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优秀毕业设计（论文）缩写稿范例

毕业设计（论文）缩写稿

题 目：
4663外壳接头注射成型
工艺及模具设计
学 生： 方 世 红
指导老师： 范 有 发
系 别： 机电及自动化工程系
专 业： 模具设计与制造
班 级： 模具021
学 号： 0211207024

4663外壳接头注射模成型工艺及模具设计

摘要：分析了4663外壳圆形管接头的结构特点及工艺要求，介绍了4663外壳圆形管接头的成型工艺及模具设计。并重点介绍了该模具的内外螺纹抽芯机构的设计，对类似螺纹抽芯模具的设计有一定的参考作用。
关键词： 注射模 成型工艺 螺纹抽芯
（本科要求有英文摘要、英文关键词，专科不做要求）
1、塑件的工艺分析
塑件为4663外壳接头，其结构如图1所示，材料为增强聚甲醛POM+30%GF（本色），属热塑性材料。从零件图分析，该制件总体形状为圆筒形，零件的尺寸精度要求较高。在制件的外侧壁有一段外螺纹，内侧壁有一段内螺纹，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构来成型外螺纹，齿轮脱螺纹机构来成型内螺纹。
通过对塑件的结构、尺寸精度、表面质量等分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。因该制件为批量生产，故模具采用一模四腔的结构,考虑外型尺寸、注射时所需要的压力等情况,初步选择注射机型号为XS-ZY-500。查得增强聚甲醛的成型工艺参数可做如下选择：成型温度177~249°C，注射压力70~140Mpa。上述工艺参数在试模时可作适当调整。
2、模具结构设计
2.1分型面的选择
该制件为壳体类零件，表面质量没有特殊要求，拐角处都是圆弧过渡。此外，该制件高度为21.3mm，考虑内螺纹的脱模问题，选择垂直于轴线的截面作为分型面，同时考虑到脱螺纹的止转，以及模具制造的问题，应将带有三个槽的φ41.5×2.5mm的凸缘设计在动模上，以保证脱螺纹的止转问题，便于成型后的脱模。并且φ37mm段才能加工。综上所述，确定该塑件的分型面如图2所示。
2.2确定型腔的数量与排列方式
本塑件在注射时采用“一模四腔”，考虑塑件的外螺纹采用哈夫块的形式，因此四个型腔应排成一行，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采取如图3所示的型腔排列方式：
2.3浇注系统的设计
2.3.1主流道设计
查表得XS-ZY-500型注射机喷嘴的有关尺寸为：前端孔径d。=3mm，喷嘴前端球面半径R。=18mm，根据模具主流道与喷嘴R=R。+（0.5~1）mm，取主流道球面半径R=20mm，小端直径d=3.5mm。为了便于将凝料从主流道拔出，将主流道设计成圆锥形，取锥度为4º，为了使溶料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计r=1.5的圆弧过渡。
2.3.2分流道的设计
本制件的形状不算复杂，熔料填充型腔比较容易，考虑到动模设置滑块的问题，为了便于加工及顺利脱模，因此将分流道设置在定模，并且选用截面形状为半圆形分流道，查表取R=5mm，根据型腔的排列方式可知分流道较长，并且采用圆弧过渡的流道，因此将分流道设计成S型，如图4所示。
2.3.3浇口的设计
根据塑件的成型要求几型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想，由上面分型面选择可得，设计时考虑选择从φ41.5mmx2.5mm的凸缘处进料，料由厚往薄处流。并且采用截面为矩形的侧浇口，塑料熔体在型腔的侧面充模。初选浇口尺寸为2.5mm×0.5mm×1.2mm（b×l×h），试模时可再修正。
2.4抽芯机构设计
