氧化反应器施工方案样本.doc

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目 录
一、 编制说明…………………………………………………………………………2
二、 编制依据…………………………………………………………………………2
三、 工程概况…………………………………………………………………………3
四、 施工准备…………………………………………………………………………4
五、 施工方法…………………………………………………………………………5
六、 施工技术组织措施计划…………………………………………………………12
七、 HSE管理技术措施…………………………………………………………………37
八、 资源需求计划……………………………………………………………………44
九、 施工网络计划……………………………………………………………………50

一、 编制说明
1.1编制说明
本方案是针对XX设计的氧化反应器( 第Ⅱ类压力容器) , 图纸号-----的施工所编制的。
1.2编制目的
由于本工程工期紧、 任务量较重、 预制组对焊接工作量较大、 而且多处存在穿叉及交叉作业, 大大增加了本工程的施工难度。为了更好贯彻公司质量方针, 为业主提供优质工程和服务, 坚持质量第一, 严格过程控制, 安全施工, 确保工期, 望所有施工人员严格执行; 我单位将集中优势兵力, 合理组织安排, 全力以赴争创优质工程。
1.3质量目标
单位工程交验合格率100%; 单位工程优良率92%; 分项工程合格率100%; 主要分项工程全部优良; 材料正确使用率100%; 焊接检验一次合格率98%; 工程验收一次合格, 确保正常使用。
二、 编制依据
1、 《氧化反应器图纸》
2、 《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R004-
3、 《压力容器》GB150.1～150.4-
4、 《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
5、 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-
6、 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744-
7、 《承压设备无损检测》JB/T4730-
8、 《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711-
9、 《热轧钢板和钢带的尺寸、 外形、 重量及其允许偏差》GB/T709-
10、 《气焊、 手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB/T985-1998
11、 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T986-1998
12、 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-
13、 《安全技术操作规程》Q/JH121.11.004-92
14、 《公司吊装手册》
三、 工程概况
3.1工程简介
设备名称: 氧化反应器; 外形尺寸: φ9200×26150mm; 全容积为1942.2m3; 设备总重为241735kg; 设备本体材料为S30403, 裙座为16MnDR+S30403; 类别: 第Ⅱ类;
其结构主要由裙座、 下封头[EHA9200×26(22.5)]、 筒体1( DN9200×25 L=6000) 、 筒体2( DN9200×22 L=11070) 、 筒体3( DN9200×20 L=9000) 、 上封头[EHA9200×22(20)]及附件等六大部份组成。
3.2工程特点
由于设备属于压力容器, 制造要求比较严格, 为了方便制作及能更好的做出优质产品, 我单位将在加工厂预制, 距离施工现场7公里, 施工过程中原材料需要二次倒运。经过二次倒运到现场进行组装、 焊接。此次工程工期紧, 工程量较大; 零部件繁多; 施工工期紧, 为了给用户提供满意的服务, 要求我们必须克服任何困难, 创造条件, 高效的完成此工作。
3.3工程工期要求
本项施工任务工期非常短, 定于 9月 开始施工, 至 中交。
四、 施工准备
4.1施工现场准备
4.1.1施工现场达到”四通一平”, 水、 电、 气( 汽) 、 通讯接通。
4.1.2土建基础施工完毕, 基础交接合格, 具备安装条件; 设备基础周围回填、 并夯实, 具备站车条件。
4.1.3施工主要工种配备齐全, 且经过一定的岗位培训, 焊工应持有劳动局颁发的相应项目资格证书上岗。
4.1.4施工过程中所需的机具、 卡具落实到位, 运至现场。
4.1.5现场暂设布置整齐, 预制场地平整完毕, 预制平台铺设完成, 一切准备就续, 进料就能够进行预制工作。
4.2施工技术准备
4.2.1认真阅读各项施工技术文件。
4.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸, 熟悉图纸、 设计资料及有关文件, 并进行施工图纸会审。
4.2.3根据图纸要求和现场情况, 编制可行的施工技术方案, 并经各级主管部门审批合格。
4.2.4各专业工种经过技术培训, 取得相应资格证书, 施工前氧化反应器排板图应绘制完成。
4.2.5施工前由工程技术人员进行技术交底, 参加人员: 队长、 安全员、 检查员和全体施工人员。
五、 施工方法
5.1施工程序
图纸会审—材料采购—绘制排版图—下料预制—运输—现场组对焊接—无损检测—划线开孔—附件安装—水压试验—交工验收
5.2施工方法
加工厂预制, 现场组对安装。裙座为一部分、 筒体1分两部分、 筒体2分两部分、 筒体3 分三部分, 上、 下封头各一部分在加工厂预制完成后, 用30t汽车拖车运输到现场; 考虑到现场条件及吊车性能, 现场将用一台中联重科生产的QAY400型号的400吨汽车吊, 进行预制件的吊装作业。
此设备安装方法采用正装手工电弧焊法。
为确保现场组焊的压力容器的质量, 对容器使用的原材料( 包括焊接材料) 、 施工设备、 施工人员的组织进行严格的控制及管理。
5.2.1 材料管理, 按公司《材料管理制度》的规定执行。
施工现场堆放的压力容器使用的材料, 分类分规格堆放整齐, 且用防雨塑料布盖好, 防止雨淋。
5.2.2 设备的管理
保证现场施工的产品质量、 施工工期, 配备足够的生产设备, 以满足现场施工的需要。设备配备见”生产设备表”。设备的完好率, 利用率应在100%。
（1） 在施工现场的施工设备, 在当班施工结束, 应尽量收回库房存放, 对不能收回库房的设
备, 应采取有效的防雨雾及防意外措施, 以保证施工设备的安全完好。
现场施工所使用的焊接设备, 必须配置电流表、 电压表、 焊条烘干设备必须配置电压表、 温控器, 抽湿机必须配置温湿度计。
（2） 各类施工设备所配置的仪器仪表, 必须运转正常有效, 便于施工及记录数据的正确性。
（3） 施工现场所配置的施工设备, 不得随意转借她人, 必要时, 需经得公司的同意。
（4） 现场施工负责人, 设备管理责任人, 对现场施工设备的完好率负责。
除上述条款外, 其余按公司《计量器具管理制度》、 《设备管理制度》执行。

