复合材料复习题.doc

●复合材料的概念：用通过选择的、含一定数量比的两种或两种以上的组分（或称组元），通过人工复合、构成多相、三维结合且各相之间有明显界面的、具有特殊性能的材料。
复合材料的特点（树脂基，金属基，金属基设计，代号）
(1)复合材料是由两种或两种以上不一样性能的材料组元通过宏观或微观复合形成的一种新型材料，组元之间存在着明显的界面。(2)复合材料中各组元不仅保持各自的固有特性并且可最大程度发挥多种材料组元的特性，并赋予单一材料组元所不具有的优良持殊性能。
(3) 复合材料具有可设计性。
●影响复合材料的原因：
复合材料中增强体与基体界面的性能 界面的好坏将直接影响到复合材料的综合性能。Ø复合材料的构造及成型技术 Ø基体的性能 Ø增强材料的性能 Ø
树脂基（RMC）： 1. 比强度和比模量高2. 良好的抗疲劳性能 3. 减振性能好4. 过载安全性好5、具有多种功能性6、有很好的加工工艺性 7. 各向异性和性能可设计性8. 材料与构造的统一性 缺陷：1、耐高温稳定性和老化性差；2、层间剪切强度低；3、材料强调的一致性局限性；4、高性能复合材料的价格较高，重要用于尖端领域或奢侈品。
金属基（MMC）：1、比强度和比模量高见教材图1-1（P5） 2、良好的导热、导电性 3、热膨胀系数小、尺寸稳定性高4、高温性能和耐磨性能优5、不吸潮、老化性能好缺陷：成型加工困难，质量较重
复合材料分类（基体，增强材料）
增强按照纤维的类型，纤维增强复合材料分：① 玻璃纤维复合材料；② 碳纤维复合材料③ 有机纤维（芳香族聚酰胺纤维、芳香族聚酯纤维、聚烯烃纤维等）复合材料；④ 金属纤维（如钨丝、不锈钢丝等）复合材料；⑤ 陶瓷纤维（如氧化铝纤维、碳化硅纤维、硼纤维等）复合材料。
① 构造复合材料；构造复合材料重要是作为承力构造使用的复合材料，重要用于制造受力构件；它基本上是由能承受载荷的增强体组元与能联接增强体成为整体承载同步又起分派与传递载荷作用的基体组元构成。构造复合材料又可按基体材料类型和增强体材料类型来分类
② 功能复合材料
按基体类型分类 聚合物基复合材料 按增强体类型分类叠层式复合材料
金属基复合材料 片材增强复合材
陶瓷基复合材料 颗粒增强复合材料
水泥基复合材料 纤维增强复合材料
碳基复合材料
先进复合材料定义及发展：先进复合材料是比原有的通用复合材料有更高性能的复合材料。包括用多种高性能增强剂(纤维等)与耐温性好的热固性和热塑性树脂基体所构成的高性能树脂基复合材料、金属基复合材料、陶瓷基复合材料、水泥基复合材料、碳基复合材料。包括使用其力学性能的构造复合材料和使用热、电、磁、光、核、生物及其他性能的功能复合材料
强度：材料在外力作用下，抵御塑性变形和断裂的能力
塑性：材料在外力作用下产生永久变形而不破坏的性能
硬度：材料抵御更硬的物体压入其内的能力。
冲击韧度：金属材料抵御冲击载荷的作用而不破坏的能力。
疲劳强度：金属材料抵御交变载荷的作用而不破坏的能力。
金属材料物理性能：常温下金属大都是固体（汞除外），有金属光泽，大多数金属都是电和热的良导体（导电导热性），有延展性（可以拉成细丝，可以展成薄片），有韧性，所有的性质都可以用金属键理（金属原子和自由电子）进行解释。
金属材料工艺性能：铸造性能：流动性、收缩性、偏析论 铸造性能：塑性、变形抗力 焊接性能：焊接性、碳当量 切削性能：表面粗糙度、刀具寿命 热处理性能：淬透性
合金：由两种或两种以上的元素通过熔炼后所获得的新的物质，仍然具有金属特性。
组元：构成合金的基本元素。
相：但凡成分相似、构造相似并与其他部分有界面分开的均匀构成部分。
为改善铝的机械性能，研究发现向铝中加入适量的某些合金元素，并进行冷变形加工或热处理，可大大提高其机械性能，其强度甚至可以到达钢的强度指标。
