压缩机厂房钢筋安装、混凝土浇筑施工方案.docx

浙江信汇合成新材料5万吨/年合成橡胶项目压缩制冷区工程
钢筋安装、大体积混凝土浇筑施工方案

工程名称：浙江信汇合成新材料5万吨/年合成橡胶项目压缩制冷区
建设地点：嘉兴港区乍浦港三期地界内
建设单位：浙江信汇合成新材料有限公司
设计单位：南京医药化工设计研究院有限公司
勘察单位：浙江海北勘察股份有限公司
监理单位：达华工程管理（集团）有限公司
施工单位：中建工业设备安装有限公司
二、编制依据
A《工程测量规范》 （GB50026-93）；
B.《建筑工程质量验收统一标准》 GB50300-2001
C.《建筑装饰装修工程质量验收规范》 GB50210-2001
D.《地基与基础工程施工验收规范》 GB50202-2002
E.《砼结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002
F.《砼质量控制标准》 GB50164-92
G.《砼泵送施工技术规程》 JGJ/T10-95
H. 本工程设计图纸及图纸会审纪要、设计联系、变更单；
I. 本公司有关施工工艺标准及实践经验。
三、编制原则
A.统筹组织，提前安排、网络控制，确保重点，确保工期提前；
B.采用先进的施工技术，努力提高机械化，确保工程质量；
C.合理安排施工工序，组织连续均衡，紧凑有序，确保安全生产；
D.做到文明施工，保护环境，抓质量以安全为基础，安全为生产前提。
第一章 建筑施工测量
本方案测量工作主要针对压缩制冷厂房3台压缩机基础定位、标高、垂直度控制。
4.1准备工作
所有进入现场的测量器具无论是否经过计量检定，均重新到指定的计量检定部门进行检定；与建设方办理交接桩手续；检核红线桩和水准点；承担测量工作的单位和个人应具备相应的执业资质；编制测控布置；建立测量数据库；对测量人员进行技术交底。
附表2-3 仪器配备表
名 称
精 度
数 量
用 途
全站仪
±1mm+1ppm／±0.5"
1台
控制网主轴线和钢结构等重要部位测设、校核；工程基准的传递与复验；变形观测；高程基准传递。
电子经纬仪
2"
1台
施测面的角度测量、次要轴线的竖向传递，变形观测，钢结构安装。
普通水准仪
S3
2台
常规水准测量
激光铅直仪
10"
2台
重要轴线的竖向传递
激光平面仪
10"
2台
水平面控制
第二章 钢筋工程
本工程钢筋需要量大，规格大且多，结构形式复杂。根据工程特点和设计要求，我们将本着对本工程高度负责的精神，高质量地完成混凝土结构施工，尽量达到所有外露混凝土均为清水混凝土的效果。
为此我公司将集中技术及质量管理优势，本着科学管理、精心组织的原则，采取一系列技术及管理措施，组织专业人员分成若干技术组分别负责钢筋翻样及施工管理工作。
一、钢筋工程技术质量控制
1.1严把钢筋进场关：从源头上严格控制进场钢筋质量，这是保证钢筋施工质量的首要任务。凡是进场的钢筋原材均按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理审查批准。从材料管理上把住钢筋质量关。
1.2严把审图关：派有丰富施工经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作，对弧形梁板、异型柱，不规则楼梯等部位多，针对以上钢筋施工的重点，对以上部位的钢筋施工必须要提前放样，提前采取技术质量控制措施。

