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工艺质量管理规程模板

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2020年4月19日
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目 录
前 言 4
一、 工艺管理组织结构图 5
二、 工艺管理信息流程图 6
三、 工艺管理职责 7
第一部分 工艺管理 9
第一章 日常工艺管理 10
一、 工艺技术改造项目管理 10
二、 工艺检修管理 10
三、 工艺检查管理 12
四、 工艺台帐管理 15
五、 工艺优化调整的程序: 15
第二章 各系统的工艺管理 16
一 、 矿运系统工艺管理: 16
二 、 粉磨系统工艺管理: 16
三、 烧成系统工艺管理: 26
四、 包装系统工艺管理 37
第三章 工艺事故管理 38
一、 目的 38
二、 范围 38
三、 引用文件 38
四、 工艺事故界定 38
五、 工艺事故分类 38
六、 工艺事故防范 39
七、 工艺事故时间计算 39
八、 工艺事故的处理 39
九、 工艺事故的处理程序: 39
十、 事故的责任分析与事故责任者的确定 40
十一、 工艺事故责任者的处理 41
十二、 工艺事故责任者的处罚标准 42
第四章 典型的工艺应急预案 44
一、 中控室系统停电应急预案 44
二、 回转窑系统结蛋的处理规范 45
三、 回转窑系统出现故障造成系统正压过大的处理预案 47
四、 煤磨防暴防火安全操作应急预案 48
第二部分 质量管理 49
第一章 进厂原燃材料质量管理制度 50
一、 进厂原燃材料质量管理的职责及分工 50
二、 矿山石灰石管理 50
三、 进厂原燃材料验收程序 53
四、 进厂原燃材料检测控制程序 57
六、 进厂原燃材料监督抽查 59
七、 原燃材料储备紧急预案 60
第二章 助磨剂进厂及使用管理制度 62
一、 目的 62
二、 职责 62
三、 内容 62
第三章 水泥包装编织袋管理制度 64
一、 职责 64
二、 水泥包装袋的验收 64
第四章 原燃材料防护制度 66
一、 原燃材料防护的日常巡检 66
三、 原燃材料水分的前期控制 66
四、 考核 66
第五章 工艺指令管理制度 67
二、 定义 67
三、 工艺指令的分类 67
四、 工艺指令的操作程序 67
第六章 过程质量精细化管理流程 69
一、 原燃材料质量管理流程 69
二、 出磨、 入窑生料的质量管理流程 69
三、 出窑熟料的质量管理流程 71
四、 出磨水泥的质量管理流程 73
五、 出厂水泥的质量管理流程 76
六、 水泥出厂过程管理程序 83
七、 顾客投诉处理及售后服务管理流程 85
八、 客户技术服务管理制度 89
第七章 质量统计管理制度 98
一、 质量统计职责与分工 98
二、 质量统计工作标准 98
三、 质量统计工作方法 99
四、 质量统计考核办法 99
五、 质量统计纪律 100
第八章 质量波动预警和应急预案制度 101
一、 质量波动预警制度 101
二、 应急预案制度 102
第九章 质量事故处罚与质量问责制度 104
一、 质量事故的判定 104
二、 过程质量事故处理程序 104
三、 对质量事故的处理 105

前 言

1、 为加强安康尧柏江华水泥有限公司的过程质量与工艺技术管理,提高过程质量、 工艺技术管理水平,推动企业的科技进步事业,实现生产的最佳经济、 技术效益, 特制订本规程。
2、 本规程适用于安康尧柏江华水泥有限公司2500T/D水泥熟料生产线质量、 工艺管理全过程。
3、 质量、 工艺管理的任务是: 坚持贯彻”科学技术是第一生产力”的方针, 建立并实施科学的管理制度; 以优质、 高产、 低耗、 高效为目的, 加强对窑、 磨等主机设备的工艺管理; 实施”科技创新”战略, 开展科学研究, 推广应用新技术、 新工艺、 新设备、 新材料, 逐步用高新技术改造传统产业; 加强检测、 定额等基础管理工作, 提高生产全过程的工艺管理水平。
4、 对违背本规程, 致使生产遭受损失者, 要追究责任, 按规定的处罚标准执行。

一、 工艺管理组织结构图
经 理

经理助理( 2)

