附属围护桩施工技术交底.doc

施工质量验收技术资料通用表
CJ2--7
编 号

施工技术交底记录

协议号
D1-TJ-
地铁里程
康复路站YDK23+296.70～YDK23+512.70
工程名称
西安地铁一号线一期工程TJSG–10标康复路站
交底日期
4月8日
施工单位
中国水利水电第十四工程局有限企业 西安地铁一号线一期工程TJSG–10标项目经理部
分项工程名称
附属构造工程
交底提纲
针对南侧附属钻孔灌注桩施工施工工艺、措施、次序及技术规定对作业人员进行技术交底
交底内容：
一、工程概况
康复路站南侧附属构造包括2个出入口和2组风道，分别为Ⅰ、Ⅱ号出入口和Ⅰ、Ⅱ号风道，其中Ⅱ号出入口作为预留口暂不施工。Ⅰ号风道和Ⅰ号出入口设于西北商贸中心东北角，Ⅱ号风道设于电力高等学校大门口西侧。南侧附属构造均采用明挖法施工。
Ⅱ号风道基坑南北长28.55m,基坑东西长13.6m～19.6m,基坑深度17.4～18.9m。基坑围护构造采用φ1000@1200mm钻孔灌注桩加钢管内支撑联合支护；钻孔灌注桩桩间设置φ600@1200mm旋喷桩止水帷幕；
Ⅰ号风道基坑南北长22.7m,基坑东西长20.8～23.9m,基坑深度约12.5m左右。Ⅰ号出入口基坑与Ⅰ号风道基坑联通，基坑长65.6m,基坑宽度6.5～8.7m，基坑深度约4.5～12.8m。Ⅰ号风亭和Ⅰ号出入口围护构造采用φ800@1200mm的钻孔灌注桩。
南侧附属围护构造φ1000mm钻孔桩合计65根，φ600mm旋喷桩合计68根，φ800mm钻孔桩合计148根，钻孔桩桩身砼采用C30钢筋砼，围护桩钢筋笼主筋有Φ25、Φ22、Φ20、Φ16、Φ14、φ10六种规格，受力筋的净保护层厚度为70mm。重要工程量见表1.1。

围护构造重要工程量表 表1.1
序 号
项 目
工 程 量
备 注
1
混凝土C30
2101 m3(3503.88m)
A1类型桩29根，A3类型桩36根， A类型桩126根，B类型桩10根，
C类型桩12根，合计297根钻孔桩

2
钢筋安装HPB235（φ10）
48.696t
3
钢筋安装HRB335
193.47t
3.1
Φ25
93.870t
3.2
Φ22
91.782t
3.3
Φ20
4.831t
3.4
Φ14
2.987t
4
混凝土C30
130 m3(78.7m)
Ⅱ号风道冠梁、压顶梁及挡土墙
5
钢筋安装HPB235（φ10）
4.08t
6
HPB235φ8
0.177t
7
钢筋安装HRB335
7.22t
7.1
Φ20
3.50t
7.2
Φ16
3.72t
8
混凝土C30（800×800）
155m3（178.83m）
I号风道及I号出入口冠梁及挡土墙
9
钢筋安装HPB235（φ10）
4.94t
10
钢筋安装HPB235(φ8)
0.21t
11
钢筋安装HRB335
12.12t
11.1
Φ22
5.33t
11.2
Φ16
6.79t

三、施工次序
根据总体施工计划安排，南侧附属围护构造先施工Ⅰ号风道和Ⅰ号出入口，然后施工Ⅱ号风道，施工过程中形成流水作业。详细桩编号详见附图1-《Ⅰ号风道及Ⅰ号出入口围护桩编号图》、附图2-《Ⅱ号风道围护桩编号图》。
四、钻孔灌注桩施工措施
钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔，共配置2套SR200C钻机，每台钻机每天可造孔4～6个，以满足施工强度规定。钻孔桩采用隔桩法施工，为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，需在相邻桩混凝土强度到达设计强度的70%后，才可成孔施工。详细施工工艺流程图如下：

