轨道板预制作业指导书.doc

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轨道板预制作业指导书新建铁路天津至秦皇岛客运专线轨道板预制作业指导书 1、适用范围本作业指导书适用于津秦客专CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板的生产。 2、作业准备 2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。下列标准所包含的条文，通过在本作业指导书中引用而构成为本作业指导书的条文。本作业指导书出版时，所示标准版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB175 通用硅酸盐水泥 GB8076 混凝土外加剂 GB/T8077 混凝土外加剂匀质性试验方法 GB/T18736 高强高性能混凝土用矿物外加剂 GB/T18046 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 GB/T176 水泥化学分析方法 JC/T420 水泥原料中氯的化学分析方法 JGJ63 混凝土用水标准 JGJ52 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准 TB/T2922 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 GB/T50080 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T50081 普通混凝土力学性能试验方法标准 TB10425 铁路混凝土强度检验评定标准 GBJ82 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 GB5223 预应力混凝土用钢丝 GB/T14370 预应力筋用锚具、夹具和连接器 GB1499 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB700 碳素结构钢 GB196 普通螺纹基本尺寸 GB197 普通螺纹公差及配合 JG3042 环氧树脂涂层钢筋科技基[2005]101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件铁建设[2005]160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁科技函[2006]248号客运专线扣件系统暂行技术条件科技基[2008]173号客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有档肩）暂行技术条件铁集成[2006]200号客运专线综合接地暂行技术条件 CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板结构设计图 CRTSⅡ型预应力混凝土轨道板钢模图 2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理技术人员进场生活、办公需要。 3、技术要求 3.1原材料规格和技术要求符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有档肩）暂行技术条件》的规定。 3.2原材料进场检验按技术条件进行，严禁使用不合格原材料。 3.4、产品配件 3.3产品配件的规格和技术要求符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有档肩）暂行技术条件》和《CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板结构设计图》的规定。 3.4产品配件检验按技术条件进行，严禁使用不合格的产品配件。 3.5钢模及工艺配件建立钢模及工艺配件管理台帐。钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。主要技术指标见下表：项目标准值（mm）允许偏差（mm）框架变形四边跷曲 ±0.5 四边旁弯 ±1.0 整体扭曲 ±1.0 底板定位孔之间距离 820 ±0.1 平面度 ±２.0 承轨槽平整度纵向±0.3，横向±0.15 承轨槽钳口距离 373 ＋0.1, －0.5 承轨面与钳口面夹角 110° ± 0.5° 承轨面坡度 1:40 1:37 ～1:43 套管定位孔距离 233 ±0.1 组装后 1套模板宽度 2550 ±5.0 长度 6450 ±5.0 厚度 200 ＋5.0 0 预埋套管直线度 ±１.0 10个承轨台承轨槽平面度（1列） ±0.3 承轨槽直线度 ±0.3 承轨槽间外钳口距离 1887.