钢筋进场堆放
钢筋加工成型
钢筋现场就位
计算钢筋用量
钢筋定购
钢筋进场
钢筋机械接头现场取样
钢筋隐检验收

附图4-1 钢筋工程质量管理流程
附图4-2 现场钢筋摆放及标识 附图4-3 加工后的钢筋摆放
1.3控制钢筋下料成型：。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工现场进行交底，并派专人在加工现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋还要再次经过严格筛选，有效地控制钢筋下料成型质量。
1.4钢筋接头质量控制：提高机械化程度，加强钢筋成型精确度，细化绑扎工艺，重点控制审图把关、锚固长度、搭接长度、钢筋间距、保护层厚度，克服钢筋位移的通病，确保钢筋一次验收合格。本工程钢筋连接方式对于梁、板、柱主筋主要采用“闪光对焊、搭接焊”，该技术“等强、高效、经济、简单、实用”。
1.5坚持测量放线监控
1.5.1在梁、板模板支完后进行一次放线，根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步核实竖向钢筋位置，准确无误后方可浇注梁板混凝土。
1.5.2绑节点柱时，要注意保证柱子垂直，特别是丁字大角，绑完水平筋后，要吊钱坠及拉通线检查是否偏移，为支模板打好基础。
1.6控制钢筋绑扎定位
1.6.2框架柱钢筋的控制
柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制柱主筋定位框，形式如下图，分别放置在柱中部和浇注混凝土上口端部。采用φ12的钢筋根据柱主筋的截面净尺寸加工而成，要求每条分档筋与柱主筋位置保持2mm的间距。 附图4-6 框架柱主筋定位框
1.6.3楼板钢筋的控制
楼板钢筋沿板厚的位置控制采用支垫马凳的方法进行控制，板筋上铁铺放在专用马凳上，马凳的钢筋直径应确保承受荷载不变形，马凳位于上下铁之间成梅花形布置，马凳与上下铁之间必须绑扎牢固。对于三个设备基础SJ-氯甲烷压缩机、SJ-丙烯压缩机、SJ-乙烯压缩机基础底板厚均为1800的马凳采用∟50×5型钢制作（见下图）,间距为1000×1500mm，梅花型布置。

楼板双层钢筋绑扎时，为控制上层钢筋标高和位置正确，楼板钢筋设钢筋支架（适用于车库顶板）或马凳（适用于主楼楼板）支承上部钢筋，钢筋支架采用￠18及￠16螺纹钢制作,纵横间距1.5M,每道通长布置；马凳采用￠16螺纹钢制作，纵横间距2.0M．
1.7.1钢筋绑扎成型后，各工种操作人员不准随意踩踏钢筋，尤其是负筋部位及各种水电预埋管线。
1.7.2为防止浇注顶板混凝土时污染框架柱、用泡沫条或塑料套管保护。

附图4-10 框架柱钢筋防污染
1.7.3浇注混凝土时，设专人随时校正钢筋位置，严禁碰动各种预埋管线和预埋件，如有碰动要及时按设计位置重新固定牢靠。
1.7.4混凝土浇注完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇注混凝土所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。
1.8与其它工种的配合：在施工过程中，我们将一切对工程负责的原则，加强各专业的协调配合，强调人与人、专业与专业间的互相支持、互相监督、共同为工程服务。
1.8.1在各部位钢筋施工前，均与水电设备、预应力等工种共同审核图纸，以书面形式进行详细交底，对施工顺序、技术方案、质量监督等措施明确规定，并签字认可。
1.8.2施工中，加强各工种之间的互检、交接检，将各种质量隐患消灭在施工过程中。 附图4-12 箍筋加工检查
1.9钢筋验收
1.9.1钢筋原材料进场验收（材质单），进行钢筋原材料复试。
1.9.2钢筋机械连接验收。
1.9.3钢筋加工成型的验收。钢筋后台加工规范、整齐、标识清楚。
1.9.4钢筋绑扎的验收程序是：班组自检→工长检验→工种间交接检→总工组织专项检查员进行隐检→报监理验收。施工中加强人员管理，严格操作工艺。
二、工艺流程
2.1框架柱钢筋工艺流程：
套柱箍筋→钢筋竖向接长→划箍筋间距线→绑箍筋。
2.2框架梁（模内绑扎）工艺流程：
划主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向竖立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
2.3框架梁（模外绑扎）工艺流程：
划箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横梁上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
2.4楼板钢筋工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。
2.5楼梯钢筋工艺流程：
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。
三、钢筋机械连接

