收藏 分销(赏)

内孔表面加工方法和加工方案.doc

上传人:丰**** 文档编号:9482247 上传时间:2025-03-28 格式:DOC 页数:6 大小:118.04KB
下载 相关 举报
内孔表面加工方法和加工方案.doc_第1页
第1页 / 共6页
内孔表面加工方法和加工方案.doc_第2页
第2页 / 共6页
点击查看更多>>
资源描述
内孔表面加工方法和加工方案(上) /8/5/09:53      内孔表面加工方法较多, 常见有钻孔、 扩孔、 铰孔、 镗孔、 磨孔、 拉孔、 研磨孔、 珩磨孔、 滚压孔等。   一、 钻孔   用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工, 可达成尺寸公差等级为IT13~IT11, 表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。因为麻花钻长度较长, 钻芯直径小而刚性差, 又有横刃影响, 故钻孔有以下工艺特点:   1.钻头轻易偏斜。因为横刃影响定心不准, 切入时钻头轻易引偏; 且钻头刚性和导向作用较差, 切削时钻头轻易弯曲。在钻床上钻孔时, 如图7-2a所表示, 轻易引发孔轴线偏移和不直, 但孔径无显著改变; 在车床上钻孔时, 如图7-2b 所表示, 轻易引发孔径改变, 但孔轴线仍然是直。所以, 在钻孔前应先加工端面, 并用钻头或中心钻预钻一个锥坑, 如图7-3所表示, 方便钻头定心。钻小孔和深孔时, 为了避免孔轴线偏移和不直, 应尽可能采取工件回转方法进行钻孔。   2.孔径轻易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引发孔径扩大; 卧式车床钻孔时切入引偏也是孔径扩大关键原因; 另外钻头径向跳动等也是造成孔径扩大原因。   3.孔表面质量较差。钻削切屑较宽, 在孔内被迫卷为螺旋状, 流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。   4.钻削时轴向力大。这关键是由钻头横刃引发。试验表明, 钻孔时50%轴向力和15%扭矩是由横刃产生。所以, 当钻孔直径d﹥30mm时, 通常分两次进行钻削。第一次钻出(0.5~0.7)d, 第二次钻到所需孔径。因为横刃第二次不参与切削, 故可采取较大进给量, 使孔表面质量和生产率均得到提升。   二、 扩孔   扩孔是用扩孔钻对已钻出孔做深入加工, 以扩大孔径并提升精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达成尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm, 属于孔半精加工方法, 常作铰削前预加工, 也可作为精度不高孔终加工。   扩孔方法如图7-4所表示, 扩孔余量(D-d), 可由表查阅, 。扩孔钻形式随直径不一样而不一样。直径为Φ10~Φ32为锥柄扩孔钻, 如图7-5a所表示。直径Φ25~Φ80为套式扩孔钻, 如图7-5b所表示。   扩孔钻结构与麻花钻相比有以下特点:   1.刚性很好。因为扩孔背吃刀量小, 切屑少, 扩孔钻容屑槽浅而窄, 钻芯直径较大, 增加了扩孔钻工作部分刚性。   2.导向性好。扩孔钻有3~4个刀齿, 刀具周围棱边数增多, 导向作用相对增强。   3.切屑条件很好。扩孔钻无横刃参与切削, 切削轻快, 可采取较大进给量, 生产率较高; 又因切屑少, 排屑顺利, 不易刮伤已加工表面。   所以扩孔与钻孔相比, 加工精度高, 表面粗糙度值较低, 且可在一定程度上校正钻孔轴线误差。另外, 适适用于扩孔机床与钻孔相同。   三、 铰孔   铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗)基础上对孔进行一个精加工方法。铰孔尺寸公差等级可达IT9~IT6, 表面粗糙度值可达Ra3.2~0.2μm。   铰孔方法有机铰和手铰两种。在机床上进行铰削称为机铰, 如图7-6所表示; 用手工进行铰削称为手铰, 如图7-7所表示。     铰刀通常分为机用铰刀和手用铰刀两种形式。如图7-8所表示。   机用铰刀可分为带柄(直径1~20mm为直柄, 直径10~32mm为锥柄, 如图7-8a、 b、 c所表示)和套式(直径25~80mm,如图7-8f所表示)。