目前铝中重要也许加入的合金元素有Cu、Mg、Si、Mn、Zn和Li等，可单独加入，也可配合加入。由此得到多种不一样工程应用的铝合金。Al合金还常常要加某些辅助微量元素，如Ni、B、Zr、Cr、Ti、稀土等，深入改善合金综合性能。
变形铝合金分类：指合金成分不不小于D点的合金，可以得到单相固溶体组织，塑性变形能力好，适合于冷热加工。可分热处理强化和不可热处理强化两种

铸造铝合金：指成分比D点高的合金属铸造铝合金。有良好的铸造性能，熔液流动性好，收缩性好，抗热裂性高，可直接浇铸在砂型或金属型内，制成多种形状复杂的甚至薄壁的零件或毛坯。
强化方式
1.固溶强化：铝合金中加入的重要合金元素Cu，Mg，Zn，Mn，Si，Li等都与Al形成有限固溶体，有较大的固溶度，具有很好的固溶强化效果。
2.时效（沉淀）强化：单纯靠固溶作用对Al合金的强化作用是很有限的，另一种更为有效的强化方式是Al合金的固溶（淬火）处理+时效热处理。
铝合金中较强的沉淀强化效果的基本条件：①沉淀强化相是硬度高的质点；②加入铝中的合金元素有高的极限固溶度，且极限固溶度随温度减少而明显减小；③淬火后形成的过饱和固溶体在时效过程中能析出均匀，弥散的共格或半共格的亚稳相，在基体能形成强烈的应变场。
3.变质处理：以铝硅合金为例，组织中硅晶体呈初针状或片状，强度和塑性低
4.细晶强化：通过向合金中加微量合金元素，或变化加工工艺及热处理工艺，使合金基体及沉淀相和过剩相细化，既提高合金强度，还改善塑性和韧性。
5.形变强化 对合金进行冷塑性变形，运用金属的加工硬化提高合金强度。这是不能热处理强化铝合金的重要强化措施。
铜及铜合金性能特点:纯铜呈紫红色，故又称紫铜，具有面心立方晶格，无同素异构转变，无磁性。具有优良的导电性和导热性，在大气、淡水和冷凝水中有良好的耐蚀性。塑性好。
纯钛加入合金元素形成钛合金。
●金属基复合材料（MMC）性能的影响原因：
1 基体的影响：不一样的基体对复合材料的抗拉强度、屈服强度、结合强度有较大的影响。基体的合金化也对复合材料的强度有重要影响，此外稀土元素的加入也能提高复合材料的强度
2 增强体的影响：加入增强体，材料的抗拉强度和屈服强度均有所提高
3 基体和增强体相容性的影响：由于基体和增强体热膨胀系数（CET）的差异引起的错配应力在基体中诱发了高密度位错、晶粒尺寸变化、残存应力（热错配应力）、时效析出组织等。
4 工艺的影响：
5 界面的影响：目前界面优化的措施：金属基体合金化、增强体表面涂层处理、变化粘结剂及制备工艺和参数的控制等
金属基体选择原则:
1、根据金属基复合材料的使用规定:在航天、航空技术中，高比强度和比模量以及尺寸稳定性，宜选密度小的轻金属合金（如镁合金和铝合金）作为基体.高性能发动机则要有高比强度和比模量，耐高温性能。应选择钛合金、镍合金以及金属间化合物为基体。汽车发动机规定耐热、耐磨、导热、高温强度，成本低廉，适合批量生产，选铝合金作基体。 工业集成电路选有高导热率的银、铜、铝 等金属为基体
2、根据金属基复合材料构成特点
持续纤维增强的复合材料，基体自身应与纤维有良好的相容性和塑性，选纯铝或具有少许合金元素的铝合金作基体
非持续增强（颗粒、晶须、短纤维）金属基复合材料，要选较高强度的合金作基体。一般选用高强度铝合金（如A365， 6061，7075）为基体
3、基体金属与增强物的相容性
化学相容性: 应选利于金属与增强物浸润复合，又有助于形成合适稳
定的界面合金元素。
物理相容性：最重要的是规定纤维和基体的热膨胀系数匹配。选择金属基复合材料的组分材料时，为防止过高的残存应力，规定增强纤维与基体的热膨胀系数不要相差很大。
其他成分；选择合适的成型措施；缩短材料在高温下的停留时间等。