3.1其技术特点：接头强度高，应用范围广，适用于14～32mmII、III级钢筋在水平方向和位置的连接；施工速度快；连接质量稳定可靠；节约能源，无污染，施工安全可靠。
3.2施工检验：钢筋连接接头的检验分为型式检验和施工现场检验；施工现场检验分为钢筋丝头施工现场检验和钢筋连接接头施工现场检验两种。
3.3操作安全注意事项
3.3.1电源必须是有漏电保护的安全电源，电控箱必须安全可靠，电源不合格不能使用滚丝机。滚丝机有接地点，必须接上地线。
3.3.2电缆线必须防护好，不要被钢筋打破，打破的电缆不得使用，有问题的其它电气必须更换。电气和电机要防水，不得用水冲洗，下雨时必须将机器和电气遮盖好，以免漏电损坏设备或电击伤人。
3.3.4操作人员必须经过培训，经考核签发合格证，持证上岗，
没有操作证的人员不能操作机器和设备。
四、钢筋焊接连接
（一）、闪光对焊
1材料：钢筋必须符合设计要求，有出厂合格证及复试报告，并分类管理和妥善存放防止钢材品种混杂锈蚀，避免焊条受潮变质。
2主要机具设备、对焊机、采用UN1－100型号、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

常用对焊机主要技术数据
焊机型号
UN1－50
UN1－75
UN1－100
UN2－150
UN17－150－1
动夹具传动方式
杠杆挤压弹簧（人力操纵）
电动机凸轮
气-液压
额定容量
KVA
50
75
100
150
150
负载持续率
%
25
20
20
20
50
电源电压
V
220/380
V220/380
380
380
380
次级电压调节范围
V
2.9～5.0
3.52～7.04
4.5～7.6
4.05～8.10
3.8～7.6
次级电压调节级数

6
8
8
16
16
连续闪光焊钢筋
最大直径
mm
10～12
12～16
16～20
20～25
20～25
每小时最大焊接件数

50
75
20～30
80
120
冷却水消耗量
L/H
200
200
200
200
600
压缩空气压力
MPA

0.55
0.6
压缩空气消耗量
m3/h

15
5
3作业条件
3.1焊工必须持有有效的考试合格证。
3.2对焊机扩配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
3.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%，应采取适当提高焊接变压器级数的措施：大于8%时，不得进行焊接。
3.4作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
3.5熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
4施工操作工艺
4.1工艺流程：
试焊、作模拟试件
选择焊接工艺及参数
检查设备

送试
质量检查
施焊
确定焊接参数

4.1.1连续闪光对焊工艺过程：
（两钢筋端面徐徐移动接触）
连续闪光加热到将近熔点
两钢筋端面轻微接触
闪光

闭合电路

无电顶锻
带电顶锻

4.1.2预热闪光对焊工艺过程：
（两钢筋端面徐徐移动接触）
二次闪光加热到将近熔点
两钢筋端面交替接触和分开
（两钢筋端面徐徐移动接触）
一次性闪光平预热
连续闪光预热

