道岔打磨指导书.doc

道岔打磨车作业指导书
一、道岔打磨作业目的
1.1、通过打磨消除钢轨波浪性磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、焊缝凹凸及鱼鳞纹以及道岔在生产、运送和铺设过程中产生的病害，提高钢轨的平顺性，使得光带居中略偏内，列车运行平稳，减少甚至消除晃车。
1.2、详细量化指标为：光带距钢轨内侧22～25mm，光带宽度20～25mm，光带距外侧25～27mm。
1.3、切削量指标：内侧圆弧角0.6mm，顶面0.2mm，外侧0.2mm。
二、道岔打磨的基本原则
由于道岔病害千差万别，所认为了获得持续的、统一的、居中的光带，就必须采用先消除病害再使用统一覆盖的模式进行打磨。
三、作业环节
1、病害调查
在正式打磨前，有条件的状况下在打磨前一天，条件不具有的状况下在当日打磨作业前，由施工负责人会同设备管理方（当地工务段或城际车间），对道岔及其前后300米线路进行调查。
病害调查的重点是钢轨波磨、侧磨、接头状况和光带。必须明确病害的种类和深度（高度），以便针对性选择打磨模式和遍数。由于高铁钢轨相对很好，钢轨常规病害基本没有，调查的重点应放在光带上，打磨施工队按附表三的形式摸清并填写各区段的光带状况。
2、针对性病害处理
2.1、根据病害调查的成果，对每组道岔制定对应的加打模式和遍数。2.2、对于光带偏向内侧的区段，加打的模式选用1#（+45°～+20°）和3#（+21°～+11°）,其中3#模式打磨后痕迹距离钢轨内侧约22mm，恰好紧挨目的光带位置。
2.3、对于光带偏向外侧的区段，选用2#（-8°～-15°）和4#（-3°～-9°），其中4#模式打磨后痕迹距离钢轨外侧约25mm，也恰好紧挨目的光带位置。
2.4、如内侧（或外侧）已明显凹下去了，加大后，光带也许会变得很窄，可在顶面选用合适模式加打，以延展光带宽度。
2.5、如光带仅仅是偏宽，但没有明显偏向的状况，则不需加打。
3、正常全覆盖模式打磨
在针对病害加打之后，选用全覆盖模式进行持续打磨，对没有打磨后的道岔，采用10遍的方案（详见附表一）：
1） 1# （+45°～+20°） 功率70% 速度7KPH
2） 2# （-8°～-15°）功率70% 速度7KPH
3） 3# （+21°～+11°）功率70% 速度7KPH
4) 4# （-3°～-9°）功率70% 速度7KPH
5) 5# （+3°～-10°）功率70% 速度7KPH
6) 6# （+0.5°～-3°）功率70% 速度7KPH
7) 7# （+7.5°～+4°）功率70% 速度7KPH
8) 8# （+1°～-3°）功率70% 速度7KPH
9） 9# （+18°～+5°）功率70% 速度7KPH
10） 5# （+1°～+4°）功率70% 速度7KPH
对于近期已经打磨过的道岔，采用6遍的模式（详见附表二）：
1#、2#、3#、4#、5#、6#。
4、特殊区段规定
在尖轨一动到二动之间，只打磨外侧,内侧跳过。
四、作业质量规定
1、打磨后光带居中（以60轨为参照原则，参见下图，蓝色加粗部分为目的光带），光带位置在R300区域+5°～ -2°之间。

2、打磨后钢轨不得持续发蓝。
3、打磨后钢轨表面粗糙度：Ra max. ≤10µm(轨顶R300处)。
4、对线路上钢轨波浪型磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、鱼鳞裂纹等病害应进行打磨，打磨质量原则如下：
钢轨波磨：波长0.03m—0.3m：波深不不小于0.04mm.
波长0.30m—1m：波深不不小于0.2mm。
在200Km/h及以上的线路，钢轨纵向波深超标的比例不超过10%，200Km/h如下的线路，钢轨纵向波深超标的比例不超过20%，打磨后焊头平直度应到达：轨顶面垂直方向不不小于等于0.2 mm/1m，钢轨作用边无肥边。
5、打磨痕迹的最大平面宽度（以60轨为参照原则，参见下图）：R13区域4mm；R80区域7mm；R300区域10mm。

6、相连两段线路重叠打磨的区域不少于10m。
7、打磨砂轮起落点必须精确，误差不超过300mm。
附表一：十遍方案表
附表二：六遍方案表
附表三：道岔病害调查表