有机胶凝材料：以天然或人工合成高分子化合物为基本构成
无机胶凝材料：当其与水或水溶液拌合后形成的浆体，通过一系列物理、化学作用后能逐渐硬化并形成具有一定强度的人造石
气硬性：只能在空气中凝结硬化，并保持和发展强度的胶凝材料。
水硬性：既能在空气中硬化，又能更好的在水中硬化，保持并继续发展其强度
无机胶凝材料特点：
1) 原料丰富，能就地取材，生产成本低；
(2) 耐久性好，适应性强，可用于水中、海洋及炎热、寒冷的环境；
(3) 耐火性好；
(4) 维修工作量小，折旧费用低；
(5) 作为基材组合或复合其他材料的能力强；
(6) 有助于有效地运用工业废渣。
水泥性质
1. 水泥硬化：（1）在水中或潮湿环境中进行；（2）产生大量水化热；（3）一般水泥：在空气中体积收缩，水中体积略有增大。
2. 水泥凝固分为初凝和终凝。初凝不适宜过短，终凝不适宜太长。时间的规定：硅酸盐水泥不早于45min—不迟于390 min；其他水泥不早于45min—不迟于600min。
3. 水泥凝结硬化：颗粒越细、温度越高、加水越适量，凝结硬化速度越快。
4. .水泥的体积安定性：硬结过程中体积变化的均匀程度。
硅酸盐水泥
生产工艺：水泥＋水→具有流动性、可塑性浆体→浆体变稠、失去可塑性——凝结，随即水泥浆体开始产生强度 →坚硬的水泥石——硬化
（1）(3CaO·SiO2)+6H2O═3CaO·2SiO2·3H2O+3Ca(OH)2
（2）2(2CaO·SiO2)+4H2O═3CaO·2SiO2·3H2O+Ca(OH)2
（3）3 CaO·Al2O3+6H2O═3CaO·Al2O3·6H2O
（4）4 CaO·Al2O3·Fe2O3+7H2O═3CaO·Al2O3·6H2O+CaO·Fe2O3·H2O料，有时称菱苦土。一般指苛性苦土(MgO)和苛性白云石(重要成分是MgO和CaCO3)
凝结硬化特点：速度慢、体积收缩大、并且强度很低
硬化特点：在干燥条件下具有硬化快、强度高的特点。
抗水性：差，在潮湿条件下其强度很快减少 ：氯盐的吸湿性大，结晶接触点的溶解度高，水化物具有高的溶解度。
改善措施：1，掺入外加剂：少许磷酸或磷酸盐水溶性树脂 ,2，不采用氯化镁做调和剂，采用硫酸镁(MgSO4·7H2O)、铁矾(FeSO4)
陶瓷制品的生产阶段：坯料制备、成型、烧结
烧结的原理：颗粒在接触点处的离子，因热的振动扩散而完毕的。
陶瓷材料构造及其性能特点（晶相，玻璃相，气相）
陶瓷构造中各构成相的构造、数量、形态、大小及分布决定了陶瓷的性能。
晶相是陶瓷材料的重要构成相，对陶瓷的性能起决定性作用。玻璃相是一种非晶态固体，是陶瓷烧结时，各构成相与杂质产生一系列物理化学反应形成的液相在冷却凝固时形成的。气相指陶瓷孔隙中的气体即气孔。是生产过程中不可防止的，陶瓷中的孔隙率常为5~10%，要力争使其呈球状，均匀分布。
特种陶瓷种类及特点：1.氧化铝陶瓷 以Al2O3为重要成分，含少许SiO2的陶瓷。根据Al2O3含量不一样，分75瓷，又称刚玉-莫来石瓷；95瓷、99瓷，又称刚玉瓷。Al2O3含量愈高，玻璃相愈少，气孔愈少，陶瓷的性能愈好，但工艺愈复杂，成本愈高。
2.以Si3N4为重要成分；按生产工艺不一样，分为热压烧结氮化硅陶瓷和反应烧结氮化硅陶瓷；
热压烧结氮化硅陶瓷
3.以Si3N4粉为原料，加入少许添加剂，装入石墨模具中，在1600～1700℃高温和20～30MPa的高压下烧结成型，得到组织致密，气孔率靠近0的氮化硅陶瓷。因受石墨模具所限制，只能加工形状简朴的制品。
4.主晶相SiC，有反应烧结和热压烧结两种碳化硅陶瓷；