5.2.3现场施工人员及质量保证体系人员的组织
适应现场施工, 保证工程质量, 组织一批现场施工经验丰富, 技术水平较高, 工作能力、 质量意识较强的施工队伍。
现场施工的各类管理人员, 专业人员、 作业人员, 必须遵守国家现行的有关压力容器制造的相关标准、 规范及公司的《压力容器质量手册》, 对本职工作, 对产品质量负责。

5.2.4焊接
施工现场的移动式焊接材料库房, 库房内设有焊接材料烘干设备, 抽湿机, 温湿度计及专用的焊接材料的存放位置。库房内应保持干燥, 相对湿度不得大于60%, 每天按时如实填写温、 湿度记录表。
（1） 担任本工程施工的焊接人员, 必须持证上岗, 证书项目必须覆盖所担任的工作内容, 且
在有效期内。
（2） 焊接人员按本人实际施焊的焊接接头按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊, 并如实
填写《焊接过程记录卡》, 经现场质量检验员签字确认。工程结束后, 及时交公司质量部存档保存。
（3） 焊接材料必须按《焊条烘干规定》进行烘干, 并如实填定《焊接材料烘干记录表》, 使
用时必须办理领用登记手续, 未用完的焊条, 退回库房应在《焊接材料发放台帐》上记录清楚。施工结束及时交公司仓库或质量部存档保存。
（4） 焊接控制检查, 筒体第一道A类焊缝, 必须连接产品试板, 必须同一焊工, 同一焊接
工艺, 同一焊接手法进行施焊。焊接完毕后, 应清理干净焊缝两边的飞溅物, 对焊缝表面质量进行全面检查。表面质量检查合格后, 待24小时后, 填写《探伤通知单》通知无损检测人员进行无损检测探伤。探伤合格, 在现场监检人员的确认下取下试板加工物理试验试样, 送物理试验部门进行物理试验, 待物理试验合格后, 才能进行其它焊接接头的焊接及组装。
（5） 焊缝的坡口及形式, 严格按设计图样及相关的《焊接工艺》的规定进行施工。
（6） 在室外施工时, 为保证焊缝的焊接质量, 雨雾天气、 相对湿度大于90%、 施工现场风速
大于10m/s时, 应采用防雨彩条塑料布进行遮挡的措施, 保证现场施工条件符合焊接施工条件的要求。
（7） 现场施工负责人, 现场质量检验负责人, 焊接人员对焊接质量负责。
（8） 除上述条款外, 其余按公司《焊接管理制度》的有关规定执行。
5.2.5无损检测
产品的焊接接头, 经现场质量检验人员确认外观质量合格后进行无损检测。
（1） 无损检测人员必须持证上岗, 检测项目与证书项目相符, 且在证书项目的有效期内。
（2） 无损检测人员必须严格执行《JB/T4730- 无损检测》的标准, 探伤比例按设计图样的规定, 严格把关。
（3） 焊接接头无损检测评定结果应正确无误。并及时编制探伤报告, 送公司质量部, 装入产品质量证明书中。