闭合电路

无电顶锻
带电顶锻

4.2焊接工艺方法选择
4.2.1当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表规定。

焊机容量（KVA）
钢筋级别
钢筋直径（mm）
150
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
25
22
20
100
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
20
18
16
75
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
16
14
12
4.2.2当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊：当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。
4.2.3IV级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。
4.3焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
4.4检查电源、对焊机及对焊平台、地上铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空等，一切必须处于可靠状态。
4.5试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
4.6对焊焊接操作：
4.6.1连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
4.6.2预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转人连续闪光和顶锻。
4.6.3闪光一预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
4.6.4保证焊接接头位置和操作要求：
4.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
4.6.4.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
4.6.4.3钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
4.6.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
4.6.4.5接近焊焊接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
4.6.4.6焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
4.7质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
接头部位不得有横向裂纹，接头处的弯折曲不大于40，接头处的轴线偏移，不大于0.1位钢筋直径，同时不大于2mm，钢筋接头的拉伸6试验报告，弯曲试验报告，每300个同级别，同直径钢筋接头作为一批。
4.8应注意的质量问题
4.8.1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表查找原因，及时消除。
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
1
烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声
1. 降低变压器级数
2. 减慢烧化速度
2
闪光不稳定
1. 清除电级底部和表面的氧化物
2. 提高变压器级数
3. 加快烧化速度
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1. 增加预热程度
2. 加快临近顶锻时的烧化速度
3. 确保带电顶锻过程
4. 加快顶锻速度
5. 增大顶锻压力
4
接头中有缩孔
1. 降低变压器级数
2. 避免烧化过程过分强烈
3. 适当增大顶锻留量及项锻压力
5
焊缝金属过烧或热影响区过热
1. 减少预热程度
2. 加快烧速度，缩短焊接时间
3.避免过多带电项锻
6
接头区域裂纹
1. 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋
2. 采用低频预热方法，增加预热程度
7
钢筋表面微熔及烧伤
1. 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
2. 清除电极内表面的氧化物
3. 改进电极槽口形状，增大接触面积
4. 夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
1.正确极位置
2.修整电极钳口或换已变形的电极
3.切除或矫直钢筋的弯头
（二）竖向电渣压力焊
1.材杆、钢筋必须符合设计要求、焊剂必须要有出厂合格证。
2.主要机个设备。
2.1.电渣压力焊机MZH－36型。
2.2手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。
2.3自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
2.4焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。
3.作业条件：
3.1焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
3.2设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊挤罐的直径与的焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
3.3电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
3.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
3.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
4、施工操作工艺
4.1工艺流程
安装焊接夹
具和钢筋
检查设备电源
选择焊接参数
制备钢筋端头

