精益管理基础知识题库(定稿).doc

精益管理基础知识题库
精益理念相关知识：
1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与 、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。
5、管理目标五大要素是：质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。

精益生产相关知识：
1、TPS-- Toyota Production System ，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是：JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”，它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的价值原则。
10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是：过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
13、精益生产管理方法的特点：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
14、精益生产三大重点：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。
15、精益生产方式中的“三现主义”是指现场、现实、现物——即一切从现场出发,针对现场的实际情况,采取切实的对策解决。

活动三种形式的知识：
1、活动可以分成三种形式，它们是增值、不增值和浪费。
2、大野耐一最痛恨的浪费是：库存。
3、库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。
4、生产现场的七大浪费是指过量的生产浪费、生产不良产品的浪费、停工等待的浪费、多余动作的浪费、搬运零件的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
5、实行系统化或电子图审核可以比纸质审核减少等待的浪费。
6、简答题：识别浪费的方法有哪些？
答：①探究原因：浪费因“不一致”、“不均衡”、“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象；
③5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
7、消除浪费ECRS四原则是指：取消、合并、重排、简化。
8、缺陷可以分为：关键缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
9、关键缺陷是指预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。
10、主要缺陷是指非关键缺陷，预见会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。
11、次要缺陷是指预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与适用的标准有偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。
12、精益视野下的成本价值体系中隐性成本包括产品制造方法、工作推进法、管理运转方法、人的使用方法、物的流转方法。
13、生产现场的成本主要有哪些？
答：①人员成本；②设备成本；③材料成本；④方法成本；⑤环境成本；⑥能源成本；⑦信息成本；⑧协调成本。
14、简答题：如何降低物料管理中的成本？
答：第一，根据生产计划，做出物料分析，做出较长时间的物料采购计划，使物料采购可以按需采购，避免大批量盲目进货。
第二，物料采购时，必须在充分了解情况的基础上做出计划，标注清楚物料名称、型号、数量，以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。
第三，降低物料库存，提高物料周转率，减少资金占压。
第四，根据客户需求，及时调整物料需求计划，既要保证生产需求又要防止过量采购。
第五，确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。

精益现场管理相关知识：
1、维持和改善构成了精益的现场管理体系最基本的要素，需要分别采用PDCA和SDCA不同的管理手法。
2、PDCA 循环中P、D、C、A分别是指Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(行动)，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
3、PDCA与SDCA是企业提升管理水平的两大轮子。PDCA是使企业管理水平不断提升的驱动力，而SDCA则是防止企业管理水平下滑的制动力。SDCA循环，就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，目的就是标准化和稳定现有的流程。
4、简答题：请阐述您对PDCA 循环的理解。
答：PDCA 循环是一种科学的管理工作程序，又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA 循环，不停顿地周而复始地运转的。P（plan）计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定。D (do)执行。具体运作，实现计划中的内容。C（check）检查。总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题。A (action) 处理。对检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化；对于失败的教训也要总结，引起重现。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA 循环中去解决。
5、简答题：什么是现场管理的五大要素？
答：（1）人：是指在现场的所有人员，包括领导者、管理者、操作者、辅助人员等。（2）机：是指生产过程中所使用的设备、仪表电气、工具等。（3）料：是指物料，即原料、备品备件、辅助材料等。如：石化装置动静设备、管线中的原油、石脑油、天然气等原料，消耗的蒸汽、煤、燃料油、润滑油等等，这都属于物料。（4）法:即法则，指生产过程中所需遵循的规章制度。包括：工艺指导书、工艺图纸、产品标准、检验标准、化工生产五大制度、各种操作规程等。 (5)环: 指生产现场的环境。
6、简答题：请详细陈述您对现场管理五要素“人、机、料、法、环”的理解。
答：所谓人，就是指在现场的所有人员，包括主管、司机、生产员工、搬运工等一切存 3 在的人。人的性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样。有的人温和，做事慢，仔细，对待事情认真；有的人性格急躁，做事只讲效率，缺乏质量，但工作效率高；有的人内向，有了困难不讲给组长听，对新知识，新事物不易接受；有的人性格外向，做事积极主动，但是好动，喜欢在工作场所讲闲话。那么，作为他们的领导者，你就不能用同样的态度或方法去领导所有人。应当区别对待（公平的前提下），对不同性格的人用不同的方法，使他们能“人尽其才”。发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势,就是要你能善于用人。如何提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。 机，就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新。为什么呢？好的设备能提高生产效率，提高产品质量。如：企料，改变过去的手锯为现在的机器锯，效率提升了几十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验；现在，人也轻松，效率也提高了。所以说，工业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途径。 料，指物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品的生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。当某一部件未完成时，整个产品都不能组装，造成装配工序停工待料。不论你在哪一个部门，你工作的结果都会影响到其他部门的生产运作。当然，你不能只顾自己部门的生产而忽略其后工序或其他相关工序的运作；因为企业的运作的是否良好是整体能否平衡运作的结果。所以你在生产管理的工作里面，必须密切注意前工序送来的半成品，仓库的配件，自己工序的生产半成品或成品的进度情况。 法，顾名思义，法则。指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。 环，指环境。对于某些产品（电脑、高科技产品）对环境的要求很高，环境也会影响产品的质量。比如：音响的调试时，周围环境要求应当很静等等。
7、简答题：现场问题的处置要点是什么？
答：①当问题发生时先到现场；②检查实物； ③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。
8、现场管理的五大任务：安全、品质、生产、成本、人才育成或育人。