（4） 无损检测人员应及时将检测结果通知现场施工负责人。
（5） 对不合格的焊接接头, 及时发出《焊缝返修通知书》通知现场施工负责人, 对不合
格的焊接接头进行返修。返修通知书应对焊缝编号、 片号及返修部位的尺寸, 缺陷性质填写清楚。
（6） 按《JB/T4730- 》的标准规定, 对返修焊缝进行重新检测。
（7） 在野外进行X射线无损检测探伤时, 应设立安全距离防护区域, 并以红灯警示, 必
要时, 应派出警戒人员进行警戒, 任何人员不得进入该防护区域。
（8） 无损探伤检测负责人, 应对无损探伤检测的工作质量负责。
除上述条款外, 其余项目按公司《X射线检测工艺规程》、 《磁粉检测工艺规程》的规定执行。
5.2.6焊缝返修
焊缝质量在压力容器制造过程中, 属关键的质量元素之一, 在施工过程中, 应严格把关, 保证焊缝外观质量和内部质量。
( 1) 焊缝外表面质量的返修, 应在现场施工的质量检验人员指导下进行返修。
( 2) 焊缝内部质量缺陷的返修, 由焊接质控责任人员编制焊缝返修工艺卡。施工人员按返修工艺的规定, 对焊缝的不合格部位进行返修。在返修过程中, 应如实填写返修记录, 并经现场检验人员签字确认。待工程结束后, 及时送公司质量部存档。
( 3) 同一部位的返修次数, 不宜超过两次。如超过两次, 应报公司总工程师批准。焊缝的返修次数、 返修部位应记入产品质量证明书中。
5.2.7容器的组装
压力容器在组装全过程, 严格遵循《GB150.4- 压力容器》”制造、 检验与验收”及设计图样的规定进行组装。
( 1) 按设计图样的规定, 对各零部件进行最终的检验, 确认合格后才能组装。
( 2) 按设计图样的方位及尺寸, 将各零部件就位。
( 3) 按《装配过程卡》的规定, 将各零部件点固焊。
( 4) 按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊。
( 5) 严格控制焊缝的外观表面质量, 对口错边量咬边、 楞角度等, 应严格控制在标准规定值之内。否则, 应返修至合格。焊缝的咬边深度≤0.5mm, 咬边的连续长度不得大于100mm, 焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。不锈钢材料不得有咬边。
焊缝的对口错边量、 楞角度见附表。
焊缝对口最大错边量 单位: mm
焊缝分类
母 材 厚 度
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
A
1.5
2.0
2.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
B
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.0
5.0
焊缝最大棱角度 单位: mm
焊缝分类
母 材 厚 度
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
A
2.6
2.8
3.0
3.2
3.4
3.6
3.8
4.0
4.2
4.4
B
2.6
2.8
3.0
3.2
3.4
3.6
3.8
4.0
4.2
4.4
( 6) 及时填写组装记录卡, 待工程结束后, 及时交公司质量部存档。
5.2.8最终检验
容器整体组装完毕, 内外表面打磨、 修补并清理干净。按《GB150.4- 压力容器》及设计图样的规定。对压力容器的外观几何尺寸, 内外表面质量, 各连接件的方位及尺寸, 各焊接接头的表面质量等进行全面的最终的检验; 焊缝检验合格后, 进行酸洗钝化。并填写好《外观检验报告》, 工程结束后及时送公司质量部装入产品质量证明书中。
5.2.9耐压试验
所有焊接接头按规定无损检测合格, 最终检验合格后, 进行耐压试验。
( 1) 耐压试验压力为0.375MPa, 试压用介质: 洁净水, 试验温度: 常温。
( 2) 试验压力缓慢上升至试验压力, 保压30分钟, 然后降至试验压力的80%, 保压足够长的时间, 对各焊接接头, 连接部位, 密封面等进行全面的检查。无渗漏、 无异常响声、 无肉眼可见的变形为合格。
( 3) 在试验过程中, 发现容器不保压时, 不得采用连续加压的方法进行保压, 应查明原因, 处理返修后进行重新试验。
