适用於注塑厂注塑机之工艺调校.doc

• 适用於注塑厂注塑机之工艺调校和参数管理。
一、工艺调较：
操作步骤 操作内容 执 行 确 认
打开电源，打开电热开关设定参数； 工艺员 ——
安装模具、驳接水； 装模工 装模组长
清洁模腔，调校开/锁模； 工艺员 ——
清洁料斗及炮筒，后上料及胶料干燥； 上料工 工艺员
注射参数的设定及产品自检。 工艺员 ——
模具清洁
• 普通模具应以碎布擦干净模腔、型芯和顶针上的油污，必要时可使用清洗剂以及风枪等工具。
• 模具镜面部分应以脱脂棉加洗模水清洗，不可用碎布擦拭镜面部分。
锁模部分
• 模厚调节：根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节。
• 锁模力调节：
— 根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节。
   — 锁模力尽可能调校低值，因低压力锁模可减小对机铰、模具的损伤，对产品的排气及减低内应力均有帮助。
• 根据模具的大小及产品的出模情况调校开锁模位置、速度、时间及锁模低压。
• 一般模贴模面接触时用低速、低压、低压位置应设置10~20mm为宜，锁模低压值越小越好，锁模时间按实际锁模时间增加1-2秒设置。
顶出部分 • 顶出速度：由慢至快设置，具体视乎产品出模情况而定。
• 顶出位置：不须过大，以取货顺畅为宜。
• 根据模具结构要求，部分须调校回针保护。
抽芯动作 • 出芯位置：分开模前、开模途中、开模终止三种。
• 入芯位置：分锁模前、锁模途中、锁模终止三种。
• 抽芯分时间及行程控制两种抽芯，具体根据产品生产安全情况选择使用。
注塑温度 • 料筒温度：
   — 料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定，以保证胶料塑化良好能顺利充模。
   — 料筒温度的设置一般由加料口至喷咀段从低到高设置，但喷咀的温度为保温作用，不需过高，保证射出顺畅即可。
   — 鉴别料温是否得当，应在低压低速下对空注射，适当的温度应使喷咀喷出来的料刚劲有力，不带泡、不卷曲，光亮、连续。
• 胶料干燥温度、时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定。
模温
• 模具温度的设定应考虑聚合物性质、制品大小形状、模具结构、浇道系统及环境温度等而设定。
           • 模具温度的提高会减少物品定向作用和流线的方向性，增加密度和产品的光泽性 以及垂直于物料方向的收缩率。
          • 过高的模具温度会使产品出现毛边，注射周期延长，模具易受损。
注塑
压力 • 根据制件的形状厚薄不同，选用的注射压力也相应不同。
   — 对于形状复杂制件，由于料流方向、通道截面、交区位置等变化大，料流的压力损耗及降温幅度大，需要压力较高，最适宜之压力应视产品实际情况而调校。
   — 对于薄件制品，充模阻力大，冷却较快，加压有利于提高料流流动性。但压力过高又会令这类制件因高聚物大分子难以从伸直状态回复卷曲状态而形成较大的残余应力。
   — 对于大面积、流程长的制件也需高压注射。
   — 对于厚壁零件应从低压多料或高压低速以减少产品收缩。
保
压 • 转模开啤时的几啤，保压力一般设置为零，然后逐渐递增。
• 保压压力通常设置为低，保压速度也设置较小，以确保注入模腔的熔料不倒流，制件不缩水为宜。
• 保压时间长短与料温有直接关系，熔料温度高，浇口封闭时间长，保压时间长。反之，保压时间短。
• 保压时间又因产品投影面积及壁厚而不同，一般壁厚的产品保压时间较长，而壁薄的产品保压时间则可较短。
• 同时，保压时间的长短，与模具浇口的尺寸形状有关，浇口尺寸大则所需时间长。
背
压 • 背压是胶料塑化过程中，螺杆前端所承受的压力。
   — 炮筒内的胶料只有经过较长时间的搅拌，才能充分并均匀地塑化。
   — 在背压参与的情况下，胶料塑化效果好
• 一般背压设定0-50kg/cm2，理想背压值为5-10 kg/cm2。
          • 背压压力越大，排除塑料中各种气体的力量越大，有利注塑件减少银纹和气泡等。但过大的背压又使模塑周期加长，不利于提高生产效率，同时也会产生较高的内热。
螺杆转速 • 螺杆转速可影响胶料在螺槽中输送和塑化的热压程度及剪切效应，因此它是影响塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的重要参数。
• 一般来讲，螺杆转速越高塑化能力越强，但增加熔料温度的不均匀，熔体温度升高，物料产生分解、炭化等，胶料排气有影响；相反地螺杆转速越低熔料温度越均匀，但塑化效率越低。
注塑速度 低速充模 • 低速充模时，料流速度慢，熔料从浇口开始逐渐向型腔远端流动，料流呈现球状。
   — 优点：低速充模的优点是流速平稳，制件尺寸比较稳定，波动较小。
   — 缺点：低速充模的缺点料流温差大，容易使制件出现分层和结合不良。
低速注射 • 优点：防止披峰（毛边）；防止流痕；防止抽真空不良；防止卷入气体；防止分子排布不均匀。
高速充模 • 对于塑胶粘度高、冷却速度快、长流程制件宜采用高速以便快速充模。
高速注射 • 对于壁厚太薄的制件，熔料到达壁薄处易冷却而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量在大量消耗以前立即进入模腔。
• 高速射出之优点：缩短射出时间；增大射流距离；提高成品表面光泽；提高缝部强度（熔接痕处）；防止冷却变形。
注射位置 • 计量完位置由决定射出充填量的成形品重量决定，一般在此值上加上2～15mm程度之缓冲量来最终设定，但如胶料混练效果差时可将此值加至较大。
• 第一段计量通常切换至充满热浇道、料头的位置。
• 主要段计量一般用成形品的约90~95%充填程度来设定切换位置。
• 保压切换位置一般设定在成形品的95%的充填程度位置，但视乎制件复杂性，此值也会有较大的变动。
• 采用试打形方法精密控制射胶位置。
冷却时间 • 冷却时间根据成形品厚度，融化树脂温度、金属模具温度以及热传导率等的树脂固 有值来决定。
螺杆松退(倒索) • 松退量指螺杆塑化前及计量到位后，直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比熔增加、内压下降，防止熔体从计量室向外流出，这个后退的动作称防流后松退，后退距离称松退量或防诞量。
• 松退量可视聚合物粘度，相对密度和制品实际情况进行设定，对大的防诞量会使计量室中熔料夹杂气泡，严重影响产品的质量。
• 对粘度大的聚合物可不设防诞量或少量设置，如PC。
• 松退量的设定应与螺杆转速、背压相适应。
缓冲量