１ ±0.３精扎螺纹钢筋定位孔间的距离 ±3.0 组装后一个台座模板模板之间高度偏差＜1.0 档板表面到模板底板的垂直距离 200 ±1.0 相邻模具之间距离 50 ±2.0 张拉中心到模板底板的距离 110 ±2.0 工艺配件须经检验合格后，方能投入使用。生产过程中应随时检查、维修或更换工艺配件，保证其处于正常使用状态。未经主管部门同意，任何人不得擅自改动钢模及工艺配件。 4、施工工艺流程 4.1施工工艺流程图见下页图3-1 CRTSⅡ型板式无砟轨道板工艺流程图预应力钢筋安装上层钢筋网片覆盖2-3小时后拆除分丝横隔板并刷脱模剂预应力筋终张拉运往成品库存放普通钢筋配件安装分丝横隔板安装塑料套管安装橡胶件、精轧螺纹钢筋预制上层钢筋网片模型清理、涂刷脱模剂安装轨道扣件轨道板成品检验合格轨道板打磨、编号轨道板成品检验不合格运往成品库单独存放切割轨道板侧面预应力筋的突出部分轨道板脱模在台座旁静停一天运往安装地点放松应力运往毛坯板库存放约1个月翻转轨道板覆盖养护膜、养护16h R脱模≥48MPa 混凝土表面刷毛砼灌注振动成型混凝土表面刮平预应力筋入模预应力筋初张拉钢筋加工定位预应力筋入模安装下层钢筋网片预制下层钢筋网片计量搅拌运输砼水泥砂石外加剂掺合料塑料套管原材料、配件进场及检验 5.施工要求 5.1施工准备 5．1．1原材料、产品配件入库及管理依据《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有档肩）暂行技术条件》、相应图纸和标准，原材料、产品配件进场后，对品种、规格、数量、外观及质量证明书等进行核查确认，并进行取样和复验。 ⒈检验不合格的原材料及配件，按有关规定清除出场。 ⒉检验合格的原材料及配件，办理入库手续，并建立“原材料管理台帐”和“产品配件管理台帐”。台帐内容主要包括进货日期、名称、规格、数量、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。台帐填写正确、真实、项目齐全 5．1．2混凝土制备 ⒈混凝土原材料依据当天生产计划、轨道板施工图、材料消耗定额、检验报告等，检查核实库存的砂、石、水泥及减水剂数量、规格及种类是否满足生产要求，是否通过检验，严禁使用未经检验和检验不合格的原材料。 ⒉搅拌机及配套设施检查搅拌机、上料装置、加热装置、混凝土料斗、电子称、控制系统及湿度、温度、稠度传感器工作状态是否正常，并在投料前清洗搅拌机和混凝土料斗，进行无负荷试运转，确认一切正常后开始搅拌混凝土。 ⒊检测仪器和工具检查生产所需的各种检测仪器工作状态是否正常，是否在检定的有效期内；检测工具数量是否满足生产要求，是否在检定的有效期内；严禁使用未经检验和检验不合格的检测仪器和工具。 5．1．3钢筋加工及钢筋网片编制 ⒈钢筋和配件依据当天生产计划、轨道板施工图、检验报告等，检查核实存放的各种钢筋和配件种类、数量是否满足生产要求，是否通过检验，严禁使用未经检验或检验不合格的钢筋和配件。 ⒉加工机械和工具检查核实生产所需的各种加工机械、运输设备运转是否正常，加工胎具状态是否正常，加工工具数量是否满足生产要求，工具状态是否正常。 ⒊检测仪器和工具检查核实生产所需的各种检测仪器运转是否正常，是否在检定的有效期内，检测工具数量是否满足生产要求，是否在检定的有效期内，严禁使用未经检验或检验不合格的检测仪器和工具。 5．1．4模具清理及检修 ⒈设备、工具检查多功能运输车、工业吸尘器、脱模剂喷涂器、配套设施等工作状态是否正常，各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。 ⒉脱模剂将脱模剂喷涂器的储料罐加满脱模剂，搅拌均匀备用。 5．1．5钢筋入模及配件的安装 ⒈设备、工具检查多功能运输车、横向轨道运输车、桥吊等设备工作状态是否正常，钢筋网片专用吊具等各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。 ⒉材料 ⑴非预应力钢筋将经检验合格的上、下层钢筋网片码放在钢筋通用托盘上备用，每个张拉台座需上、下层钢筋网片各27片。 ⑵预应力钢筋将定长剪断的φ10mm和φ5mm预应力钢筋在每个张拉台座西侧沿长度方向分别排放备用，并进行覆盖。每个张拉台座需φ10mm预应力钢筋60根、φ5mm预应力钢筋6根，总计66根。 ⑶配件 ①将每个张拉台座所需各种产品及工艺配件按产品图纸规定数量分类码放在指定的位置上备用。