安放铁丝球
（也可省去）
安装焊剂灌
填装焊剂
试焊作试件
确定焊接参数

施焊
回收焊剂
卸下夹具
质量检查

4.1.1电渣压力焊的工艺过程：
电弧过程
引弧
挤压断电
电渣过程
闭合电路

4.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
4.3钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应小队干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
4.4选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见4.5.1。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊拉通电时间延长约10%。
钢筋电渣压力焊的焊接参数 表1
钢筋直径
（MM）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（S）
电弧过程
U2-1
电渣过程
U2-2
电弧过程
t1
电弧过程
t2
18
250-300
35～45
22-27
15
5
20
300-350
35～45
22-27
17
5
22
350-400
35～45
22-27
18
5
25
400-450
35～45
22-27
21
5
4.5安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10MM，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
4.6安放焊剂罐、填装焊剂。
4.7试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。
4.8操作要点：
①、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋的适当位置，钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上、下钢筋错位和夹具变形。
②、引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，也可采用直接引弧法。
③、引燃电弧后，先进行电弧过程，之后，转变为电渣过程的延时，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。
④、接头焊毕，应停歇适当时间，才可回收焊剂和卸下焊接夹具，敲去渣壳，四周焊包应较均匀，凸出钢筋表面的高度至少4mm，确保焊接质量。
4.9质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯拆、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
5.质量标准
5.1钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
5.2钢筋的规格：焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定；
检验方法：观察或尺量检查。
5.3电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。办学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。
、在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。
、在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。
检验方法：检查焊接试件试验报告中。
5.4一般项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：
5.4.1焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。
5.4.2电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
5.4.3接头处的弯折角不大于40.
5.4.4接头处的轴线偏移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。
检验方法：目测或量测。
6.应注意质量问题
在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短面稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除。
电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施 表2
项次
焊接缺陷
消 除 措 施
1
轴线偏移
1、矫直钢筋端部
2、正确安装夹具的和钢筋
3、避免过大的顶压力
4、及时修理或更换夹具
2
弯折
1、 矫直钢筋端部
2、 注意安装与扶持上钢筋
3、 避免焊后过快卸夹具
4、修理或更换夹具
3
咬边
1、 小焊接电流
2、 缩短焊接时间
3、注意上钳口的起始点，确保上钢筋顶压到位
4
未焊合
1、 大焊接电流
2、 避免焊接时间过短
3、检修夹具，确保上钢筋下送自如
5
焊包不匀
1、 筋端面力求平整
2、 填装焊剂尽量均匀
3、 延长焊接时间，适当增加熔化量
6
气孔
1、按规定要求烘焙焊剂
2、消除钢筋焊接部位的铁锈
3、确保接缝在焊剂中合适埋入深度
7
烧伤
1、钢筋导电部位除净铁锈
2、尽量夹紧钢筋
8
焊包下淌
1、彻底封堵焊剂罐的漏孔
2、避免焊后过快回收焊剂
五、文明施工
5.1钢筋的机械连接：在施工中，将大量采用钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术。该技术“等强、高效、经济、简单、实用”。一次装卡即可完成剥肋滚压螺纹。如前所述，其在接头质量、环保节能、施工方便等方面比其它钢筋连接方式有了很大进步。这是在该工程中对提高质量、保证工期、减少污染等方面的一项重要措施，也是对该工程重视科技的很好体现。