( 4) 耐压试验前应通知当地技术监督局的监检人员到场, 并填写好耐压试验记录。现场监检人员、 检验责任人员、 检验员必须在耐压试验记录上签字认可。存入产品质量证明书中。
( 5) 试压用的压力表应经有资质的校验单位校验, 贴上校验合格证后, 方可使用。
( 6) 至少应安装两个试压用表, 且同一量程, 同一表面直径。试压用表的量程为试验压力的1.5～3倍。表面直径不应小于φ100mm。
( 7) 压力表的安装位置应在容器的最顶部且便于观察。
( 8) 耐压试验时, 应保持容器外表面干燥、 洁净。
( 9) 试压现场, 应将容器周围的障碍物质清除干净, 便于观察及检查。
( 10) 试验现场除监检人员、 检查、 检验人员、 操作人员外, 其余无关人员应离开现场, 以免防碍检验人员工作。
( 11) 在试验过程中, 严禁用硬物敲打带压容器及其附件。严禁带压修补, 严禁带压紧固螺丝螺栓等。
六、 施工技术组织措施计划
6.1质量要求及保证质量的措施
6.1.1 材料验收
6.1.1.1设备用的板材、 型材和附件应符合设计要求, 并应有质量证明书, 质量证明书中应标明钢号、 规格、 化学成份、 力学性能、 供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准, 并满足设计图纸要求。
6.1.1.2焊接材料( 焊条、 焊丝、 焊剂及气体) 应具有质量合格证明书, 焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能; 低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时, 应对焊接材料进行复验。
6.1.1.3焊条应符合《不锈钢焊条》GB/T983和《低合金钢用焊条》GB/T5118的规定; 药芯焊丝应符合《碳钢药芯焊丝》GB/T10045的规定; 埋弧焊用焊丝应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957和《气体保护焊用碳钢、 低合金钢焊丝》GB/T8110的规定。焊剂应符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》HG/T5293和《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。二氧化碳气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定, 氩气应符合《纯氩》GB4842的规定。
6.1.1.4现场到货的钢板, 必须逐张进行外观检查, 钢板表面不得有气孔、 结疤、 拉裂、 折叠、 夹渣和压入的氧化皮, 且不得有分层现象, 其表面质量应符合现行的钢板标准的规定。
6.1.1.5钢板表面锈蚀减薄量、 划痕深度与钢板实际负偏差之和, 不应大于相应钢板板允许负偏差值。
6.1.1.6不允许使用由于运输、 倒运而造成不可矫正变形的材料。
6.1.1.7各种板材、 型材、 焊材、 紧固件等应按材质、 规格等分别存放, 并设置好标记, 材料存放整齐、 平稳。
6.1.1.8所有的预制构件在保管、 运输及现场堆放时应防止变形、 损伤和锈蚀。
6.1.2预制要求
一般要求:
设备在预制加工过程中, 所采用的加工方法不得影响材料的机械性能和化学成份。
(1) 坡口加工及检查
焊接接头的坡口加工采用气割或机械切割, 气割坡口表面粗糙Ra≤50μm; 平面度B≤0.04t( t为板厚, mm) , 且小于1mm, 坡口处的熔渣、 氧化皮、 硬化层应清除干净, 坡口表面不得有夹渣、 分层、 裂纹等缺陷存在。
钢板表面局部减薄量、 划痕深度与钢板实际负偏差之和, 不应大于相应钢板标准允许负偏差值。
所有的预制构件在保管、 运输及现场堆放时应采取防变形、 损伤和锈蚀措施。
下料后剩余材料按规定做好标记移植。
所有预制件应做好施工记录或填写检查验收表格。
(2) 设备筒体板预制
根据施工图绘制排板图, 其要求如下:
● 各圈壁板的纵向焊缝沿同一方向逐层错开, 底层壁板纵向焊缝间距按设计文件规定, 其它各层壁板之间, 相邻纵缝间距宜为板长的1/3, 且不小于600mm;
● 第一圈壁板的纵向焊缝与封头板对接缝之间的距离不得小于300mm;
壁板加工工艺流程:
标记
划线
尺寸检查
坡口切割