6S的相关知识：
1、6S 就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safe）六个项目。
2、整理的定义是：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。
3、 整理的目的是将“空间”腾出来活用。
4、整顿的定义是：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
5、整顿的目的是不浪费“时间”找东西。
6、清扫的定义是：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
7、清扫的目的是：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。
8、清洁的定义是：将上面3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
9、清洁的目的是：通过制度化来维持成果。
10、素养的定义是：人人依规定行事，养成良好的习惯。
11、素养的目的是：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
12、6S中的安全是指：安全生产关系员工切身利益，强化安全生产管理和监督，有效遏制重特大安全事故”、“完善突发事件应急管理机制”、“保障员工生命财产安全”。
13、为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于 6S 中的整顿。
14、“6S”管理提出的“三定”是指：
定位置、定数量、定物品（即定置、定量、定物）。
15、“6S”管理的“三要素”是指：放置场所、放置方法、标识方法。
16、6S的核心是素养，可用八个字来表述“始于素养，终于素养”。
17、简答题：推行6S 的目的是什么？
答：改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善产品在库周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织活力化，缩短作业周期，确保交货期。

TnPM的相关知识：
1、TnPM 起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
2、全面规范化生产维护Total Normalized Productive Maintenance, 简称TnPM：指以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。
3、SOON：SOON即“Strategy—On site information—Organizing—Normalizing”的缩写。SOON是TnPM的一个重要的现场管理模式。其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
4、六源：六源即清除6个源头，即污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源。
5、企业TnPM方针：夯实人机结合精细化管理，促进设备保障能力持续提升。
6、 TnPM的八大支柱是什么？
答：①个别改善；②自主保全；③专业保全；④开发管理；⑤品质保全；⑥人才培养；⑦事务改善 ；⑧环境改善。
7、设备的六大损失是故障损失、换模损失、等待损失、瞬停损失、退化损失、不良损失。
8、点检就是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、6S、加油、维护等工作。
9、 设备的点检通常分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。
10、开机前点检的目的是要确认设备是否具备开机的条件。
11、 运行中点检的目的是要确认设备的运行状态、参数是否符合作业要求。
12、周期性点检是指定期对设备进行的检查和维护工作。
13、点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
14、“三位一体”的点检制度是指：岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
15、点检“五定”管理
(1)定顺序(2)定内容(3)定周期(4)定工具(5)定规格
16、 对设备进行维护保养或移动时必须要做的安全措施是必须切断电源。
17、逆时针的顺序来配置设备、机械是最符合人员习惯的。
18、一致原则说的是U 型生产线布置形式。
19、简答题：一致原则（U型布置）的优点是什么？
答：（1）减少工序之间半成品的搬运节省人员的体力。（2）减少搬运时所用的时间从而提高工作效率。（3）每人负责一道工序能大大减少不良品的流出。（4）减少工序之间半成品的存放从而节省更大的工作场地。
20、自主保全是利用生产一线操作者对于设备每天使用的情况非常了解的基础上，做好设备的日常保养，清洁，清理，润滑等表面工作，以降低设备故障率的一种方法。
21、提高自主保全的效果主要依靠长期认真的点检、依靠实现快速修复的高分子复合材料等新技术措施，实现保证设备安全连续性运行和提高综合效益提供保障。
22、“三自一控”是指自检、自分、自纠和控制自检准确率。
23、 不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为“孤岛设备” 。
24、预防维修－－PM（Preventive Maintanance），这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
25、TnPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
26、TnPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
27、TnPM活动中的“两源”是指：困难源（困难部位）和发生源（污染源）。
28、《“两源”分析表》中的“5W1H”是指原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）。
29、润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人
30、五品、四数：合格品、返修品、废品、在制品、半成品；投入数、产出数、废品数、返修品数。
31、设备零故障管理是以什么为中心？以什么为主的？
答：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。
32、故障管理关键要抓住哪两个环节？
答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。
33、推行TnPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
（1）提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
（2）改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
（3）改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