5.2施工配合
施工配合根本上是“人”的配合。我们将从制度上、思想上加强对施工人员的团结协作精神的教育，并建立行之有效的规章制度。该工程属一个大型综合性施工建筑，其参建单位多、工序复杂。钢筋工程作为土建施工的一个重要部分，牵涉到多工种、多工序的协调配合作业。如：各种预埋管件的留置、与预应力筋及钢结构的施工配合。我们将根据工程特点和施工现场实际情况，编制科学合理的施工方案，明确各工种工序的施工顺序、工序交接、作业条件等。并在施工进度计划中详细体现。
5.3
5.3.1在基础施工期间，由于场地所限，钢筋将在场内集中加工。本着“用多少、进多少”的原则，严格按材料进场计划组织钢筋有序进场，不在现场存放过多暂时不用的钢筋。发挥对有限场地资源的充分利用。
5.3.2结构施工期间，现场如平面示意图所示，将布置钢筋加工场和若干钢筋存放场地。把施工现场所需要的材料按照施工现场平面布置图规定的位置， 科学合理地安排布置，使钢筋合理使用，材料合理定置，实现人、物、场所在空间上的最佳结合，从而达到科学施工，文明安全生产，提高效率和质量的目的。
5.4施工噪音控制：钢筋施工的噪音主要存在于结构期间钢筋加工过程中。在此，我们将采用第三章 模板工程施工
一、支模材料的选择
本工程采用以下支模材料：胶合板（厚度18mm）：用于剪力墙、底板边模、梁模板、柱模板等。用于平板等。松木方料（80×60）模板连接排档。钢管（直管48 mm）：围楞和搭设支模架。扣件：用于支模钢管架体的连结与紧固。Ф12、Ф14对拉螺栓：用于拉结墙壁及柱两侧模板。
搭设模板支架用的钢管、扣件，使用前必须进行抽样检测，抽检数量按有关规定执行。未经检测或检测不合格的一律不得使用。
钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面等的偏差，钢管表面的锈蚀深度，钢管弯曲变形必须符合规范规定。
钢管应进行防锈处理。
扣件有裂缝、变形或螺栓出现滑丝的扣件严禁使用，扣件应进行防锈处理。
经检验合格的钢管、扣件应按品种、规格分类、堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
二、施工部署
1．施工准备
（1）扣件式钢管模板支架施工前必须编制专项施工方案。
（2）模板支架施工专项施工方案应由施工企业技术负责人批准，并报总监理工程师批准。
（3）模板支架搭设前，应由项目负责人向全体操作人员进行安全技术交底。安全技术交底内容应与模板支架专项施工方案统一，交底的重点为搭设参数、构造措施和安全注意事项。安全技术交底形成书面记录，交底方和全体交底人员在交底文件上签字确认。
（4）应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
（5）模板支架地基与基础验收合格后，按施工组织设计的要求放线定位。
2．搭设
每根立杆底部应设置垫板，垫板匀准确地放在定位线上。垫板采用木垫板。
（1）立杆搭设应符合下列规定
模板支架必须设置纵、横向扫地杆。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向底处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。
4米以上支模架的立杆的纵距0.9 m、横距0.9m。（4米以下支模架的立杆的纵距1.2 m、横距1.1m。）模板支架步距1.8m。
立杆接长必须采用对接扣件连接，立杆上的对接扣件应交错布置。两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。
同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
（2）水平杆的构造应符合下列规定
水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接搭接应符合下列规定：
水平杆对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。
主节点处设置一根横向水平杆，用直角扣接且严禁拆除。主节点两个直角扣件中心距不应大于150mm。
每步的纵横向水平杆应拉通。
（3）模板支架高度超过4m应按规定设置剪刀撑：
模板支架四边竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵、横向竖向剪刀撑，由底至顶连续设置。
模板支架四边与中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45度与60度之间。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接， 剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
剪刀撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。
（4）模板支架高度超过4m时，柱、墙板与梁板混凝土应分两次浇筑。模板支架应与施工区域内及周边已具备一定强度的构件（墙、柱等）通过连墙件进行可靠连接。斜梁、板结构的模板支架搭设时，应采取设置抛撑，或设置连墙件与周边构件连接，以抵抗水平荷载的影响。模板支架的整体高度比不应大于5。
3.验收
模板支架投入使用前，应由项目部组织验收。项目经理、项目技术负责人和相关人员，以及监理工程师应参加模板支架的验收。
模板支架验收应根据经批准的专项施工方案，检查现场实际搭设情况的符合性。安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩应采用扭力扳手检查，抽样方法应按随机分布原则进行。拧紧扭力矩未达到要求的扣件必须重新拧紧，直至满足要求。
对下层楼板或地下室顶板采取加固措施的模板支架，应检查加固措施与方案的符合性及加固的可靠性。
三、拆除
底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定。
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