修整
组对焊接
修整
样板检查
滚弧

壁板下料的允许偏差, 应符合下表规定

表3 壁板下料的允许偏差
测量部位
允许偏差( mm)
板长≥10m
板长＜10m
宽度AC、 BD、 EF
±1.5
±1.0
长度AB、 CD
±2.0
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3.0
≤2.0
直线度
宽度方向AC、 BD
≤1.0
≤1.0
长度方向AB、 CD
≤2.0
≤2.0
坡口角度
环向焊接接头
±2.5°
纵向焊接接头
±1. 25°
因为壁板对尺寸要求精度高, 因此壁板的下料形式全部采用机械切割。
壁板卷弧
● 卷板前, 应对卷板机滚辊进行清理, 下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存在;
● 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架, 以防板变形;
● 卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直, 可利用特制样板检查二者之间角度是否为90度;
● 卷板时, 应适当用力, 上辊加力次数不应少于3次。
● 壁板卷弧应符合下列要求:
所有设备筒体壁板滚弧成形前应对壁板的长度、 宽度、 对角线之差及四边直线度进行测量, 其尺寸允许偏差应符合要求。
壁板卷板后应立置在平台上用样板检查, 垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查, 其间隙不得大于1 mm.; 水平方向上用2m长弧形样板检查, 其间隙不得大于3mm( 弧形样板见下图) 。