一个张拉台座所需各种配件数量见下表：序号配件名称数量（个） 1 塑料套管 1080 2 高度调节装置 108 3 预应力钢筋套筒夹具 132 4 模型分丝隔板 28 5 模型端部橡胶件 108 ②预应力钢筋套筒夹具检查、清理在每次使用前，指定专人对套筒夹具逐个进行检查，发现夹片有损坏及时更换，同时将夹片上粉末清理干净。 5．1．6混凝土灌注振动成型及表面刷毛 ⒈模具预热为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，将模具预热到10—30℃，严禁过热，记录包括第一个模具在内的5—6个模具的温度。 ⒉施工机械 ⑴试车检查混凝土布料机、刷毛机、运输车以及一些小型的电、气动机具工作是否正常，有问题及时检修。 ⑵清洗混凝土布料机、刮平板、刷毛机、运输罐。 ⑶准备其它手动工具。 5．1．7混凝土的养护 ⒈试件水槽预热在轨道板混凝土开始养护前2~3个小时，试件水槽加满水进行预热，直至水温与模具温度一致。 ⒉养护仪器、仪表及工具检查养护仪器、仪表工作状态是否正常，各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。 5．1．8轨道板脱模 ⒈卷起养护膜试件抗压强度达到48MPa时，开动多功能车，同时启动通用托盘上卷筒，卷起覆盖在混凝土表面的养护膜。 ⒉设备、工具检查自动张拉系统、切割预应力钢筋的小车、真空吊具、桥吊及配套设施等工作状态是否正常，各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。 5．1．9毛坯板存放检查电动平车、龙门吊、专用吊具及配套设施等工作状态是否正常，各种工具、配件是否备齐，做好日常维护和保养。 5．1．10毛坯板打磨 1.轨道板存放、养生轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生，存放周期约1个月左右，待板体混凝土收缩和徐变基本完成后，进入打磨厂房进行承轨台打磨加工，存放周期约为1个月左右。 ⒉设备、工具检查数控磨床及污水处理设备等配套设施、辊式运输线、翻转机、电动平车、切割锯、油脂喷射机、龙门吊等设备工作状态是否正常，龙门吊专用吊具、气动扭矩扳手、吸水器等各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。 5.2生产工艺 5.2.1钢筋加工 ⒈预应力钢筋 ⑴在轨道板生产厂房内，用钢筋定长切断机切断φ5mm定位预应力钢筋和φ10mm预应力钢筋，严禁在切断过程中损伤预应力钢筋，发现后立即清出施工现场，坚决杜绝将有损伤的预应力钢筋用于生产。 ⑵在施工中严格控制预应力钢筋下料长度相对偏差，一个台座所需各种预应力钢筋数量、下料长度及精度见下表：预应力钢筋数量、下料长度及精度表预应力钢筋规格下料长度(mm) 每个台座预应力钢筋下料长度相对误差（mm）数量（根） φ5mm 71100 ±10 6 φ10mm 71440 ±10 60 ⑶每两周，操作人员以一个台座的60根预应力钢筋为一批，抽检10根，并填写预应力钢筋下料长度抽检记录。 ⒉非预应力钢筋 ⑴非预应力钢筋采用定尺加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋定长切除端面的马蹄即可，下料长度偏差控制在±10 mm范围内。 ⑵每块板所需φ8mm和φ16mm螺纹钢筋数量及相应长度见下表。序号钢筋规格长度（mm）数量（根）上层钢筋网片 1 HRB500-φ8涂层钢筋 2450 46 2 1130 6 3 HRB500-φ8 6200 8 4 6300 2 5 6340 4 下层钢筋网片 6 HRB500-φ8涂层钢筋 2450 40 7 1100 6 8 HRB500-φ8 6180 8 9 HRB335-φ16 6180 4 ⒊其它 ⑴接地座接地座为外购、外协件，经专职检验员依据施工图检测合格后，方可进入生产线用于轨道板钢筋网片编制。操作人员在生产前要逐个进行检查，避免有缺陷配件流入生产线。每块板需2个。 ⑵接地扁钢 S235黑色扁钢采用定尺料，规格为4×50×2450mm，每块板需1块。 ⑶精轧螺纹钢筋绝缘处理 ①Φ20mm精轧螺纹钢筋采用定尺料，长度为6440 mm，允许偏差为0，－10mm；每块板需6根。 ②在轨道板钢筋加工厂房内，在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持10~15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。热缩管数量、长度及安装位置详见《轨道板钢筋布置图》。 ③带绝缘热缩管的精轧螺纹钢筋在指定的区域码放整齐，并作好状态标识。 ⒋检查验收在每个工作班，专职检验员依据轨道板钢筋施工图，对钢筋加工各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，坚决杜绝不合格品进入生产线。 5.2.2钢筋网片编制 ⒈编制钢筋网片的专用胎具 ⑴专用胎具经检验合格后，方可用于钢筋网片编制。 ⑵在使用过程中，要随时、定期检测，发现问题及时处理解决，确保上、下层钢筋网片型式尺寸满足钢筋施工图要求。 ⒉上、下层钢筋网片编制 ⑴钢筋网片编制 ①在轨道板钢筋加工厂房内，分别在专用胎具上编制上、下层钢筋网片。普通螺纹钢筋间距允许偏差±5mm。 ②在上、下层钢筋网片中，所有钢筋交叉点均使用专用塑料卡进行绝缘，专用塑料卡同时起固定钢筋作用；专用塑料卡数量、位置及上、下层钢筋网片型式尺寸详见《轨道板钢筋网片图》。 ③将接地座、接地扁钢焊接在下层钢筋网片上。焊接质量要求及位置详见《轨道板钢筋网片图》。 ④按《轨道板钢筋布置图》所示精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片相对位置，将6根精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片绑扎牢固，并保证精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片交叉处有热缩套管隔离进行绝缘。 ⑵钢筋网片绝缘性能的检测每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。首先进行目测，钢筋之间不允许无绝缘措施而直接接触，每个钢筋交叉处均需安置绝缘塑料卡；具体测量时将新编制的钢筋网片吊放至测量台位上，以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。若电阻值不小于2MΩ，则电气绝缘合格；否则应检查原因并进行返工处理，直至电阻值符合要求。 ⒉上、下层钢筋网片存放 ⑴操作人员依据轨道板钢筋施工图，以27片为一批对钢筋网片进行全检，并填写上（下）层钢筋网片施工记录。 ⑵自检合格后，以每个台座为单位，用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中钢筋移位的任何操作。 ⒊上、下层钢筋网片检查验收在每个工作班，专职检验员依据轨道板钢筋施工图，对钢筋网片编制各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，对不合格品坚决进行返工、返修处理，杜绝不合格钢筋网片进入生产线流入下道工序。 5.2.3模具清理及检修为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。 ⒈模具清理 ⑴轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，尤其针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上的工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。 ⑵检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。 ⑶检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。 ⒉喷涂脱模剂 ⑴开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理干净。 ⑵对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，用刷子再涂抹一层脱模剂。 ③覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。 ⒊其它生产特殊轨道板时，把专用切槽板清理干净，涂抹脱模剂，并在切槽板与模板间的缝隙处用硅树脂作密封处理。 ⒈模具构成轨道板模具由钢结构焊接、组装而成，主要包括：模板、框架、支腿、承轨台壳体、切槽体、（塑料套管、灌浆预留孔等）定位部件、横向隔板、振动电机以及一些辅助配件等。 ⒉模具检修模具应随时检修及定期检修，确保产品质量满足设计要求。 ⑴随时检修通过产品检验，发现模具存在问题及时修理解决，并做好检验和维修记录，严禁不合格模具在生产线上使用。 ⑴定期检修在开始批量生产前和正式生产后每月，由专职质量检验人员依据轨道板模具图对模具关键部位进行检验，发现问题及时修理解决，并做好检验和维修记录，严禁不合格模具在生产线上使用。 