IE的相关知识：
1、IE是Industrial Engineering的简称，中文含义是工业工程。
2、IE是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。
3、现代制造业与标准化，主要建立在工业工程原理之上，最早提出该原理的是泰勒。
4、工业发展经历了单件生产方式、大量生产方式、精益生产方式。

ISO的相关知识：
1、ISO是指 International Organization for Standardization 或 International Standard Organized，国际标准化组织。
2、ISO是由各国标准化团体（ISO 成员团体）组成的世界性的联合会。
3、什么是标准？
答：标准是重复性事物或概念所做的同一规定，它是以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，经有关方面协商一致，由主管部门批准，以特定的形式发布，作为共同遵守的准则和依据。
3、 标准作业是以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的配置和时间相符合。
4、标准作业的三要素是周期时间，作业顺序，标准手持。
5、什么是作业标准？
答：作业标准是进行标准作业的各种规范，是标准作业的组成部分。
6、什么是标准化？
答：标准化实际就是制定标准、执行标准、完善标准的一个循环过程。
7、作业的标准化就要要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。

JIT的相关知识：
1、什么是JIT？
答：准时化生产，简称JIT，是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。
2、准时化生产(JIT)，准时生产方式是二十世纪四五十年代起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。
3、准时化生产（JIT）这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
4、JIT 的核心是追求零库存生产方式 ，JIT 方式的目标是彻底消除无效劳动所造成的浪费 。
5、JIT 生产方式的中，质量检验人员的任务是防止不合格品。
6、从精益生产观点看，每天的生产节拍应固定，方能保证产品质量的稳定并实施同步流程。
7、为实现柔性和生产率的统一，精益生产方式 JIT 必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
8、因为JIT生产方式的生产是按周或日平均，所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同，JIT 的均衡化生产中无批次生产的概念。
9、 Lead time 的定义是指从客户提供需求开始，到最终成品出货给客户的这段时间。
10、 Cycle Time 也就是C/T 的意思是每出一个成品所间隔的时间。
11、 T/T 的意思是生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。
12、各工序最大产能的计算方法是每日工作时间/（人作业时间＋设备时间）。

看板管理的相关知识：
1、看板管理（ Kanban ）中的 Kanban 是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
2、看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善目前已经在很多方面都发挥着重要的机能。
3、看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
4、常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。
5、看板具有改善的机能，是后道工序向前道工序取货的依据。
6、看板是在拉动式生产中建立缓冲存货的一种制度。
7、看板的功能是什么？
答：①生产及运送的工作指令；②防止过量生产和过量运送；③目视管理的工具；④改善的工具。
8、简答题：请阐述看板管理的作用。
答：通过看板管理可制止过量生产，从而彻底消除在制品过量的浪费以及由之衍生出来的种种间接浪费；还可使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的问题及不合理成份充分暴露出来。通过问题的彻底改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。
9、简答题：请阐述看板的使用规则。
答：看板管理是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。
准时化生产方式以逆向拉动式方式控制着整个生产过程，即从生产终点的总装线开始，依次由后道工序从前道工序在必要的时刻领取必要数量的所需零部件，而前道工序则在必要的时刻生产必要数量的所需零部件，以补充被后道工序领取走的零部件。这样看板就在生产过程中的各工序之间周转着，从而将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到上游，并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。
10、简答题：在采用看板作为管理工具时，应遵循哪五个原则？
答：（1）后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件：需要彻底改变现有流程和方法。
（2）前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。
（3）不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。
（4）看板的使用数目应该尽量减少：看板的数量，代表零件的最大库存量。
（5）应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。