高温强度高，工作温度可达1600～1700℃ 1400℃时，抗弯强度为500～600MPa ；有很好的导热性、热稳定性、抗蠕变能力、耐磨性、耐蚀性，且耐辐射；是良好的高温构造材料，重要用于制作火箭喷管的喷嘴，浇注金属的浇道口、热电偶套管、炉管，燃气轮叶片，高温轴承，热互换器及核燃料包封材料等。
5.主晶相BN，共价晶体，晶体构造为六方构造，有白石墨之称；良好的耐热性和导热性，热导率与不锈钢相称，热胀系数比金属和其他陶瓷低得多，故抗热振性和热稳定性好；高温绝缘性好，℃仍是绝缘体，是理想的高温绝缘材料和散热材料；化学稳定性高，能抗Fe、Al、Ni等熔融金属的侵蚀；硬度较其他陶瓷低，可切削加工；有自润滑性，耐磨性好。
聚合物基体种类：金属基体材料、陶瓷基体材料和聚合物基体材料
聚合物材料：是指分子量不小于10000以上的化合物(又称高分子) 材料。
聚合物构造及性能特点
长处：1、优良的加工性能（可挤压性、可模塑性、可延展性、可纺性）2、质轻，比强度高。3、导热系数小。4、化学稳定性能好5、电绝缘性好6、装饰性能好
缺陷:易老化、易燃、耐热性差、刚度小。
聚合物材料构成（树脂，填料，添加剂）
合成树脂决定高分子材料性质的重要成分，在高分子材料中的含量可达30％～100％
填充料可为提高聚合物材料的强度、耐热性、耐磨性、硬度，减少高分子材料的成本，常用填充料有粉状和纤维状，粉状填充料有木粉、滑石粉、石灰石粉、石英粉、铝粉、硅藻土、碳黑等，纤维状填充料有石棉、玻璃纤维等。填充料的掺入量可达40％～70％
添加剂是为改善聚合物材料性质而掺入的某些助剂，如增塑剂、固化剂、稳定剂、抗老化剂、抗静电剂、阻燃剂、着色剂、发泡剂等。
●增强材料：在复合材料中，粘结在基体内以改善其机械性能的高强度材料称为增强材料。
增强材料分三类：①纤维及其织物②晶须③颗粒
纤维在复合材料中起增强作用，是重要承力组分。
增强材料作用分类作用纤维不仅能使材料显示出较高的抗张强度和刚度，并且能减少收缩，提高热变形温度和低温冲击强度等。
纤维特点（有机纤维P54，无机纤维）：Pe:超轻、高比强度、高比模量、成本较低。高比强度、高比模量以及耐冲击、耐磨、自润滑、耐腐蚀、耐紫外线、耐低温、电绝缘等
聚乙烯纤维的局限性：(1)熔点较低（约135℃）(2)高温轻易蠕变。因此仅能在100℃如下使用
②玻璃纤维的分类：以不一样含碱量分：(1)无碱玻璃纤维(2)中碱玻璃纤维 (3)有碱玻璃纤维(4)特种玻璃纤维
玻璃纤维（GF）比玻璃的强度高的原因：
Ａ、玻璃纤维高温成型时减少了玻璃溶液的不均一性，使微裂纹产生的机会减少。
Ｂ、玻璃纤维的断面较小，伴随表面积的减小，使微裂纹存在的几率也减少，从而使纤维强度增高。
●影响玻璃纤维化学稳定性的原因A．玻璃纤维的化学成分；B、纤维表面状况；C、侵蚀介质体积和温度；D．玻璃纤维纱的规格及性能。
碳纤维（CF）是由有机纤维经固相反应转变而成的纤维状聚合物碳，是一种非金属材料。
① 碳纤维具有重量轻、比强度大、模量高、耐热性高；②化学稳定性好；此外，碳纤维对碱也稳定。
气相法是在惰性气氛中，小分子有机物(如烃或芳烃等)在高温下沉积成纤维。只能制造晶须或短纤维，不能制造持续长丝。
代号（GFRP玻璃纤维增强树脂，CFFP碳纤维增强树脂）
玻璃钢玻璃钢材料是一种具有可设计性的材料品种:可根据不一样的使用环境及特殊的性能规定，自行设计复合制作而成，
金属基复合材料ＭＭＣ分类：按增强材料分： 颗粒增强金属基复合材料 层状复合材料
按基体材料分类：铝基复合材料 镁基复合材料 钛基复合材料 高温合金基复合材料 金属间化合物基复合材料
按用途分类：构造复合材料：功能复合材料，智能复合材料
AL基MMC性能特点1）高比强度、比模量2）导热、导电性能3）热膨胀系数小、尺寸稳定性好（4）良好的高温性能5）良好的耐磨性6）良好的断裂韧性和抗疲劳性能（7）不吸潮、不老化、气密性好