手用铰刀可分为整体式(如图7-8d所表示)和可调式(如图7-8e所表示)两种。铰削不仅能够用来加工圆柱形孔, 也可用锥度铰刀加工圆锥形孔(如图 7-8g、 h所表示)。   1.铰削方法   铰削余量很小, 若余量过大, 则切削温度高, 会使铰刀直径膨胀造成孔径扩大, 使切屑增多而擦伤孔表面; 若余量过小, 则会留下原孔刀痕而影响表面粗糙度。通常粗铰余量为 0.15~0.25mm, 精铰余量为0.05~0.15mm。铰削应采取低切削速度, 以免产生积屑瘤和引发振动, 通常粗铰=4~10m/min, 精铰 =1.5~5m/min。机铰进给量可比钻孔时高3~4倍, 通常可0.5~1.5mm/r。为了散热以及冲排屑末、 减小摩擦、 抑制振动和降低表面粗糙度值, 铰削时应选择适宜切削液。铰削钢件常见乳化液, 铰削铸铁件可用煤油。   如图7-9a所表示, 在车床上铰孔, 若装在尾架套筒中铰刀轴线与工件回转轴线发生偏移, 则会引发孔径扩大。如图7-9b所表示, 在钻床上铰孔, 若铰刀轴线与原孔轴线发生偏移, 也会引发孔形状误差。   机用铰刀与机床常见浮动联接, 以预防铰削时孔径扩大或产生孔形状误差。铰刀与机床主轴浮动联接所用浮动夹头如图7-10所表示。浮动夹头锥柄1安装在机床锥孔中, 铰刀锥柄安装在锥套2中, 挡钉3用于承受轴向力, 销钉4可传输扭矩。因为锥套2尾部与大孔、 销钉4与小孔间都有较大间隙, 所以铰刀处于浮动状态。   2.铰削工艺特点   (1)铰孔精度和表面粗糙度关键不取决于机床精度, 而取决于铰刀精度、 铰刀安装方法、 加工余量、 切削用量和切削液等条件。比如在相同条件下, 在钻床上铰孔和在车床上铰孔所取得精度和表面粗糙度基础一致。   (2)铰刀为定径精加工刀具, 铰孔比精镗孔轻易确保尺寸精度和形状精度, 生产率也较高, 对于小孔和细长孔更是如此。但因为铰削余量小, 铰刀常为浮动联接, 故不能校正原孔轴线偏斜, 孔与其它表面位置精度则需由前工序或后工序来确保。   (3)铰孔适应性较差。一定直径铰刀只能加工一个直径和尺寸公差等级孔, 如需提升孔径公差等级, 则需对铰刀进行研磨。铰削孔径通常小于Φ80mm, 常见在Φ40mm以下。对于阶梯孔和盲孔则铰削工艺性较差。   四、 镗孔、 车孔   镗孔是用镗刀对已钻出、 铸出或锻出孔做深入加工。可在车床、 镗床或铣床上进行。镗孔是常见孔加工方法之一, 可分为粗镗、 半精镗和精镗。粗镗尺寸公差等级为IT13~IT12, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm; 半精镗尺寸公差等级为IT10~IT9, 表面粗糙度值为 Ra6.3~3.2μm; 精镗尺寸公差等级为IT8~IT7, 表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。   1.车床车孔 车床车孔如图7-11所表示。车不通孔或含有直角台阶孔(图7—11b), 车刀可先做纵向进给运动, 切至孔末端时车刀改做横向进给运动, 再加工内端面。这么可使内端面与孔壁良好衔接。车削内孔凹槽(图7—11d), 将车刀伸入孔内, 先做横向进刀, 切至所需深度后再做纵向进给运动。   车床上车孔是工件旋转、 车刀移动, 孔径大小可由车刀切深量和走刀次数给予控制, 操作较为方便。   车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件孔
展开阅读全文

开通  VIP会员、SVIP会员  优惠大
下载10份以上建议开通VIP会员
下载20份以上建议开通SVIP会员


开通VIP      成为共赢上传
相似文档                                   自信AI助手自信AI助手

当前位置:首页 > 包罗万象 > 大杂烩

移动网页_全站_页脚广告1

关于我们      便捷服务       自信AI       AI导航        抽奖活动

©2010-2025 宁波自信网络信息技术有限公司  版权所有

客服电话:4009-655-100  投诉/维权电话:18658249818

gongan.png浙公网安备33021202000488号   

icp.png浙ICP备2021020529号-1  |  浙B2-20240490  

关注我们 :gzh.png    weibo.png    LOFTER.png 

客服