制作护壁液
设置泥浆循环系统
开钻前验收
桩位放线
钻机就位
桩位校核
制作护筒

土层内成孔

埋设护筒

场地平整硬化
旋挖钻进

终孔验收

清孔、移机

制作钢筋笼
安装钢筋笼

配置灌注导管
测泥浆容重
二次清孔

下灌注导管
商
品
砼

设置隔水塞
混凝土输送

测灌注高度
水下砼浇注

钻孔移位

检 测

桩头处理

钻孔桩施工工艺流程框图
4.1 管线探测
由于车站范围内地下管线密布，根据既有资料，也许存在未知管线，虽然是已知管线也存在位置有误的也许。为防止钻孔过程对地下管道导致破坏，需沿围护桩轴线人工开挖探槽。管线探槽施工详见《康复路站南侧附属构造探槽施工方案》。
4.2 场地平整
由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在钻机就位前要清除或者避开有关架空电力线，通讯线等，以保证施工安全。场地要平整、夯填密实并硬化，且有一定硬度以免沉陷和泥泞。
4.3 测量放样
用全站仪首先确定钻孔灌注桩控制桩的位置，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，在轴线上确定每个桩的桩位。桩位确定后插上木桩并标明桩号，并由现场施工技术人员根据设计图纸进行校核。放样人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，保证桩位精确无误。
为防止钻孔桩围护构造在施工阶段发生侵线，结合施工误差和基坑、围护构造正常变形量，确定围护钻孔桩桩位轴线外移100mm。
在桩位处遇有需悬吊保护的管线，需经技术部同意后调整该处桩位，确不能施工围护桩的部位，采用锚杆加强支护或其他方式加固处理，详细根据现场实际状况，经请示监理、设计单位同意后实行。
4.4 钻机就位
钻机底座应放置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。为保持钻机的垂直度，通过控制器使钻杆保持垂直并严格使钻杆轴心与桩位放样点对中（容许偏差≤10mm）。就位完毕后，施工队对钻机就位自检。再由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘与否水平，防止钻孔偏斜。
4.5 钢护筒埋设
该钻机自带护筒驱动器，可以自行埋设护筒。根据地质状况埋设护筒的能力长度可达6.0m，一般护筒长根据地质状况取2～4m。埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒顶一般高于原地面0.3m，以便钻头定位及保护桩孔。
钢护筒直径比桩径大15～20cm，采用壁厚3～5mm的A3钢板卷制。在护筒的顶部开设1～2个溢浆口,埋设护筒同步要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置,使其精确定位,护筒中心与桩位中心的偏差不得不小于30mm,护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实,以保证护筒的稳定。护筒顶面偏差不不小于5cm，倾斜度≤3‰。
4.6泥浆制作与使用
根据车站主体构造围护桩施工经验，桩孔护壁采用原浆护壁，对于个别有塌孔现象的采用膨润土浆液护壁。
4.7 钻孔作业
钻孔时钻机钻头中心要对准桩中心，钻机安放平衡、钻杆保持垂直。开钻时，从地面向下4.5m范围内，钻机要轻压慢转，当钻进过程中碰到异常状况时，应立即停止，待查明原因后再钻孔施工。
在钻进过程中要按照规定及时做好有关记录。
4.8 清孔、验孔
当到达设计深度后，经监理工程师核验，桩底处地质符合设计规定，即可开始清孔。其措施为将钻头提离孔底20～50cm，维持冲洗液正常反循环流动。清孔过程中控制好泥浆的稠度，防止清孔后个别部位发生坍塌。清孔时要使孔内浆面高出地下水位1m以上，防止塌孔。直至孔底沉碴厚度不不小于设计规定为止。在钢筋笼和导管放入孔之后，再一次测量孔深和沉碴厚度，如不满足设计规定再用导管进行二次清孔。
桩径容许偏差±50mm；
垂直度容许偏差3‰；
孔底沉碴或虚土厚度≤100mm；
桩位容许偏差：纵向容许偏差±50mm，横向容许偏差0～+50mm；
桩孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用外径D等于设计桩径，长度不不不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测成果报监理工程师复查。
4.9 钢筋笼的制作与安装
钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。钢筋笼制作主筋接头的连接采用对焊或套筒连接，单面焊接长度不不不小于10D，双面焊接长度每条不得不不小于5D，焊缝高不不不小于8mm,同一断面接头不得超过50%，对于HPB235级及Q235B钢材均采用E43型焊条，HRB335级钢筋采用E50型焊条。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标识对准主筋中部的加强筋标识，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好所有加强筋后，用机具或人转动骨架，将其他主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接所有焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合规定。每隔2m设置定位筋以保证钢筋骨架的保护层厚度。
钢筋笼制作完毕后，采用汽车吊进行安装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同步起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提高第二吊点。伴随第二吊点不停上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架与否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐一解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍靠近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度规定。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架渐渐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，所有接头焊好后就可如下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生“浮笼”现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复查对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重叠。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的容许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面偏移20mm；钢筋笼长度±50mm。