• 缓冲量既可防止螺杆头部与喷咀接触发生机械破损事故，也可通过此余料量来控制注量的重复精度，如果余料量大，会使余料积累过多造成压力损失及料热降解，如果余料过小，则达不到缓冲目的。
二、注塑参数管理（工艺技工负责）
试产注塑参数 • 利用试验设计优选参数。
• 试产完成后，将注塑参数填写于<注塑工艺咭>（注明试产）。
• <注塑工艺咭>经工艺工程师和注塑科文确认后，由工艺工程师存档保存。
量产注塑参数

生产的注塑参数由工艺员（工艺技工）设定，必要时注塑科文参与设定。
• 第一次生产时由技术员取出该产品试样用<注塑工艺咭>参考调校参数。
• 品质合格后工艺员（工艺技工）填写生产的<注塑工艺咭>并经注塑科文审批后摆放机位，<注塑工艺咭>需按顺序填上编号。
• 试样的<注塑工艺咭>取回注塑办公室存档。
• 当第二次以上生产并于相同的机型生产时，由工艺员（工艺技工）（必要时可注塑科文）到过往生产的<注塑工艺咭>参考调校参数。
• 调校的参数与旧参数相差不大时，仍可将旧<注塑工艺咭>摆于机位使用，但需将超差的参数于变更栏说明及确认，并于再生产栏填写再生产日期及确认。
• 调校的参数与旧参数相差较大时，时需从新填写<注塑工艺咭>并经注塑科文审批后摆于机位使用，旧<注塑工艺咭>需取回注塑车间办公室存档。
• 生产过程中，因品质等问题而变更注塑参数时，胶料干燥温度相差±10℃，其它温度相差±5℃以上或其它相差±5%以上时，而修正<注塑工艺咭>，并重新确认。
• 任何的注塑生产机位必须有<注塑工艺咭>支持，当生产完毕时需将<注塑工艺咭>取回注塑车间办公室存档。
• 工艺技工对生产中难以调校的制品或达不到品质要求的制品，以及生产中其它疑难问题；
   — 当凭自己经验和技术难以解决时，不能盲目进行，应将此情况及时告知注塑科文，共同协商解决。
   — 接到疑难问题时，注塑科文首先要认真分析原因，制定改善对策，如不能改善，应及时上报。
— 技术主管针对下属提出的问题，应及时召集工艺工程师等相关人员，制订改善措施。如与其它部门有关系的，应及时联络沟通，制定改善措施达成共识后及时上报。