弧形壁板加工表面应光滑, 不得有夹渣、 分层、 裂纹及熔渣等。火焰切割坡口表面所产生的硬化层应磨除。
滚弧合格的壁板应放置在弧形胎具上, 在吊装、 包装和运输过程中必须采取有效的措施, 防止变形和对接管等附件划伤、 碰伤、 腐蚀。
( 3) 设备封头的预制: 根据合格分供方提供的封头加工尺寸, 我方将带料到合格分供方处进行封头的预制, 然后现场组对焊接。
6.1.3组装技术要求
6.1.3.1一般要求
⑴ 设备组装前, 应将构件的坡口和周边部位的泥砂、 铁锈、 水及油污等清理干净。
⑵ 拆除组装用的工卡具时, 不得损伤母材, 钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤, 应按下列规定进行修补: 深度超过0.5mm的划伤、 电弧伤害、 焊疤等有害缺陷, 打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度, 应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值; 缺陷深度或打磨深度超过1mm时, 应进行补焊, 并打磨光滑。
⑶ 组装应做到以下几点: 不得打钢印号, 并防止划痕、 撞伤; 在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。
6.1.3.2基础验收
⑴ 在设备安装前, 必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料, 并按下列规定对基础表面尺寸复查, 合格后方可安装。
⑵ 设备基础表面尺寸, 应符合下列规定:
基础中心标高允许偏差不得大于±20mm; 中心座标偏差不应大于20mm;
6.1.3.3设备筒体组装
⑴设备筒体组装前, 应对预制的壁板进行复验, 合格后方可组装。需重新校正时, 应防止出现锤痕。
⑵ 对接接头的设备筒体组装应符合下列规定:
相邻两壁上口水平的允许偏差( 圆周10m内) , 不应大于±2mm; 在整个圆周上任意两点水平的允许偏差, 不应大于±6mm。设备筒体板的铅垂允许偏差, 不应大于3mm;
⑶ 设备筒体板对接接头的组装间隙, 按图纸要求执行;
⑷ 壁板组装时, 应保证内表面齐平, 错边量应符合下列规定:
纵向焊缝错边量: 不应大于板厚的1/10, 且不应大于1.5mm, 每条焊缝至少测3点;
环向焊缝错边量: 不应大于板厚的1/10, 且不应大于2mm, 每3m距离测1点, 每张板至少测3点。
纵缝间隙4-6mm, 环缝间隙0-1mm。
⑸ 组装焊接后, 纵缝的角变形用1m长的弧形样板检查, 并应符合下表的规定:
板厚δ( mm)
角变形( mm)
δ≤11
≤10
11＜δ≤24
≤8
δ＞24
≤6
⑹ 组装焊接后, 罐壁的局部凹凸变形应平缓, 不得有突然起伏; 当板厚＜25mm时, 局部凹凸变形＜10mm; 当板厚δ≥25mm 时, 局部凹凸变形＜8mm。
⑺ 组装及焊接后应保证边缘板与底层壁板之间夹角为90±3°。
6.1.3.4附件安装
(1)设备附件安装
设备筒体的开孔接管, 应符合下列要求
开孔接管的中心位置偏差应≤10mm; 接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
开孔补强板曲率应与设备通体曲率一致;
开孔接管法兰的密封面应平整, 不得有焊瘤和划痕, 法兰的密封面应与接管的轴线垂直, 倾斜不应大于法兰外径的1％, 且不得大于3mm, 法兰的螺栓孔应跨中安装。
(2)加强圈安装
1) 安装加强圈时, 安装过程中要对加强圈进行调正, 对接焊缝与壁板纵缝间距需大于300mm。
3) 加强圈与环缝之间的距离不得小于150mm.
4) 安装过程中要保证接头部分圆弧过度, 防止附件安装时造成筒体变形。
所有配件、 接管、 化工保温预焊件及罐体上其它的焊件须在设备筒体压力试验前安装完毕。
6.1.4技术要求:
⑴ 焊接设备、 焊工:
焊接设备: 直流电焊机、 直流氩弧电焊机、 CO2气体保护焊焊机、 气电立焊焊机、 埋弧
自动平( 角) 焊机等。
焊接设备的电流表、 电压表、 等仪表、 仪器以及规范参数调节装置应定期进行检验。上述表、 计装置失灵时, 不得进行焊接。手工电弧焊、 氩弧焊焊机必须集中放置在离
焊接区较近的焊机棚内; 自动焊根据现场需要进行放置, 放置焊接设备的场地必须保持通风良好、 干燥、 维修方便。
⑵ 焊工:
参与油罐焊接施工的手工电弧焊、 埋弧焊、 气电立焊及二氧化碳气体保护焊的焊工, 根据采用的焊接方法、 焊接材料、 焊接位置及母材, 必须经过培训并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格, 取得国家质量监督检验检疫总局颁发的焊工合格证。
按规定考试合格并取得劳动部门颁发的相应钢材类别、 组别和试件分类代号合格证的焊工, 能够从事油罐相应部位焊接, 否则不得施焊。
焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
⑶ 焊接材料:
焊接材料应具有产品质量证明文件,符合现行国家标准的规定, 且实物与证明书上的批号相符, 外观检查时, 焊条的药皮不得有受潮、 脱落或明显的裂纹; 焊丝在使用前应清除其表面的油污、 锈蚀等; 埋弧自动焊丝、 焊剂必须放在干燥处妥善保管; 二氧化碳气体保护焊所用的气体纯度不得低于99.5%, 水份含量不应超过0.005%, 使用前应将气瓶倒置24h, 并将水放尽; 氩气纯度不低于99.9％。
焊接材料入库前检查其装箱单, 出厂质量证明书等文件, 检查焊材包装等情况及核对标识后方可入库。焊材入库后应根据焊材种类、 型号、 批号分类存放, 存放焊材的库房应干燥、 退风, 库内温度应大于50C, 相对湿度不大于60%; 焊材应放在格架上, 离开地面和墙壁的距离不小于300mm, 应安放湿度计并做好记录。