4.10 灌注水下混凝土
4.10.1混凝土导管试验
灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为250mm钢导管。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应不不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应不不小于导管壁和焊缝也许承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=γchc-γwHw
式中： p为导管也许受到的最大内压力（kPa）；
γc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或估计的最大高度计；
γw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
4.10.2安装导管
导管采用φ250mm钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不不小于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，不小于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250～400mm 的空间。吊装混凝土灌注架，安装储料斗，储料斗容积为2.0m3，保证首批混凝土下去后能保证导管有1.0m埋深。
4.10.3二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计规定,不不小于10cm。如沉渣厚度超过规定，则运用导管进行二次清孔。若到达设计规定后应立即安放隔水塞，进行水下砼灌注。
4.10.4拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规定，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
4.10.5水下混凝土灌注
桩身混凝土采用罐车运送配合导管灌注，灌注开始后，紧凑持续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内具有水泥而变稠凝结，致使测探不精确；应注意观测管内混凝土下降和孔内水位升降状况，及时测量孔内混凝土面高度和计算导管埋深，对的指挥导管的提高和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不适宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗洁净，堆放整洁。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，具有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采用如下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m后来，合适提高导管，减小导管埋置长度，以增长骨架在导管口如下的埋置深度，从而增长混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到靠近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），告知拌和站按需要数拌制，以免导致挥霍。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大。如在这种状况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，灌注结束后将此段混凝土含泥砂清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。试件应施加原则养护，强度测试后应填试验汇报表。强度不合规定期，应及时提出汇报，采用补救措施。
水下混凝土塌落度控制在180～220mm，水下混凝土粗骨料最大粒径不得不小于40mm。在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；指定专人进行记录各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。
4.10.6灌注砼测深措施
灌注水下砼时，应常常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不精确，将导致埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，拔管在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
测深拟采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不不不小于10cm，重量不不不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本措施完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面此前与接触顶面后来不一样重量的感觉而鉴别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快靠近桩顶面时，由于沉淀增长和泥浆变稠的原因，就轻易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
4.10.7泥浆清理
钻孔灌注桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.11钻孔灌注桩常见事故的防止及处理