可视化管理的相关内容：
1、可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化，标准化。
2、可视化管理的直接目的是生产的效率化和降低成本；简化管理者、监督者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力。
3、通过对工具，物品等，运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的可视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题。
4、可视化管理是现场6S 活动结束后,通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法，那么人的五感分视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。
5、可视化管理的原则是视觉化、透明化、界限化。
6、可视化管理的视觉化是指彻底标示、标识、进行色彩管理。
7、可视化管理的透明化是将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此。
8、可视化管理的界线化即标示管理界线，标示正常与异长界限，使之一目了然。
9、可视化管理有哪些种类：①颜色条线②空间地面③设备电器④物品材料⑤工具器具⑥安全警示⑦管理看板⑧生产讯息 。
10、可视化管理的道具有油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、布条、风车、感温纸、信号灯、有声信号蜂鸣器、特殊设施、防呆装置等。
11、半成品、成品区产品状态标识的目的是：对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域线内进行管理，使用合格品与不合格品（不良品、废品）易于区分。
12、 生产现场对工具、器具类的放置位置标示目的是在工作方便取用及明确放置位置。
13、 对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的是：对保管物品进行三定（定品、定位、定量）管理，以缩短寻找时间，降低库存资金。
14、可视化管理看板水平高低的评估原则是：①知道是什么；②可以判断异常；③知道如何处理；④是否促进改善。
15、红牌作战指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。
16、作业现场通道标识的目的是指明各类人行通道的范围，确保安全区域，形成人流和物流鲜明的工厂环境，使员工和访客的心情愉快。 

物流的相关知识：
1、经常库存是在正常的经营环境下，企业为满足日常的经营需要而建立的库存。
2、安全库存为了防止由于不确定因素而准备的缓冲库存。
3、仓库管理中“以时间抢空间”这句话是指作业速度要快。
4、码垛的十二字原则是安全、合理、定量、整齐、节约、方便。
5、装卸的注意事项有：（1）最少的装卸搬运次数。（2）缩小搬运的移动距离。（3）散件入器具减少损耗率。（4）尽量机器搬运，安全且节省人工。
6、 入库的注意事项有单货相符、验收合格、批次清楚、手续完整。
7、出库的注意事项有：不多发、不少发、不错发。
8、物品保管三大原则是安全存放、定置存放、先进先出。
9、关键路线是活动时间持续最长的路线。
10、国际上普遍把物流称为降低成本的最后边界。
11、物流是从供应地向接收地的实体流动过程。此过程中主要包括运输、存储、装卸、搬运、包装、信息处理6 个方面。

安全生产的相关知识：
1、 安全生产中通常所称的三种违规是违章指挥,违章操作,违反劳动纪律。
2、 特种作业人员操作证的复审每 3 年进行一次。特种设备作业人员操作证的复审每 4 年进行一次。
3、新从业人员安全生产教育培训时间不得少于 24 学时；危险性较大的行业和岗位，教育培训时间不得少于 72 学时。
4、班组安全生产教育主要内容的是岗位安全操作规程 。
5、车间安全通道宽不应小于１米，车行道宽度不应小于1.8 米。
6、班组安全工作应坚持三查：班前、班中、班后 。
7、作业人员安全带的身后余绳最大长度不宜超过 1.0 米。
8、现场常见的安全防范内容有哪些？
答：①机械设备的安全；②电气设备的安全；③高空作业的安全；④有毒有害作业的防护。
9、影响安全的心理因素主要有哪些？
答：①侥幸心理；②经验心理；③“赶工”心理；④麻痹大意；⑤偷懒省事；⑥心情烦躁；⑦争强好胜；⑧判断失误。
10、群体心理有哪些特点？
答：①直接性；②混沌性；③感染性。
11、群体心理的功能有哪些？
答：①整合功能；②影响士气的功能；③显示器功能；④警示器功能。
12、影响沟通的主要障碍有哪些？
答：①语言障碍；②知识经验差距产生的障碍；③组织结构不合理；④沟通方式选择不当。

