热处理中心质量检验规程.doc

热处理-质量检查规程

制定： 日期：.01.10
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热处理中心质量检查规程

1.合用范围：
本规程合用于宏鑫热处理中心的常规质量检查（有特殊工艺或规程的除外）。对外承接的工件，一般均根据本规程进行质量检查。假如客户另有规定的，或另有原则的，则按客户的规定或指定行业的原则进行检查。
2.质量检查规定
2.1热处理工件的质量检查工作由质控组负责执行，热处理车间应进行平常检查工作。
2.2热处理工件的质量检查工作应以专职检查员的检查为主，并与生产工人的自检、互检相结合。
2.3检查人员应遵照图样规定的技术规定及有关的原则和工艺文献进行检查。
2.4检查人员根据规定的检查措施进行工序间检查和最终成品检查，并监督工艺执行状况，以防止废品或不良品产生。
2.5对于成批生产的工件，必须在首批工件检查合格后，方可继续成批生产。
2.6属于某一行业的产品，可按对应的行业原则进行检查。
3.有关检查原则：
GB/T 222 《钢的化学成分分析用试样取样法及成品化学成分容许偏差》
GB/T 231 《布氏硬度试验措施》
GB/T 230 《金属洛氏硬度试验措施》
GB/T 17394 《金属里氏硬度试验措施》
GB/T 3299 《钢的显微组织评估措施》
GB/T 6394 《金属平均晶粒度测定措施》
GB/T 10561 《钢中非金属夹杂物含量的测定 原则评级图显微检查法》
GB/T 228 《金属材料室温拉伸试验措施》
GB/T 229 《金属材料_夏比摆锤冲击试验措施》
GB/T 6402 《超声波探伤原则》
4.人员资质：
专职的检查人员，必须有正式的资格证书或者通过正规培训，能满足检查试验对应各岗位的能力。
5.检查设备或仪器：
定期对检查设备或仪器进行校定，如发现异常，及时校定。并做好检查设备或仪器校定记录。根据详细的检查项目，使用对应的检查设备或仪器。
6.质量检查：
6.1质量检查的内容和措施
6.1.1硬度检查
6.1.1.1所有热处理工件均应根据图样规定、客户规定或工艺规定进行硬度检查，大的工件全检；成批生产的工件按工艺规定的百分率进行抽检，按同炉不一样位置和同筐不一样位置进行抽检；如图样只注明单一硬度值时，布氏硬度（HB）则为原则硬度范围的平均值，其偏差为±15HB ；洛氏硬度（HRC）与维氏硬度（HV）则为原则硬度范围的低限值，例如（48 + 5 )HRC。洛氏硬度分档HRC: ( 35 + 5）、（42 + 5）、（45 + 5）、（48 + 5）、( 50 + 5）、（52 + 5）、（56 + 5）、（59 + 5）、（61 + 5）、（63 + 5）。
6.1.1.2一般正火、退火和调质件用布氏硬度计检查，也容许用洛氏硬度计（HRB）或里氏硬度计（HL）检查，淬火件用洛氏硬度计检查。
6.1.1.3淬火件如用洛氏硬度计无法检查时，容许用里氏硬度计或其他便携式硬度计检查，但工件表面应磨平并光滑，必须注意打磨位置，应不影响工件的最终精度。
6.1.1.4硬度检查的位置应根据工艺文献确定；工艺文献没有规定期，大件至少检查3个部位（端部－中部－尾部），中小件至少检查2个部位（中部－端部）；小件只检查1个部位。各处不少于三点并取其平均值。
6.1.1.5检查硬度前，应将工件表面清理洁净，清除氧化皮、脱碳层及毛刺等。
6.1.2外观检查
工件热处理后均用肉眼或低倍放大镜观测其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点及锈迹等缺陷。
重要工件、轻易产生裂纹的工件，应进行裂纹检查，将工件表面氧化皮打磨光后，进行超声波探伤。
6.1.3显微组织检查
6.1.3.1重要工件根据图样技术规定和工艺规定进行显微组织检查。
6.1.3.2检查人员对质量有怀疑时，可进行显微组织检查。
6.1.3.3成批或大量生产在变更工艺后，第一次生产或试生产纳入正规工艺时，应进行显微组织检查。
6.1.3.4显微组织检查，按工艺规定可采用试样检查和定期切剖工件检查两种方式。
6.1.4材料化学成分检查
重要工件或对工件材料有怀疑时，可进行化学成分检查，或在热处理前用光谱法检查，但检查部位不应影响工件表面的粗糙度及最终加工尺寸公差。
6.1.5力学性能检查
根据图样技术规定进行性能检查。
6.2原材料检查
6.2.1外观检查：对委托加工工件，要进行外观检查。有无裂纹、折叠、变形等。并查对工件数量、规格及材质等。按《进货检查指导书》进行。
6.2.2硬度检查：对委托加工工件，进行硬度检查。按《里氏硬度计操作规程》、《布氏硬度计操作规程》和《洛氏硬度计操作规程》进行。
6.2.3化学成分检查：对委托加工工件，有规定期，按《化学分析试验指导书》进行。
6.2.4显微组织检查 一般不作显微组织检查，如需要时，按《金相检测指导书》进行。
6.2.5填写QSR0804－03－00《进货检查单》
6.3退火、正火及调质件质量检查
6.3.1硬度检查 按图样或工艺文献规定进行，硬度的误差范围不能超过表1的规定。
表1 不一样类型退火、正火件的布氏、洛氏、维氏硬度误差范围
工艺类型
硬 度 误 差 范 围
单 件
同 一 批 件
HBS
HV
HRB
HBS
HV
HRB
正火
35
35
6
70
70
12
完全退火
35
35
6
70
70
12
不完全退火
35
35
6
70
70
12
等温退火
30
30
5
60
60
10
球化退火
25
25
4
50
50
8
6.3.2变形检查 目测不应有明显变形。
6.3.3显微组织检查 除精密、重要工件或客户规定外，一般不作显微组织检查，如需要时，应在工艺文献中注明，成批生产的工件可根据状况定期抽查。按《金相检测指导书》进行。
6.3.3.1碳素构造钢、合金构造钢正火的显微组织应为均匀分布的铁素体和片状珠光体，晶粒度应为5－8 级, 容许出现轻微带状铁素体，对大型构造钢锻件正火后的晶粒度可为4－8 级。
6.3.3.2碳素构造钢、合金构造钢调质后的显微组织，应为均匀细致的回火索氏体组织，不应有粗大网状和块状铁素体存在，检查时可参照的有关原则。
6.3.4力学性能检查 重要毛坯或工件，如需作力学性能检查，需在工艺文献中注明取样部位与详细规定，详细检查按国家或行业有关原则执行。操作时，按《机械性能试验指导书》。
6.4淬火件质量检查
6.4.1淬火前的检查
6.4.1.1工件与否符合工艺路线和工艺规定。
6.4.1.2工件材料与否与图样、加工委托单相符。
6.4.1.3工件有无碰伤、变形、裂纹等缺陷，假如见到工件有己经作过热处理的迹象时，应予查明。
6.4.2硬度检查
6.4.2.1工件淬火后，回火前的硬度值应不小于或等于技术规定中的限值（回火有二次硬化现象的钢除外），根据不一样类型的淬回火件，表面硬度的误差范围，不能超过表2、表3 及表4。
表2 不一样类型淬回火件表面洛氏硬度（HRC）误差范围
淬回火件类型
表面硬度误差范围
单 件
同 一 批 件
<35
35-50
>50
<35
35-50
>50
特殊重要件
3
3
3
5
5
5
重要件
4
4
4
7
6
6
一般件
6
5
5
9
7
7