4.11.1坍孔
多种钻孔措施都也许发生坍孔事故，坍孔的特性是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增长而不见进尺，钻机负荷明显增长等。
4.11.1.1坍孔原因
(1)泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合规定，使孔壁未形成坚实泥皮。
(2)由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等导致孔内水头高度不够。
(3)护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
(4)在松软砂层中钻进进尺太快。
(5)提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
(6)水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
(7)清孔后泥浆相对密度、粘度等指标减少，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
(8)清孔操作不妥，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停止时间过长。
(9)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
4.11.1.2 坍孔的防止和处理
(1)在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
(2)发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
(3)如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应所有回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
(4)清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最佳不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不适宜使用过大的风压，不适宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
(5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
4.11.1.3处理措施
(1)如坍孔并不严重，可继续灌注，并合适加紧进度。
(2)如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
4.11.2 首批混凝土封底失败
4.11.2.1事故原因和防止措施
(1)导管底距离孔底太高或太低
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼量不够，埋不了导管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困难，导致泥浆与混凝土混合。
防止措施：
精确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，互相校核长度。
(2)首批砼量不够
原因：由于计算错误，导致首批砼量不够，埋管失败。
防止措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
(3)首批混凝土品质太差
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，导致离析。
防止措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土配合比以及和易性，商品砼运至现场时，应由专业试验人员抽检。
(4)导管进浆
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗透导管内，导致砼与泥浆混和。
4.11.2.2处理措施
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
4.11.3 供料和设备故障使灌注停工
4.11.3.1事故原因和防止措施
原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题导致停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
防止措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备应考虑备用；对于发生的事故应有对应的措施。
4.11.3.2处理措施
(1)如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
(2)如原孔无法运用，则回填后采用补桩的措施。
4.11.4 导管拨空、掉管
4.11.4.1事故原因和防止
(1)导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充斥泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
防止措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深合适取保守数值。
(2)掉管
原因：导管接头连接不符合规定；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
防止措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
4.11.4.2处理措施
(1) 混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
(2) 混凝土面距离地面较浅可采用接桩措施。
4.11.5 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
4.11.5.1事故原因
(1)混凝土供料间隔时间太长，灌注停止，混凝土流动性变小。
(2)混凝土和易性太差。
(3)导管埋深过大。
(4)在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少。
(5)导管外的泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大。