管理工具和方法的相关知识：
1、头脑风暴法是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法，主要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。
2、相关分析法是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量之间关联程度的分析方法。
3、特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据，一般服从二项分布。
4、头脑风暴的4M2E1I分别代表：
人（Man）：操作人员、管理者
机（Machine）：设备（OA）、工具、设施
料（Material）：原材料、辅料、消耗材
法（Method）：工艺、工作方法、技巧、操作步骤
环（Environment）：温度、湿度、洁净度、照明度
测量（Examine）：检查、检测、判定
信息（Information）：文件、标准、信息传递（正式、非正式）
5、80/20法则表明在因和果、收获与付出之间存在不平衡关系，即百分之八十的价值是来自百分之二十的因子，其余的百分之二十的价值则来自百分之八十的因子。
6、 5W1H法中的5W1H各指何意？
答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？How:怎样发生？
7、定性分析的方法有哪些？
答：①归纳演绎；②分析综合；③比较分析；④5WH解析；⑤问5次为什么；⑥鱼刺图法；⑦头脑风暴法；⑧德尔菲法；⑨问卷调查；⑩流程跟踪。
8、定量分析的方法有哪些？
答：①80/20法则；②ABC分析法；③相关分析法；④比率分析；⑤统计分析；⑥结构分析；⑦平衡分析；⑧数学模型；⑨敏感性分析。
9、过程控制系统的四个基本构成要素是什么？
答：过程；过程性能信息；对过程采取措施；对输出采取措施。
10、统计过程控制的特性是什么？
答：①是一种直观的分析控制工具；②是对过程进行事前控制的工具； ③用于对过程的特性进行控制；④必须基于有效的数据收集。
11、5Y--2W--2H分析法是一种简单的分析方法，其中5Y是指连续问5个为什么，2W是指什么时候、什么地点，2H是指怎样改进、需要哪些资源。
12、精益生产应用的技术和工具有哪些？
价值流\节拍时间（TT；）周期时间（CT）；作业指导书（OIS）；准时制（JIT）；DID是指卸下原材料到成品发运之间耗用的时间；PDCA法；鱼骨图；检查表；5Y--2W--2H法；快速转换；防错措施；可视化工厂；SQDCME积分卡；看板；标准作业；OPL;8D方法；红牌作战；6S等。
13、鱼骨图，又名因果图，是一种发现问题“根本原因”的分析方法，现代工商管理教育将其划分为问题型、原因型及对策型鱼骨图等几类。
14、鱼骨图分为：整理问题型鱼骨图（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成关系）；原因型鱼骨图（鱼头在右，特性值通常以“为什么……”来写）；对策型鱼骨图（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善……”来写）。
15、5W 分析法是一种刨根问底式提出问题的方法，也是常用的原因追溯工具之一，提出5 个“why”,即就特定事情问5 个为什么，用于探讨与追究造成特定问题的因果关系，皆在确定造成问题的根本原因。

价值流程图的相关知识：
1、精益制造流程中有一个经证实、非常有效的方法是绘制价值流程图（value stream mapping）。
2、帮助公司转变为精益企业的诀窍是使用价值流程图以建立未来愿景，并帮助员工学习如何观察 。
3、简答题：什么是价值流图？
答：价值流 (Value Stream Mapping)简称VSM，价值流是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
4、价值流图的绘制步骤是什么？
答：①选定产品系列；②绘制现况图； ③绘制未来状态图； ④工作计划。
5、分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是创造价值的活动 。
6、任何改进流程的第一步是让团队识别出顾客的需求 ，已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。
7、在服务型企业中，从顾客着手，定义价值，然后再绘制为顾客创造价值的流程，那么，辨识流程的工作就会容易得多。
8、将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上，是一种视觉显示方法，用以让全体员工了解目前的进展情况。

