖板缝流出, 一部分是直接流出。
3、 1仓、 2仓能力过剩, 3仓研磨能力不足, 磨内工艺不平衡。先从3仓着手处理。
三、 处理方法:
1、 将通风中心园直径缩小300mm。
2、 提升3仓装载量, 补充圈流粉磨Φ20×25钢段10t, 提升其研磨能力。
3、 观察效果后再进行下一步方案。
四、 第一阶段效果分析:
1、 经过处理后, 中间中心园漏料问题处理了。
2、 水泥细度基础随喂料量改变而改变。
3、 水泥细度筛余小于4%, 磨机台产可达成42t/h。
4、 即使磨机水泥细度有所下降, 磨机台产有所上升, 磨内工况有所改善。还是不能满足要求, 水泥细度控制在3.0%以下时, 磨机台产很低, 仅34t/h。要达成质量、 台产、 效益统一, 确保3个仓能力平衡, 尽可能达成最好效果还需深入调整。
第二阶段:
一、 综合存在问题:
1、 该企业水泥细度指标对水泥强度影响, 经过小磨试验以下表
表2 细度指标与水泥3d强度关系
相同物料配比小磨对比试验（以生产实际配料指标做小磨试验）
细度值筛余 (%)
1.2
2.7
3.4
4.3
三天强度 (Mpa)
　17.3
　16.6
　15.1
　14.6
从表二中能够看出水泥出磨细度控制在2.5%较为合理。实际情况是我企业大磨（指生产过程中）和小磨细度相同时水泥强度对比试验, 生产过程中水泥强度要高于试验磨, 大约为1Mpa左右, 其原因是水泥中多种颗粒组分不一样。
结论是:出磨水泥细度筛余必需控制在2.5%左右 是最经济指标。
2、 开仓检验磨内, 1仓、 2仓正常停磨时, 仓内基础没有积存料层。显示物料在磨内流速过快, 造成1仓、 2仓能力过剩, 3仓能力不足。其直接后果是研磨体消耗大、 台产低, 水泥细度控制不下来。在生产过程中水泥细度达不到要求时, 我们采取操作方法是将磨机头仓喂到靠近饱磨; 或在入磨皮带机上加水来降低1仓破碎能力。出磨水泥细度是控制下来了, 但整个磨机粉磨效率不高, 这也是上述结论有力证实。
二、 原因分析:
1、 综合以上现象, 磨内工艺存在关键问题: 3个工作仓能力不平衡。1、 2仓内基础没有料层, 显示1、 2仓能力过剩。磨内物料流速过快, 3仓研磨能力不足。而开流粉磨系统关键问题是一“卡”一“平衡”: 通常一卡就是卡在头仓。预防1仓没有完全破碎粗颗粒物料进入二仓。一旦粗颗粒物料过多时。最为严重情况是粗颗粒物料被沉积在隔仓板和双层隔仓舱板中间筛分筛之间, 而中间又没有研磨体, 越积越多, 最终磨机不能正常工作, 不得不拆隔仓板进行清理。通常情况是能经过筛子孔粗颗粒物料进入到第二仓。较粗颗粒料进入2仓、 3仓后, 因其破碎能力有限, 极难磨碎, 会破坏磨内工况, 进入3仓物料细度会加大, 直接影响出磨细度。一平衡指是确保3个工作仓能力平衡从而确保整个粉磨系统工作效率。
2、 下面是2、 3仓正常停磨时磨内细度筛余情况, 见表3:
表3 磨内细度取样分析
磨内筛余细度表
2仓
筛余
3仓
筛余
进料端
53%
进料端
24%
出料端
25%
出料端
11%

出料端
5.6%
从现场检验情况和表中能够看出1仓进入2仓粗颗粒物料基础没有, 剩下问题是三个工作仓能力平衡和磨内物料流速过快问题。
3、 造成三个工作仓能力不平衡原因: 1仓、 2仓能力过剩关键是研磨体规格用得过大。装载量和钢球、 钢锻规格见表一。
1仓平均球径达成Φ74, 2仓平均球径也偏大, 3仓锻规格也偏大。这么直接后果是: 第一个工作仓里破碎能力很强, 物料被很快被打坏, 物料流速很快, 流入2仓物料细度较粗; 加之隔仓板使用是双层, 中间是空, 物料经过面积很大, 含有强制排料性, 愈加紧了物料经过速度; 1仓隔仓板是磨机出厂配套, 缝隙过大, 也是造成物料在一仓停留时间短原因之一。第二个工作仓工作原理和第一仓基础相同。但第二仓衬板使用是波纹衬板。作用能够依据整个粉磨系统工况进行调整, 能够偏重于对第一仓补充, 也能够侧重于对第三仓补充。我们选择了对第三仓补充。
三、 处理方法:
1、 对1、 2、 3仓钢球、 钢锻重新级配。第一仓倒球。进行分类, 将Φ90、 Φ80大球清理一部分出来。因为第一批钢球质量不好, 破损较多, 清出。把第二仓清理出直径Φ50钢球补充到第一仓, 降一仓平均球径; 第二仓倒球, 将直径Φ50钢球及破损全部清出。把第三仓直径Φ20×25钢锻清出8t补充到第二仓, 二仓采取球、 锻混合填充; 第三仓补充直径Φ12×12钢锻。具体配球见表4:
表4 调整后研磨体级配
1仓（钢球）
2仓（钢球）
3仓（钢段）
备 注
Φ90
4
Φ50
0
Φ20X25
15

Φ80
5
Φ40
13
Φ15X20
25

Φ70
5
Φ30
5
Φ10X15
14

Φ60
4
Φ20X25
　8
Φ12X12
　10

Φ50
10

累计
28

26

64

总计
118

从表四中能够知道调整后第一仓平均球径从Φ74下降到Φ67; 第二仓球径下降很多, 第二仓采取是钢球、 钢锻混合在一起; 第三仓平均锻径也下降不少。
四、 效果分析:
1、 第二阶段调整完成后水泥出磨细度和进入磨机喂料量关联度一致。而且出磨水泥细度筛余稳定在2.5%。达成预定目标.
2、 磨机台时产量稳定在39t/h左右。
3、 因为水泥细度下降, 熟料配比下降了2%。
4、 在确保出厂水泥3天抗压强度不低于16Mpa前提下, 克服了28天水泥抗压强度严重超标情况出现。
5、 降低了水泥粉磨电耗。综合经济效益显著提升。
五、 还需完善方法:
1、 因为工艺配球是一个综合性问题, 要适应物料、 品种等很多原因, 没有最好方案, 只有逐步优化。在以后生产中逐步优化。
2、 磨内隔仓板、 蓖板缝隙过大和缝隙形状结构不合理问题, 在隔仓板、 篦板使用寿命到期时订货时一并处理。
3、 三仓原来仅有三道挡料圈, 以后增加到5道挡料圈增加3仓研磨能力。
结束语: 水泥圈流粉磨和开流粉磨系统磨内球级配原理相同, 但有很大区分。圈流粉磨系统对水泥出磨细度控制手段多, 对球锻级配要求相对要求不是很严格。而开流粉磨对水泥出磨细度控制手段较少, 基础依靠增加或降低喂料量来调整。条件好一点能够经过调整磨机通风量来调整。产量高低和质量好坏基础依靠合理球锻级配来支持。

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通讯地址: 湖北石首市华新水泥（石首）有限企业