焊接材料设专人保管, 掌握焊材库的温度、 湿度状况及焊材库存量、 出库量, 并必须设去湿剂。
焊条和焊剂烘干设专职烘干员, 并按厂家说明书要求进行烘烤, 如无规定按下表要求烘烤。在使及过程中保持干燥, 焊条烘干数量要有计划, 根据工程的进展情况, 适量的进行烘干。烘干时, 要经常打开通风孔并打开风扇, 驱除潮气, 焊条、 焊剂放进或取出时, 干燥箱内温度不得低于200℃; 烘干合格后的焊条放入恒温箱内。焊工取焊条时, 必须携带焊条筒, 随用随领。同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条, 以免用错。当湿度为80%-90%时, 使用时间不超过2小时。湿度小于80%时, 使用时间不超过4小时, 超过这些时间, 应按规定重新烘干, 焊条再烘干的次数, 一般不超过2次。
烘干焊条要使用远红外线式焊条烘干箱和保温箱, 箱内不得烘干除焊条、 焊剂以外的物品, 干湿温度计要定期校验。焊条烘干员应及时做好《焊条烘干记录》、 《焊材发放记录》、 《气象记录》, 记录时写全焊材的使用部位、 材家名称、 牌号、 批号等内容。对于回收的焊条, 应分类存放, 重新烘干, 不得与未使用的焊条混放。
药皮受潮、 脱落或有明显裂纹的焊条不得使用, 焊丝在使用前应清除表面的油污、 锈蚀等。
⑷ 设计图纸中除注明者外, 其余角焊缝的焊脚高度均等于两相焊件中较薄件的厚度, 且须为连续焊。
⑸ 设备筒体组对时, 应保证内表面齐平:
⑹ 凡参加设备焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和位置焊工担任。
⑺ 定位焊应由合格焊工施焊, 焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上, 正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡, 保证接头的质量。
⑻ 焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙、 铁锈、 水分和油污, 并充分干燥, 露出金属光泽。
⑼ 焊接中应保证焊道始端和终端质量, 始端采用后退起弧法, 终端应填满弧坑, 多层焊的接头应错开。
⑽ 所有角接及T型接头焊缝, 至少焊两遍完成, 接头错开, 圆滑过渡; 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝, 至少焊两遍。
⑾ 储罐焊缝焊接时, 在保证焊透及熔合良好的情况下, 应选用较低的热输入、 短电弧和多层焊道, 层间温度不宜过高。
⑿ 焊接环境出现下列情况之一时, 必须采取有效防护措施, 否则禁止施焊。
手工电弧焊时风速大于8m/s;
气体保护焊时风速大于2m/s;
大气相对湿度大于85%;
雨、 雪、 大雾环境。
如出现上述现象时, 应针对各条采取以下措施: 搭设防风、 防雨棚、 生焦碳炉, 对初始焊道100mm内加热, 保持焊道干燥; 以上措施必须满足此条要求, 否则不得施焊。
6.1.6.9焊接检验
⑴ 焊缝外观质量检验
焊接检查前, 焊工将熔渣、 飞溅处理干净; 焊缝表面及热影响区, 不得有裂纹、 气孔、 夹渣、 弧坑和未焊满等缺陷; 成型要良好, 焊缝与母材应圆滑过渡, 焊角高度符合设计规定, 对接焊缝宽度盖过每边盖过坡口1-2mm为宜。
对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm, 咬边的连续长度不得大于100mm, 焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%;
开孔补强圈焊完后, 由信号孔通入0.2MPa的压缩空气, 检查焊缝严密性。
设备封头AB类焊缝100%RT, Ⅱ级合格; 筒体AB类焊缝20%RT,Ⅲ级合格; CD类焊缝100%PT, Ⅰ级合格; 所有焊缝10%PT, Ⅰ级合格; 所有T型接头100%RT, Ⅱ级合格。
焊缝出现不合格需返修时, 由检验部门发”焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置, 由焊接管理员通知焊工返修, 并做好记录; 返修工艺与原焊接工艺相同。
6.1.7质量保证措施
6.1.7.1施工前, 技术人员认真审图, 并向班组进行技术交底, 使施工人员做到心中有数。
6.1.7.2组织相关人员进行培训, 认真学习掌握GB150- 等有关规范要求。
6.1.7.3材料进行现场由材料部门进行检验, 并做好检查记录。现场发放材料严格把关, 不得混用、 错用。
6.1.7.4严格执行各项质量管理制度, 实行三检制。坚持”三不准”( 监理未批准不准施工、 不合格的材料不得使用、 上道工序不合格不准转入下道工序) , ”三不放过”( 出现质量事故苗头不放过、 质量事故责任不清不放过、 整改措施不落实不放过) 。
6.1.7.5严格按批准的施工方案进行施工, 违反者视情节的轻重给以适当的经济处罚。
6.1.7.6下料安装严格按图纸施工, 保证其准确性; 如发现问题及时与技术人员取系。
6.1.7.7从事焊接的焊工, 必须有相应项目的焊接资格证书。
6.1.7.8焊材必须烘干后方可使用, 不符合施工要求的焊接环境不得进行焊接作业。
6.1.7.9在施工现场搭设工作棚, 防止风雨对焊质量的影响。
6.1.7.10严格执行业主制定的有关工程质量文件, 及时准确地收集相关资料, 确保交工文件中数据的准确性和完整性。
6.2质量检验计划
6.2.1质量检验计划
序号
检测计划
检验方式
检查 范围
检验标准
检验责任人
工作见证
特殊
工序
1
材料检验
专检
抽检
GB150-
材料员、 施工者、 材料检验员
材料合格证、 质量证明书