表3 不一样类型淬回火件表面布氏硬度（HBS）误差范围
淬回火件类型
表 面 硬 度 误 差 范 围
单 件
同 一 批 件
<330
330-450
<330
330-450
特殊重要件
20
25
30
45
重要件
30
35
45
65
一般件
40
50
60
80

表4 不一样类型淬回火件表面维氏硬度（HV）误差范围
淬回火件类型
表 面 硬 度 误 差 范 围
单 件
同 一 批 件
<350
350-500
>500
<350
350-500
>500
特殊重要件
25
35
60
40
55
100
重要件
30
45
80
50
80
120
一般件
40
70
120
70
90
150

6.4.2.2在同一部位，硬度值低的点数超过60％时定为软点，重要工件和小件不容许有软点，大件（截面尺寸≥80mm）容许有少许软点，但每个软点的面积应在16mm2如下，并且其硬度值不低于技术规定下限5HRC。
6.4.2.3操作时，按《里氏硬度计操作规程》、《布氏硬度计操作规程》和《洛氏硬度计操作规程》进行
6.4.3 变形检查 目测不得有明显变形，有明显变形时，进行校直。
6.4.4显微组织检查 一般工件可不作显微组织检查，需要检查时应在工艺文献中注明。按《金相检测指导书》进行。
6.4.4.1碳素构造钢或合金构造钢工件，淬火马氏体1-6级为正常组织，7-8 级为过热组织，9-10级为严重过热组织。
6.4.4.2晶粒度检查按GB/T 6394《金属平均晶粒度测定措施》进行。
6.4.5外观检查 不应有碰伤、麻点、烧伤及裂纹等缺陷。
7.工件标识：
在搬运、贮存、检查处理中，检查人员应对检查工件，做好对应的标识和防护，防止损坏，丢失和混淆标识。
8.出具汇报：
检查人员记录检查数据，编制《检查汇报》，并在对应的质量记录上注明鉴定成果。
9.数据分析：
检查人员应每月对检查记录进行汇总和分析，为质量改善提出提议。