该塑件包含内外螺纹，这会阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此须设置脱螺纹机构，外螺纹采用了哈夫块成型，斜导柱驱动抽芯机构，内螺纹采用齿轮驱动脱螺纹的形式。
2.4.1斜导柱抽芯机构（外螺纹）
通过公式S抽=计算得抽芯距S抽=9mm。取斜导柱的倾角α=18º。
（1） 滑块与导滑槽的设计
考虑到模具采用一出四的结构，因此侧型芯须成型四个外螺纹，同时也作为型腔成型制件的外侧壁，因此将侧型芯与滑块做成整体式结构。为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨，配研的装配方法。由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可，滑块采用弹簧及钢球的定位方式。
（2） 楔紧块的设计
为保护斜导柱和保证滑块在成型时的位置精度，必须设置楔紧块以压紧滑块，使滑块不致产生位移。考虑到滑块受力较大，设计时采用镶拼式结构。并取楔紧块的楔角为20°。
2.4.2齿轮脱螺纹机构（内螺纹）
因塑件内壁有一螺纹，故需设计脱螺纹机构，考虑到制品的批量生产，因此采用模外独立驱动螺纹型芯转动的机动脱螺纹机构。
（1）模外独立驱动装置及轴承的选择
因塑件旋转5圈即可将螺纹脱出, 为保证模具的正常使用寿命,螺纹型芯的转速不宜太快,按每5s 完成一次旋转脱模计算, 大链轮的转速应在60r / min 。选用减速电机的转速应在120r / min左右。
由于此模具使用的轴承既要起到定心的作用,又要承受注射压力对螺纹型芯的轴向推动作用力,所以轴承选用时必须同时承受径向载荷和轴向载荷，故设计时选用了滚动轴承。轴承的尺寸由模具结构确定.
(2)链轮、齿轮的选择
考虑型腔壁厚的问题及制品的大小，选择链轮为P=12.70，齿数Z=25。
选择主动齿轮模数m=2，齿数Z=18，从动齿轮m=2，齿数Z=22。
2.5冷却水道的布置
根据模具结构及加工工艺性，合理布置冷却水回路。本设计中采用了多种冷却回路，其结构形式见模具结构图。
3、模具结构及工作过程
通过上述的计算、分析，最终确定模具的总体结构如图5所示：
图5 模具结构图
1动模座板 2.垫块 3.内六角螺钉 4.齿轮支承板 5.陶瓷密封圈 6.键
7.齿轮 8.套筒 9.弹簧 10.动模板 11.钢球定位装置 12.滑块 13.楔紧块 14.型芯固定板15.定模座板 16. 内六角螺钉 17.定位圈 18.钢板
19.斜导柱 20.水嘴 21.导套 22.定模型芯 23.导柱 24.镶块 25.螺纹型芯 26.上压板 27.下压板 28.轴承 29.铜管 30.水路板 31.紧定螺钉 32.链轮
模具的特点：该模具成型内螺纹采用齿轮驱动自动脱螺纹机构，外螺纹采用哈夫块成型，并用斜导柱驱动脱模。在冷却水道的布置上采用了喷流式及隔板式的形式。
模具工作原理：开模时，由于螺纹型芯25的作用，制品留在动模上，模外独立驱动机构带动链轮，并通过齿轮7传动螺纹型芯25，动模板连同制件在弹簧9的作用下向上运动，制件脱出螺纹型芯。同时，斜导柱带动哈夫滑块做侧向分型，制品实现脱模。
4、结束语
此模具对螺纹抽芯（内、外螺纹抽芯）进行了较系统的总结。在设计中运用了哈夫滑块成型外螺纹，齿轮驱动脱内螺纹这两种经典的螺纹成型方法，并将这两种螺纹成型方法很好的结合起来。同时将模具与机械传动合理的联系在一起，简化了模具结构，并有效地提高了生产率。本模具中的两种螺纹成型方式可为具有螺纹抽芯的模具提供借鉴。
参考文献：
〔1〕翁其金主编. 塑料模塑成型技术. 机械工业出版社. 2000
〔2〕《塑料模设计手册》编写组. 塑料模设计手册. 机械工业出版社. 1994
〔3〕冯炳尧主编. 模具设计与制造简明手册. 上海科学技术出版社. 1985
〔4〕卜建新主编. 塑料模具设计. 中国轻工业出版社. 1990
〔5〕章飞主编. 型腔模具设计与制造. 化学工业出版社. 2002
〔6〕黄森彬主编. 机械设计基础. 机械工业出版社. 2001