MMC成型工艺（选择原则，关键技术）
选择原则：1）基体与增强剂的匹配选择，基体与增强剂的结合；2）界面的形成机制，界面产物的控制及界面设计；3）增强剂在基体中的均匀分布；4）制备工艺措施及参数的选择和优化；5）制备成本的控制和减少，工业化应用的前景。
●成型措施：
• 粉末冶金法 如：硬质合金
• 铸造法 如：汽缸套、活塞
• 电镀（铸）法 金刚石金属磨头

 技术关键与难点： 防止高温氧化， 高压纤维易损伤，断裂。
●MMC成型工艺
先驱丝制备：等离子喷涂，PVD法，粉末法，熔池法
1）固相成型：原理：扩散结合。分类：模压成型、粉末冶金法。作用：把均匀排布的（复合）先驱丝通过基体金属表面原子的互相扩散而连接在一起。

2）液态法：压铸法、半固态复合铸造、喷射成型法、无压渗透法
4）原位生长法。
5）直接金属氧化法
●粉末冶金：将金属或非金属粉末混合后压制成形，并在低于金属熔点的温度下进行烧结，运用粉末间原子扩散来使其结合的过程称做粉末冶金工艺。
●MMC界面残存应力 复合材料中增强体和基体热物理性能的差异，固化成型后在两者接触面产生的内应力和热应力之和。
MMC界面残存应力引起原因：热膨胀系数不平衡
MMC界面残存应力消除措施：
RＭＣ界面形成过程（树脂基）
第一阶段：基体与增强体在一种组分为液态(或粘流态)时发生接触或润湿过程，或是两种组分在一定条件下均呈液态(或粘流态)的分散、接触及润湿过程，也可是两种固态组分在分散状况下以一定条件发生物理及化学变化形成结合并看作为一种特殊润湿过程。
第二阶段：液态(或粘流态)构成的固化过程。
●界面 指基体与增强体之间化学成分有明显变化的、构成彼此结合的、能起传递/桥梁作用的微小区域。
界面效应1）传递效应2）阻断效应3）不持续效应4）散射和吸取效应5）诱导效应
●复合材料形成良好界面的条件：
使材料在界面上形成能量的最低结合，存在液体对固体的良好浸润（前提条件），良好的浸润取决于体系的表面张力，固液体的表面张力或表面状态取决于表面构造
RMC界面理论
浸润理论 两组分能充足浸润,则粘结强度高于树脂基体的内聚能。液体树脂的表面张力必须低于增强体的临界表面张力。树脂与增强体两相间的结合属于机械粘接与润湿吸附。由于充足的润湿，两相界面处产生的物理吸附重要是由范德华力的作用实现粘接。湿润理论解释了增强体表面粗化、表面积增长有助于提高与基体树脂界面结合力的事实。但单纯以两者润湿好坏来鉴定增强体与树脂的粘接效果是不完全的。（接触角见P64）
化学键理论 基体树脂表面活性官能团与增强体表面官能团起化学反应。基体树脂与增强体间以化学键结合，界面的结合力是主价键力的作用。
●MMC界面类型
类型一：纤维与基体互不反应亦不溶解 【钨丝|铜，Al2O3纤维|铜，Al2O3纤维|银，硼纤维（表面涂BN）|铝，不锈钢丝|铝，SiC纤维|铝，硼纤维|铝，硼纤维|镁】
类型二：纤维与基体不反应但互相溶解 【渡饹的钨丝|铜，碳纤维|镍，钨丝|镍，合金共晶体丝|同一合金】
类型三：纤维与基体互相反应形成界面反应层 【钨丝|铜—钛合金，碳纤维|铝，Al2O3纤维|钛，B纤维|Ti，B纤维|Ti-Al,SiC纤维|钛，SiO2纤维|Al】
影响界面稳定原因（MMC）
物理：在高温条件下增强纤维与基体间的熔融 化学：与复合材料在加工使用过程中发生的界面化学作用有关。包括持续界面反应，互换式界面反应和暂稳态界面变化等几种现象。1持续界面有两种也许，发生在增强纤维一侧，或基体一侧，前者是基体原子通过界面层向县委扩散，后者相反。2互换式界面反应的不稳定性原因出目前含两种或两种以上合金的基体中增强纤维优先于某一元素反应，使含该元素的化合物在界面层富集，而在界面层附近基体中缺乏该元素，导致非晶面化合物其他元素在界面附近富集，同步化合物的元素与基体中的元素不停发生互换反应，直至到达平衡。3暂稳态界面变化是由于增强纤维表面局部存在氧化层所致