>2，≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬管构件
—
≥100
模板支架拆除前对拆除人员进行技术交底，并做好交底书面手续。
拆除作业必须由上而下逐步进行严禁上下同时作业。分段拆除的高差不应大于两步。设有附墙连接件的模板支架，连接件必须随支架逐层拆除，严禁先将连接件全部或数步拆除后再拆除支架。多层建筑的模板支架拆除时，应保留拆除层上方不少于二层的模板支架。
卸料时严禁将钢管、扣件由高处抛掷至地面，运至地面的钢管、扣件按规定及时检查、整修与保养，剔除不合格的钢管、扣件，按品种、规格随时码堆存放。
四、安全管理
模板支架搭设和拆除人员是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，上岗人员应体检合格。
搭设模板支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。脚手架不得与模板支架相连。
模板支架使用期间，不得任意拆除杆件。
当模板支架基础下相邻处有设备基础、管沟时，在支架使用过程中不得开挖，否则必须采取加固措施。
当亦六级及六级以上大风和雾、雨天气时应停止支架搭设与拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施。
混凝土浇筑工程中，应派人观测模板支撑系统的工作状态，观测人员发现异常时应及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施，并进行加固处理。
混凝土浇筑工程中，应均匀浇捣，并采取有效措施防止混凝土超高堆置。
在模板支架上进行电、气焊作业时，必须采取防火措施和专人看守。
模板支架拆除时，应在周边设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
第四章 砼工程施工
本工程混凝土工程量很大，且混凝土供应较集中，供应强度大。另一方面，由于工程所处地理位置方便混凝土的运输，针对工程特点和场地条件，我们有能力利用自身的混凝土供应能力，选定在本工程施工中将全部采用场外预拌混凝土，解决混凝土供应问题。
本工程施工中，我们将立足于解决好“清水混凝土、一次压光混凝土、混凝土高耐久性、大体积混凝土以及混凝土雨季施工”几方面，本着对该工程高度负责的精神，采用一系列技术、质量控制措施，将土建混凝土分项施工圆满完成。
一、施工准备
所有外露混凝土均达到清水混凝土要求，是我们在本工程施工中的一项重要质量目标。即混凝土一次成型，包括：轴线通直、尺寸准确；棱角方正、线条顺直；表面平整、清洁、色泽一致；表面无明显气泡及黑斑；表面无蜂窝、麻面及露筋现象；模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性；模板接缝与施工缝处无漏浆现象。必须从模板体系的设计、制作与安装，钢筋绑扎，混凝土原材料及配合比，混凝土浇注，养护和修补等全过程采取有效措施加以控制，以保证清水混凝土的装饰效果。
2.1模板体系控制措施：这部分内容详见《模板工程专项施工方案》。我们选用的梁板模板有 “双面覆膜木胶合板模板”板。
2.1.1充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及平整度。
2.1.2模板接缝部位、螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸需经设计单位认可。
2.1.3根据构件的规格和形状，合理选择不同的模板，配置足够量的定型模板，以便周转施工所需。
2.1.4模板制作要保证几何尺寸精确，接缝严密、材质一致。
2.2钢筋工程控制措施
2.2.1所有钢筋清除表面锈斑，防止污染混凝土。
2.2.2绑扎钢筋的铁丝折向钢筋骨架中间，以防向外露出而锈蚀污染混凝土表面。
2.2.3混凝土保护层采用塑料垫块，均匀、统一布置，以保证保护层的厚度。
2.3原材料的控制措施
2.3.1水泥：首选硅酸盐水泥，要求固定厂商、固定批号。
2.3.2粗骨料：要求强度高，应选用粒径为5～25mm，连续级配好、含泥量≤0.8%，并且固定产地、规格、颜色。
2.3.3细骨料：选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量≤2%。不得含有杂物，要求固定产地、颜色。
2.3.4粉煤灰：II级以上，要求定供应厂商、定细度、且不得含有任何杂物。
2.3.5清水混凝土生产过程中，要严格按配合比施工，严格控制水灰比和搅拌时间，并随季节变化随时调整用水量。
2.4混凝土浇注控制措施：合理调度搅拌车的时间，严格执行有关规定。严格控制每次下料的高度和厚度。振捣方法正确，不得漏振和过振。
2.5混凝土养护控制措施：模板拆除后其表面的遮盖物不得用草帘，以免造成永久性黄色污染。养护采用洒水养护，必要时可采用塑料薄膜严密覆盖。
为解决碱-骨料反应对混凝土工程的危害、保证混凝土工程的耐久性和安全性，我们将采取一系列措施，严格控制混凝土中的碱含量。具体作法是：
选择低碱水泥，严格选用碱含量低于0.6%的水泥；砂石选用非活性骨料或惰性骨料；掺入粉煤灰以取代部分水泥，减少混凝土中碱的最大来源（粉煤灰本身含碱量低，溶出率更低。）低碱和无碱外加剂的选用同样重要。采用补偿-收缩混凝土技术，加强施工管理，可保证混凝土密实度、减小孔隙率，改善混凝土孔结构，也起到了抑制碱—骨料反应的作用。要求商品混凝土搅拌厂（站）在预拌混凝土进场时，提供所用砂石产地及碱活性等级和混凝土碱含量的评估结果。
四、高性能混凝土控制措施
根据该工程设计要求使用年限为50年的规定，我们将充分运用科学、合理的方法在施工上高标准、严要求。遵循不断进步、不断创新的理念，保证本工程混凝土达到“质量均匀、体积稳定、耐久、满足设计强度”的目标。
工艺确定（加料顺序、搅拌时间）
试配控制
原材料选择和检测
配合比选择
生产控制
验收控制
流变性控制
原材料管理
计量控制
强度控制

附图5-1 高性能混凝土控制流程
4.1原材料的管理：保持原材料的质量稳定是保证混凝土质量的重要条件。我们将要求混凝土提供单位提供所用原材料厂家、定品牌，严格执行各种原材料的标准。
4.2混凝土的试配：，根据设计要求和试验结果，合理确定施工配合比。在原