5.2.4模具清理及检修钢筋入模及配件的安装 5.2.4.1下层钢筋网片入模 ⒈将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，钢筋露出夹具端部的长度不大于5mm。 ⒉通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。在安装过程中，要检查并确认4根φ16mm钢筋与下层6根φ5mm定位预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图纸要求。一个台座共需安装下层钢筋网片27个。 5.2.4.2预应力钢筋入模及初张拉 ⒈φ10mm预应力钢筋入模、锚固 ⑴在安装前，对预应力钢筋进行检查。 ①禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋。 ②钢筋上不允许有油、油脂和其他脏物，如发现应清除干净。 ⑵预应力钢筋入模依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置，分6次将预应力钢筋移至模具中，每次依次为12根、9根、9根、9根、9根、12根。 ⑶预应力钢筋锚固将预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的两端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢筋之间交叉扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上的预应力钢筋压紧固定，防止滑落。 ⒉初张拉 ⑴在初张拉前，检查预应力钢筋布置是否满足轨道板钢筋施工图纸要求，严禁钢筋间交叉扭曲，若有必须重新布置。 ⑵检查合格后，启动自动张拉系统，对预应力钢筋施加约20 %的设计总张拉力，关闭自动张拉系统。 ⑶张拉过程中四个千斤顶行程要对称、同步，否则由于预应力张拉台装置的弹性弯曲可能出现力不对称传递。有关预应力钢筋初张拉详细技术要求参见下节“预应力施工”。 3．下层钢筋网片调整及固定依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，确认其满足钢筋保护层厚度要求。 5.2.4.3模型分丝隔板安装及终张拉通过多功能车将装有模型分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋张拉至设计张拉力值。 5.2.4.4上层钢筋网片入模及塑料套管安装 1.将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂，运至张拉台座中对应的安装位置。 2.通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将6根Φ20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。 3.在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图纸要求。精轧螺纹钢筋间距允许偏差±5mm。 4.上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。套管定位轴的位置要定期检测有无松动、损坏。若有，应及时修复或更换。 5.2.5预应力施工 5.2.5.1自动张拉系统构成 ⒈一台移动式PC控制机通过控制软件输入张拉和放张控制参数，在执行过程中按照工艺控制参数（行程、油压允许偏差）要求进行纠偏的调节控制，显示并储存4个千斤顶行程和压力数值，实现液压系统张拉、放张等操作的自动控制。 ⒉一台移动式液压机组装备10 和 25 L/min的柱塞泵各一台，张拉时2台柱塞泵全部启动，可使张拉速度达到108mm/min；放张时仅启动10 L/min的柱塞泵，实现缓慢均匀放张。 ⒊12个双重作用的千斤顶每个台座安装4个千斤顶，每台千斤顶装配有向PC控制机反馈信号的内置式位移、油压传感器。单台千斤顶的主要参数：张拉力为3000 KN, 行程500 mm，活塞直径350 mm；活塞杆的端部有250 mm长的梯形螺纹，配有1个环形螺母和1个环形支撑垫板。 5.2.5.2张拉程序轨道板设计总张拉力为4367KN，对应每个油缸张拉力为2183.5 KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行，即在张拉时，通过安装在台座两端的各2个千斤顶同时将2个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开，在张拉过程中PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。