介质引起界面破坏的模式和机理
机理：1）水对玻璃纤维的作用，碱性水破坏硅水对玻璃纤维的作用2）使基体水解3）溶胀，室温下的固化收缩，当溶胀超过了固化收缩时，则界面上产生拉伸应力。当力不小于界面粘结力时，产生界面破坏。
模式： a) 基体断裂b) 纤维脱粘c) 纤维断裂d)纤维拔出(摩擦功) e) 裂纹扩展与偏转
复合界面设计优化方式
树脂对增强材料的浸润性增长，空隙率减小，杂质少，粘合强度增长
增强材料比表面积增长，界面增大，粘合强度提高。
界面反应性
发生化学反应或形成氢键，界面粘结增强
残存应力
残存应力增长，界面强度减少 热膨胀系数不一样引起热引力；
树脂固化体积收缩引起的内应力 目的：对复合材料界面相进行设计及控制，使整体材料的综合性能到达最优状态。界面具有双重功能：
传递应力：需要一定界面结合强度，但不是愈高愈好
界面破坏：界面结合弱，界面破坏形式愈丰富，能量耗散愈多,界面结合强未必带来材料整体的高强度和高韧性。
对界面的规定：合适的粘接强度， 最佳的界面构造和状态， 与界面相联络的理想的微观破坏机制
●玻璃纤维表面处理措施及其影响原因，碳纤维的表面处理措施和影响原因
玻璃纤维（GF）处理法：
采用偶联剂对纤维表面进行化学处理，提高纤维与基体的粘结强度。洗涤法：热水、碱液、酸液、洗涤剂、有机溶剂等；热处理法（间歇、分批、持续）：使浸润剂挥发、碳化、灼热而除去 采用偶联剂，使其分子一端与纤维表面共价结合，而另一端也能与基体分子形成化学键，获得良好的粘结，并有效减少水的侵蚀。第一步 脱蜡处理，第二步 化学处理
影响GF处理效果的原因。
烘焙温度的选择 ：烘焙温度是使偶联剂与玻璃纤维表面发生偶联作用的关键原因之一 ，温度不能过低，也不能过高。
烘焙时间的选择：烘焙时间应选择在一定烘焙温度下偶联剂与玻璃纤维表面的偶联反应能充足进行 。为提高生产效率应采用高温短时间的烘焙制度。
处理液的配制及使用对处理效果的影响 ：处理液的配制及使用，直接影响着处理效果，尤其应严格控制处理液的pH值。 在整个处理过程中，对处理液的pH值应不停调整 。
碳纤维表面处理措施：
氧化处理：①气相氧化法（空气、O3）②液相氧化法（浓HNO3、次氯酸钠）③阳极氧化法④等离子体氧化法（正负带电粒子汇集体）
非氧化处理：① 表面涂层改性法（聚合物涂层）②表面电聚合改性法（CF作电极，单 体接枝聚合）③ 表面等离子体聚合接枝改性（等离子体激发产生自由基）
影响CF表面处理的原因：
复合材料构造设计：是选用不一样材料综合多种设计（如层合板设计、经典构造设计、连接设计等）的反复过程。
设计过程：1）明确设计条件。（2）材料设计。（3）构造设计。
成型工艺（RMC）
1：手湖成型 手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用普遍的一种成型措施。手糊成型工艺是以手工操作为主，机械设备使用较少，它不饱和聚酯树脂或环氧树脂等为基体材料将增强材料粘结在一起的一种成型措施。它适于多品种、小批量制品的生产，且不受制品种类和形状的限制。
2：模压成型 模压成型（又称压制成型或压缩成型）是先将粉状，粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业。模压成型可兼用于热固性塑料，热塑性塑料和橡胶材料。
3：树脂传递模塑成型 将增强材料铺放到闭模的模腔内，用压力将树脂胶液注入模腔，浸透增强材料，然后固化，脱模成型制品。
复合材料设计：（理由，材料的选择，成型，生产措施）
汽车发动机的塞盘设计：