4.11.5.2补救措施：
(1)提起导管，减少导管埋深。
(2)接长导管，提高导管内混凝土柱高。
(3)可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
4.11.6灌注高度不够
4.11.6.1事故原因和防止
原因：测量不精确；桩头预留量太少。
防止措施：可采用多种措施测量，保证精确；桩头超灌预留量可合适加大。
4.11.6.2处理措施
挖开桩头，重新接桩处理。
五、质量检测
5.1 商品混凝土质量的检查和验收，应符合规定,每根桩试件组数至少为1组；水泥、钢材、砂浆、钢筋焊接头、砼试块、隐蔽工程等项目的检测频率由我项目部试验室专门上报，经监理工程师审批后严格执行。
5.2 采用低应变动测法检测桩身的完整性，检测数量不不不小于总桩数的10%，当检测桩身质量有缺陷时，应采用钻取芯样法对桩进行检测。钻芯检查应在监理工程师指导下进行，检查成果若不合格，则应视为废桩。
5.3 测斜管布设。沿构造外侧，在围护桩中或围护桩外围布设每15～25m一种，测点间距0.5m。南侧附属测斜孔共布设27口，详细详见设计图纸《康复路站基坑监测图（一）、（二）020406-S-JG-03-080、081》。
六、施工质量控制措施
（1） 钻机就位应平整，钻杆应垂直，保证孔身的垂直度。在钻孔过程中，随时检查其垂直度，以免偏孔。
（2） 为保证泥浆的质量，需使用杂质含量少的水。
（3）设置表层护筒，护筒至少高出地面300mm。
（4）为防止钻头内的土砂掉落到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在钻进过程中应保持关闭状态。
（5）必须控制钻斗在孔内的升降速度，由于假如升降速度过快，水流将会以较迅速度由钻头外侧与孔壁之间的空隙中流过，导致冲刷孔壁；有时还会在上提钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌。
（6）为防止孔壁坍塌，应保证孔内水位高出地下水位2m以上。
（7）成孔后，尽量缩短下钢筋笼、导管的时间，以防时间过长，孔底沉淀太多。
（8）相邻2孔施工间隔时间不少于24h。
（9）施工前后自始至终要对桩位的中线、高程严格执行测量复核制，即有测量人员放样，现场施工员校核，多种测量资料搜集要及时、齐全，保证资料均从现场获得。
（10）在施工中充足发挥专、兼职质量检查人员的作用，对各工序进行全面自检，尤其是隐蔽工程，必须在监理人员检查、签证后方可进行下道工序施工，使工程每一环节质量均有保证。
（11）施工前应做好混凝土供应的联络与协调，为减小交通对混凝土运送的干扰，灌注施工时间一般安排在车流量较小的时段进行。
（12）现场对混凝土的塌落度进行检查，以防止由于混凝土干涩导致卡管。
（13） 现场运用测绳挂重锥测量孔深和混凝土浇筑高度，并用钢尺进行校核，以保持测量精确。
七、安全、环境技术措施
7.1 重要危险源及防止措施
（1）全体施工人员必须遵守安全生产的有关纪律，遵守国家和企业颁发的有关安全生产规定，贯彻执行施工现场安全管理实行细节。
（2）安全工作做到班前安全教育，分工分岗明确。做好上岗安全巡查记录，每周不少于一次安全活动自检。包括上岗人员劳动防护用品的完好和对的使用状况，施工区域周围工作环境与否安全，多种机械设备的安全保险装置与否完好有效，各类安全技术措施的贯彻状况，重要工具完好。
（3）用电线路合理安排，非电工人员不得更动线路及设备，严禁乱拉乱接电线。
（4）配电箱、机电设备应用接地装置和防护措施，电线应架空，危险区域应设置安全标志。分布电箱内的线路开关应安装整洁，多种线路应按照一机一闸的原则。做好各级电源的防雨和防漏设施，对于机械常常出入地段，通电线路应架设或用钢管保护地下敷设。
（5）氧气、乙炔，分别放置于钢筋制作钢筋保护罩里，同步在寄存过程中两者的距离不得不不小于6m。动火作业前严格执行动火作业审批令。
（6）各类施工人员应严格按操作规程施工，严禁无证操作。
（7）对的使用多种机械，连接钻机底座的螺丝要常常检查、保养，对各类传动机械必须设置安全防护装置。
（8）本工程施工时要根据规定配置灭火器材，并做到定期检查和更换。
（9）钢筋在切割、弯曲过程中由于作业人员未戴或未对的使用防护用品及违反操作规程而导致人员受伤，针对以上状况，应在作业前检查个人防护用品，并在对应设备上张贴安全操作规程。
（10）钻孔桩周围设置警示牌，以防止失足落入井内。
（11）钢筋笼安装前，检查吊装钢丝绳、绳卡以及加固措施与否牢固。
（12）施工机械作业半径内严禁人员入内，起重机不得超载强吊，不得乱操作。
（13）施工前要清除或者避开有关架空电力线，施工时设专人进行指挥。
（14）焊、割作业严格执行动用明火审批制度，做到“二证、一机、一监护”，即：焊工操作证、动用明火许可证、灭火器到位、监护人贯彻。立体交叉施工，焊、割作业应做好协调工作，避开与明火作业相抵触的其他施工作业（如防火喷涂、喷漆等）。
（15）根据施工现场防火规定和施工进度，合理配置灭火器，一般临时设施区、施工区域每100m2配置两只灭火器；临时油库、危险品库应配置足够数量、种类合适的灭火器。
（16）施工过程中对管线的对应保护措施详见管线保护专题方案。
7.2 环境保护措施
（1）泥浆清理。施工场地周围做到封闭，杜绝场地泥浆溢出的也许，并常常疏通泥浆沟。现场出口布置洗车台和二级沉淀池，废泥浆用排污车运至指定地点。
（2）现场防排水。沿围挡外侧布置一道30cm高栏水坎，以防止雨水顺路流入场内；在围挡内侧地势较低处布置沉淀池，场内雨水经沉淀池沉淀后排入污水管道。
（3）噪音。尽量采用低噪音机械设备进行施工。
（4）现场垃圾、废弃土。及时清理场内垃圾、废弃土，运送车应在洗车台冲洗洁净，上部进行包裹或覆盖后才能驶出施工现场。
（5）未尽事宜均按地铁企业、地方政府和项目部的安全生产、文明施工的管理措施执行。
八、季节性的施工安排
南侧附属构造围护桩施工要通过一种雨季施工，施工时工程部坚持每天收听、记录气象预报；根据天气预报，及时调整工作安排。
雨季施工技术措施：
（1）及时掌握天气的气象趋势及动态，以利安排施工，做好雨季防止的准备。
（2）合理安排施工。对施工项目和施工进度要根据气象预报作出合理安排和调整。
（3）施工现场做到排水畅通，砼浇筑施工要有避开雨季的施工计划。
（4）备好防雨物品和施工人员的雨衣和雨靴。
（5）雨季汛期要准备足够的排水物资和设备，并服从政府总体安排，积极配合当地政府部门做好都市排水工作。
（6）电力设备应增设漏电保护开关，作好雨季用电安全。

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钻孔桩施工作业人员及现场技术、管理人员，详细相见会议签到表