张拉分两个阶段：初张拉和终张拉。在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置是否满足产品施工图要求，若发现问题必须重新调整、安装。 ⒈初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量（70mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%。 ⒉终张拉：将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。 ⒊在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm，如发现偏差大于允许值，应在PC机上微调以补偿伸长值，直到伸长值偏差在允许范围内。 ⒋在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动在PC控制机上显示，通过计算得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差（见预应力钢筋张拉计算表）。 ⑴当偏差量＞5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求； ⑵当偏差量≤5%时，预应力钢筋张拉工序完成，可转入下一道工序施工。 ⒌每隔10番用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%，当偏差量＞15%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求。 5.2.5.3预应力钢筋设计总张拉力和总伸长值计算 ⒈设计总张拉力依据《CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板结构设计6.45m长标准轨道板配筋设计图（三）》，单根φ10mm预应力钢筋张拉力为68.3kN，考虑到预应力钢筋由于时间和热处理等条件引起的应力损失，预应力须提高4％，设计总张拉力计算如下： ⑴60根φ10mm预应力钢筋张拉力：68.3×104%×60=4260KN。 ⑵6根φ5mm预应力钢筋张拉力：68.3×25÷100×104%×6=107KN。 ⑶设计总张拉力：4260+107=4367KN。 ⒉总伸长值 ⑴净伸长值：68.3×104%÷205÷78.5×71.4=314mm。 ⑵补偿伸长值：65mm。 ⑶总伸长值：314+65=379mm。 5.2.5.4张拉系统的校验张拉设备每1年校正一次，测力仪表每1年校正一次。在钢筋全部安装工作完成后，灌注混凝土前，专职检验员会同施工班组依据轨道板钢筋施工图对钢筋网片、预应力钢筋、各种配件数量和位置，钢筋网片接地绝缘状况，以及预应力施工进行全面检查并填写钢筋入模、配件安装及预应力施工的验收记录，在确认满足施工图要求后，通知相关施工班组进入下道工序，否则由相关施工班组进行返工处理，直至专职检验员验收合格。 5.2.6混凝土制备 5.2.6.1混凝土制备轨道板用混凝土强度等级为C55。 ⒈设备 ⑴HZS180混凝土搅拌站 ①主机采用3m3/盘的双卧轴强制式搅拌机，配置混凝土稠度、温度测量和控制装置及蒸汽加热控制装置（2000kg/h蒸汽量）； ②独立的压缩空气系统：配备1000L/min空压机及500L带油水分离器的储气罐，工作压力6bar； ③配套设施：2个30m3石子储料斗（带隔栅），2个30m3砂子储料斗（带隔栅、湿度测量装置），6个150m3水泥及掺和料仓（带料位显示、除尘装置），1个20m3储水箱（带蒸汽加热、温度测量及控制装置），2个2m3外加剂储罐； ④整个系统实现计算机自动控制，同时具有手动控制与调整功能 A．混凝土稠度、温度测量和砂湿度测量可分为自动、手动检测。自动检测时，应随机在线进行、自动反馈输出，计算机控制系统自动调整、控制；手动检测时，可手动输入稠度数据，计算机控制达到混凝土要求的配合比和稠度精度。 B．水的投料分两次进行（也可一次投入）。分两次投入时，第一次投入在搅拌的混凝土所需最少用水量；再根据混凝土稠度测量仪反馈值，将所需补偿水量再次投入。 ⑵砂石料场料场面积约为4600m2，配备ZL50装载机、洗石设施。 ⒉配料计量 ⑴混凝土配料依据施工配合比采用重量法计量； ⑵开灌后前三罐要逐罐检查实际配料重量，以后每5罐检查一次，使其在允许的偏差范围内，并作记录。