改善的相关知识：
1、什么是改善和持续改善？
答：改善是精益生产推进方式的一种，改善就是简化做事的方法；持续改善是精益文化的一种，是达成完美的必经之路。
2、持续改善活动的主要内容有哪些？
答：持续改善活动的主要内容有：改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。
3、管理和改善活动的目的是尽一切所能降低生产成本，提高生产活动的附加价值。
4、问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。
5、“一边加工、一边检查”事例属于改善原则中的“组合”原则。
6、倘若动作分析改善效果较为明显，就应通过“标准化”加以维持。
7、精益改善七步法：（1）判断流程正常与否；（2）寻找可以取消的流程；（3）对流程进行调整（即合并或重排）；（4）重新观察流程有没有浪费；（5）对流程进行简化；（6）做成自动化和信息化；（7）持续改进。
8、自主改善是指员工在自己的岗位上发现改善的机会并进行改善，自主改善通过三张照片和三句话体现，三张照片是改善前的照片、改善后的照片和谁进行的改善，三句话是改善前的情况、改善后的情况和为什么进行改善。

TQM的相关知识：
1、简答题：什么是TQM？
答：TQM的中文含义是全面质量管理，就是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
2、简答题：TQM的核心理念是什么？
答;（1）顾客满意：顾客即供应所提供产品的接受者，可以是组织内部的，也可是组织外部的;（2）附加价值：用最小的投入获取最大的功能价值，追求组织最大的经营绩效和个人最大的工作绩效;(3)持续改善：建立以PDCA回圈为基础的持续改善的管理体系.
3、简答题：全面质量管理的基本观点是什么？
答：（1）为用户服务的观点。“为用户服务”和“下道工序就是用户”是全面质量管理的一个基本观点。（2）全面管理的观点。所谓全面管理，就是进行全过程的管理、全企业的管理和全员的管理。（3）以预防为主的观点。以预防为主，就是对产品质量进行事前控制，把事故消灭在发生之前，使每一道工序都处于控制状态。（4）用数据说话的观点。必须依据正确的数据资料进行加工、分析和处理找出规律，再结合专业技术和实际情况，对存在问题作出正确判断并采取正确措施。
4、全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
5、品质管理“三不原则”是指：不制造不良品；不流出不良品；不接受不良品 。
6、品质管理的“三检制”是自检、互检、专检。

班组管理的相关知识：
1、班组管理有树立理念、工作流程、人才培养、企业文化 4 个阶段。
2、班组长的基本素质有哪些？
答：优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质。
3、班组现场管理的八要素是什么？
答：①人员管理；②设备管理；③材料管理；④环境管理；⑤能源管理；⑥信息管理；⑦方法管理；⑧时间管理。
4、精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是什么？
答：①班组组织建设；②班组园地看板；③班组目标管理；④员工多技能发展。

OPL的相关知识：
1、编制OPL的三要素：
(1)主题明确 (2)图示说明 (3) 文字描述：
2、OPL编制要诀：针对性强，一个OPL只表达一个问题Ø；易学、易懂、易做。篇幅短小精悍，教授时间为 5-10 分钟 。
3、简答题：制作OPL的目的：
答：(1)以积累实践经验和技术为目的，由员工构思，自己动手来编制学习培训资料，将员工个人经验转化为公司的知识财富，并可用于知识传承和人才的快速复制。
(2)推动小组内的每位员工每天都要有进步，提高小组员工的整体知识技能水平。
(3)培养员工善于思考的习惯和总结提炼的能力。

TWI的相关知识：
1、TWI--- Training Within Industry for Supervisor
英文含义是在企业内部（不脱产）的培训 —OJT（On job Training ），
日文含义是现场监督者技能训练，中文含义是现场管理技能训练。
2、TWI是现场管理的基础，由美国制造业的先驱们所创立，被丰田等日本企业创造性运用并发挥到极致。
3、