2
焊工检验
专检
全检
锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则
焊接质检员
焊工合格证
△
3
基础复查
通检
全方位
GB150-
施工者、 检查员
工序交接自检记录

4
组装几何尺寸检查
自检
全方位
GB150-
施工者、 检查员
检查记录

5
焊接

GB150-
施工者、 检查员

△
7
焊缝外观检查
通检
全检
GB150-
检查员、 焊接工程师
焊接施工记录

8
无损检验
专检
全检
GB150-
焊接工程师
焊接质检员
探伤报告、 超声波报告

9
附件安装检查
自检
全检
GB150-
施工者、 检查员
检查记录

10
封闭前检查
专检
全方位
GB150-
质检员、 组装工程师
施工记录

11
压力试验
通检
全检
GB150-
质检员、 组装工程师、 技术质量监督局监检员
检查记录

6.2.2质量保证体系

项目经理:
现场经理:
技术负责人:
QC工程师:
焊接工程师:
焊接管理员:
材料工程师:
保 管 员:
预 算 员:
安全员:
施工调度:
各施工班组

七、 HSE管理技术措施
7.1 HSE承诺
HSE管理贯穿于施工生产全过程, 防止事故发生, 防止施工故障和重复施工, 确保人身安全和生态环境, 进一步推动HSE管理工作;
树立”以人为本, 预防为主”的主导思想, 强化员工健康、 安全与环境意识, 最大限度的保障员工的安全和健康;
合理开发利用资源, 保护自然生态环境;
创造良好的健康、 安全与环境文化氛围, 不断加强管理体系运行, 不断提高HSE水平。
7.2 HSE方针、 目标
7.2.1 HSE管理方针
强化意识、 信守承诺、 全员参与、 持续改进、 健康至上、 安全第一、 环境优良。
7.2.2 HSE管理目标
班组安全”三标”达标率100％;
特殊工种作业人员持证上岗率100％;
保证员工生命安全, 杜绝因工死亡、 重伤, 减少一般事故, 千人负伤率低于0.5‰;
杜绝火灾事故, 设备事故;
杜绝交通安全责任事故;
保护施工、 生活区域内绿化环境完好, 文明施工, 无污染及杂物。
7.3 HSE组织结构
中油吉林化建工程股份有限公司安装五公司依据Q/CNPC JH21801.01管理规定成立”HSE”管理领导小组, 全面领导本项目”HSE”工作。
”HSE”管理结构见下图:

组长:
副组长:
HSE监督:
HSE主管部门: 施工安全科
HSE检查负责人:
技术负责人:
各专兼职HSE检查员、 各班组长

7.4风险识别
7.4.1根据公司HSE管理程序, 在项目施工前, 施工单位组织有关班组和相关人员对施工过程中可能产生的危害进行调查和识别, 采用分析讨论会的形式针对施工的各道工序、 作业场所、 人员的健康安全和环境保护方面进行危害识别。
7.4.2施工项目危害识别的施工风险主要内容有( 不限于) : 砂轮机、 动力机具、 吊车、 高空作业、 物体坠落、 电焊、 脚手架、 火灾、 火焰切割、 照明、 气瓶、 安全网等。
7.4.3本项目施工的主要风险因素识别: 起重吊装重物、 吊装变形、 高空坠落、 坠物伤害、 成品保护、 火灾、 触电、 车量伤害、 砂轮机伤人、 射线探伤、 电弧伤害、 气瓶保护、 卷板机伤人、 剪床伤人、 钻床伤人、 环境保护。
7.5风险消减措施
7.5.1起重吊装的风险消减措施
吊装前进行技术方案和安全注意事项交底, 并按方案和交底严格实施。
凡参加起重施工的作业人员, 应取得”特种设备作业人员资格证”和”特种作业人员资格证”的证书, 无证者不能上岗作业。
吊装准备工作完成并经检查合格, 签字下发吊装命令书后方可进行吊装作业。
起重作业人员应熟悉此施工方案、 起重设备性能、 操作规程, 做到信号传递准确, 协调一致。
吊装所用机索具、 材料应具有出厂合格证; 手拉葫芦( 倒链) 使用前, 应检查倒链条有无裂纹、 磨损, 吊钩、 链条轮盘、 倒卡等有无变形和扭曲, 链条磨损达到15％者, 严禁使用。受力的上下两钩, 应在同一条直线上, 不得有扭弯或蹩劲等现象。在新导链使用前, 必须对导链出厂合格证进行检查, 无合格证的倒链严禁使用。临时用的定位块, 工卡具等焊件, 必须焊牢, 严防焊缝开裂, 至使倒链、 焊件等崩出伤人。
吊装前应全面检查方案的执行情况, 确认无误后, 方可作业。
吊起的构件不