配料重量允许偏差：水、水泥、减水剂±1%；砂、石±2%。 ⑶用水量调整参照施工配合比的用水量试拌混凝土，根据实测混凝土稠度适当调整用水量； ⑷减水剂准备减水剂采用减氺率不小于25%、收缩比不大于110%的高效减水剂，其它性能应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]160号）的规定，在使用前要搅拌均匀； ⑸计量设备12个月校验一次，如发现有异常时，应及时校验。 3．混凝土搅拌在正常情况下，搅拌机不应带负荷起动或超量搅拌。 ⑴混凝土搅拌采用两次投料法，首先将砂、石、水泥和水加入搅拌机搅拌8秒，再加入减水剂搅拌90秒，总搅拌时间约98秒，每5罐应抽查一次搅拌时间并做好记录。 ⑵混凝土拌和物控制指标温度：5—30℃；坍落度：15~20cm；含气量：1%~3% ⑶应根据使用要求，在前三罐将混凝土坍落度、温度指标调整到正常状态；每班检测坍落度和首罐含气量，并做好记录。坍落度检测方法： ①湿润坍落度筒及底板，底板放置在坚实的水平面上，并将筒放在底板中心，装料时保证筒在固定的位置。 ②将混凝土试样分三次均匀地装入坍落度筒内，每次装完混凝土后用捣棒对混凝土由外向里插捣25次，最后一次捣完后，将多余混凝土刮去，并用抹刀刮平。 ③垂直平稳地提起坍落度筒，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌和物的坍落度值。 ④坍落度筒提起过程在5~10s内完成，整个测试在150s内完成。 ⑷每班班后要有专人负责清理搅拌机和料斗。 ⒋检查验收在每个工作班，专职检验员对混凝土制备各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，坚决杜绝不合格混凝土进入生产线。 5.2.7混凝土灌注振动成型及表面刷毛 5.2.7.1灌注成型 ⒈混凝土运输 ⑴在生产厂房内，混凝土运输配备1台轨道平板车和2个混凝土料罐。 ⑵轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。 ⑶在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等性能，严禁向混凝土内加水。 ⒉混凝土灌注成型 ⑴混凝土布料机配置4.5 m³容量的储料斗和带1.5KW振动器可升降刮平板。 ⑵混凝土灌注成型混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下： ①将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方； ②把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。 ③启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入模。 ④混凝土灌注分两步进行。第一步：布料机上的在从模具一端匀速运行到另一端的过程中，将约75％的每块轨道板所需混凝土灌注入模；第二步：布料机上的料斗在返回过程中，将模具内灌满混凝土。料斗运行到模型端部时关闭双叶辧式门，并在灌注混凝土时根据实际需要手动调节混凝土的灌注速度。 ⑤在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部振动器，振动密实混凝土，直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过2分钟；如果发现灌注的混凝土过少，则再从③开始重复工作。每块模具下部安装有9个1.5KW振捣器，其离心力为12KN，通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。 ⑥混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。刮平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。 ⑦再从①开始重复以上操作，直至台座中27套模具混凝土灌注成型全部完成。 ⑧在刮平过程中，要及时清洗刮平板，保证轨道板混凝土表面刮平效果。 ⑶在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。记录每个模具混凝土灌注完成时间。 ⑷在每个台座混凝土灌注入模前和灌注成型过程中，操作人员测定混凝土拌和物的温度5—6次并做记录，只有拌和物性能指标符合配合比要求时方可灌注入模，否则应清理出施工现场。混凝土的入模温度控制在5～30℃。 ⑸在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组150×150×150mm混凝土抗压强度试件（1组3块），在试件上注明台座号、生产班组、日期。其中2组试件用作检测轨道板脱模强度，另1组试件分别用作检测轨道板混凝土7d和28d强度。每隔1周制做6块28天混凝土弹性模量试件，试件制作、养护、试压符合技术条件。 5.2.7.2混凝土表面刷毛。 ⒈刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，刷毛方向与刷毛机的行驶方向一致。 ⒉在每块轨道板振动刮平完成之后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛时间间隔不宜太长。刷毛深度为1~2mm.，保证轨道板与水硬性支承层更好连接。 ⒊每个台座具体工作流程如下： ⑴将电动刷毛机开到要进行混凝土表面刷毛模具的横向隔板处。 ⑵通过电驱动的绞盘降低拉毛刷与混凝土面接触。 ⑶将拉毛机下一个模具的位置，刷毛混凝土表面。 ⑷提起毛刷，再从⑴开始重复以上操作，直至台座中27套模具中轨道板混凝土表面全部刷毛。 ⒋在刷毛过程中，要及时清洗毛刷，保证轨道板混凝土表面刷毛效果。 5.2.7.3调高装置、温度传感器安装 ⒈调高装置安装 ⑴依据轨道板施工图规定的位置和数量，用定尺量具定位调高装置的安装位置。 ⑵在调高装置安装处将调高装置较长两支腿压入新浇灌的混凝土中，调高装置顶面稍低于混凝土表面，露出较短两支腿高于混凝土表面约3mm，且与分丝隔板距离约1mm。 ⑶每块轨道板需4块，每个台座合计108块。检测5—6块轨道板调高装置安装情况，并记录。 ⒉温度传感器安装在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。 5.2.7.4混凝土表面覆盖在每个台座混凝土的施工全部完成后，立即用养护膜覆盖混凝土表面进行保温，防止混凝土水份蒸发，保证水泥水化反应正常进行，为轨道板混凝土强度稳步快速提高创造良好的环境。 ⑴将装有养护膜的通用托盘放在多功能车上，通用托盘上的养护膜卷筒装有驱动电机。 ⑵多功能车在台座的轨道上运行，把养护膜覆盖在混凝土表面上。 5.2.7.5施工机械、机具及工装配件清洗在每个台座混凝土的施工全部完成后，在台座之间的清洗池，把所有的施工机械、机具和工装配件清洗干净，以备下一个工作班使用。 ⑴在台座之间的清洗池，用高压水枪将混凝土布料机、运输混凝土的料罐、刷毛机等清洗干净。 ⑵模具中的横向隔板清洗 ①在第一个模具内的混凝土施工完成后2.5—3小时，开动装有养护膜的通用托盘多功能车，卷起张拉台座前半部分养护膜，用吊车取出模具中的横向隔板，吊运到指定的清理区域。待第1－14#模具的横向隔板被取出后，再卷起张拉台座后半部分养护膜，取出第15－27#模具中的横向隔板，吊运到指定的清理区域。 ②在指定的清理区域，人工将横向隔板表面混凝土残渣清理赶紧，并在表面涂刷脱模剂，按顺序编号，整齐码放在通用托盘上备用。 5.2.7.6检查验收在每个工作班，专职检验员依据轨道板产品检验细则，对混凝土灌注振动成型及表面刷毛各个环节进行监督检查，严把质量关，及时纠正违章操作，其中关键环节作工序检验记录。 5.2.8混凝土的养护 ⒈养护仪器、仪表及工具带有螺旋型加热器和电动搅拌器的水槽、温度控制仪、温度传感器（每个台座4个）、信号导线； ⒉养护过程 ⑴混凝土灌注入模前将模具加热到10—30°C；一般情况下，开始灌注混凝土时就停止对模具加热，依靠模具的现有热量和水泥的水化热便可保证混凝土中水泥水化反应的正常进行，除非厂房内温度过低才需继续加热。在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝土灌注前、灌注中、以及养护过程中模具的温度。 ⑵每个台座的最后一块轨道板灌注成型完成后，在板内埋入温度传感器，并通过信号线与温控仪连接；同时取样制作3组150×150×150mm立方体试件，然后用玻璃板盖住试件，放入到提前预热好的水槽中，安装在水槽中的温度传感器也通过信号线和温控仪连接。温控仪随时跟踪轨道板的芯部温度，以此为基准调节、控制水槽中的水温，使试件养护温度与轨道板芯部温度一致。 ⑶一般在养护过程中，不需要对模具加热，如果厂房内温度太低，轨道板混凝土养护温度过低，重新启动温控仪对模型进行加热。 ⑷温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据，并可以图表形式显示和打印出来。 ⑸养护时间达到16小

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