财务部

综合管理部

生产技术部

销售客服中心

中控室
水泥车间
化验室

二、 工艺管理信息流程图
.经理
副经理( 助理)
生产技术部
原料进厂

生料粉磨

熟料烧成

煤粉制备
水泥粉磨

矿山开采
水泥包装

水泥出厂
中控室
化验室

三、 工艺质量管理职责
1、 在公司主管副经理( 助理) 的领导下, 负责全公司以中控室和化验室及各车间为主的工艺技术及产品质量的管理工作。
2、 负责公司工艺技术方案以及质量计划的制定、 分解和落实工作, 确保各工艺技术、 质量指标的完成。
3、 负责公司的生产工艺、 过程质量控制、 产品质量的日常管理工作。
4、 监督、 检查整个生产工艺和操作过程, 分析和解决公司在生产环节中出现的工艺技术问题。
5、 负责生料和水泥配料方案的确定、 实施, 并监督检查落实, 确保配料方案的实现。
6、 负责公司各种原、 燃材料质量验收工作, 确保进厂原燃材料质量达到验收标准。
7、 负责过程质量、 产品质量的控制和管理工作, 提高过程质量的合格率, 确保出厂水泥质量指标符合国家标准和企业内控标准。
8、 负责公司窑、 磨等主机的工艺技术管理, 优化改进工艺参数, 建立窑、 磨等主机的工艺技术台帐及生产过程技术台帐, 以提高主机台时产量和运转率。
9、 负责新产品、 新工艺的开发、 试验和推广工作, 以有效的指导生产工作, 并选择工艺技术攻关课题, 不断提高公司技术和管理水平。
10、 负责公司全线生产工艺技术革新、 技术改造方案的编制工作, 并负责落实和实施。
11、 负责定期组织召开公司工艺技术质量分析总结会, 总结经验, 持续改进, 同时负责分析处理质量事故和工艺事故。
12、 负责公司各种工艺技术参数和质量指标完成情况的统计工作, 确保各统计数据的准确性和及时性, 并利用数理统计方法进行分析总结, 不断提高工艺技术管理水平。
13、 负责公司质量及工艺技术相关文件的修订工作。
14、 负责公司工艺技术及质量管理方面的知识技能培训工作和技术管理干部的人才培训工作。
15、 负责公司产品质量售后服务工作, 解答顾客提出的质量与技术问题。

第一部分 工艺管理

第一章 日常工艺管理
一、 工艺技术改造项目管理
1、 生产技术部负责工艺技术改造的管理, 主要职责是:
( 1) 负责工艺技术改造项目的立项。
( 2) 负责工艺技术改造项目的论证、 监控。
( 3) 编制工艺技术改造项目的可行性研究报告, 制定工艺改造技术方案, 编制技术改造项目预算, 并上报集团公司技术中心。
( 4) 负责工艺技术改造项目的全面预算, 保证项目投资在预算控制的范围内。
( 5) 本着”安全保证, 质量优先, 进度受控”的原则, 严格按照工艺技术改造实施方案, 组织工艺技术改造项目的实施。
( 6) 工艺技术改造项目完工后, 组织有关人员进行验收。
( 7) 工艺技术改造项目完成后, 在一周内完成项目有关资料的收集并归档。该资料作为施工方费用结算的依据之一。
二、 工艺检修管理
1、 总体要求
( 1) 生产技术部负责窑、 磨系统实行定期检修制度。主机需进行工艺检查、 检修而停机时, 及时上报集团公司。
( 2) 回转窑工艺系统应最大限度的保证连续运转, 当系统无法维持正常连续运行时, 在充分做好检修准备前提下, 可停机检修。原则上, 每两个月定检一次, 时间1-3天。每年进行1-2次中修, 时间一般在7天左右。每1-2年进行一次大修, 时间一般在15天之内。
( 3) 生料磨系统的检查、 检修, 根据生料库库位情况、 避峰要求等制定或与回转窑同步进行。
( 4) 水泥磨每月定检1-2次, 时间控制在36小时之内。每年进行2次中修, 时间在市场淡季时自行掌握。每年进行1次大修, 时间在市场淡季时自行掌握。
2、 工艺检修计划的编制
( 1) 根据运转的周期和例行的工艺检查情况, 编制工艺系统检修计划, 经公司主管副经理( 经理助理) 审核确定, 上报集团公司备查。
( 2) 对检修所需各种材料、 备品备件汇总上报, 经集团公司审阅批转给物资公司采购。
( 3) 严格按公司文件, 详细编制检修计划, 建立健全工艺技术台账。
3、 工艺检修计划的实施
( 1) 检修前成立检修领导小组并组织召开检修准备会。各部门对工艺检查检测、 检修时间、 计划安排部署、 检修进度、 交叉施工情况、 检修项目、 施工方案、 施工组织, 备品备件、 材料到货等情况统一认识, 统筹兼备, 重复审定、 完善优化工艺检修方案, 明确中控室、 生产技术部的职责划分, 组织和协调; 确认外协施工单位并签订工艺检修的安全协议、 施工合同、 相关方环境、 职业健康协议; 检修期间后勤工作安排等。
( 2) 制定工艺检修施工方案, 施工单位根据工艺检修项目内容, 提前制定施工方案, ( 内容包括: 工期、 技术要求、 施工步骤及安全注意事项等) , 经检修领导小组审核, 批准后生效。
( 3) 明确施工过程监督检查责任: 工艺项目施工单位对每一个检修项目都要制定项目负责人, 落实责任, 确保过程质量严格受控, 在确定的工期内保质、 保量、 安全的完成项目施工任务。
( 4) 工艺项目检修要服从检修领导小组的统一指挥, 做到与其它专业检修的相互协调, 及时召开检修协调会, 协调各施工点的进度, 对计划的调整, 安全工作的落实和材料、 工器具、 大型机具的协调工作。
( 5) 检修项目竣工验收。
检修项目验收根据部门交叉验收的原则。外协项目由生产技术部会同中控室、 车间技术人员和外协单位共同验收。验收内容应包括: 工艺检修项目技术要求和试运行周期等。验收合格后, 各方在工艺检修项目竣工单上签字, 并保存。对于窑内换砖、 浇注料大面积浇筑时, 要求进行过程验收, 以保证检修质量和进度。检修后的工艺系统, 在规定的运转周期内( 回转窑系统2个月, 生料磨系统、 水泥磨系统1个月) 出现的工艺检修质量问题造成停机, 检修单位负责返修并承担相应的责任。对于大的或者有特殊要求的工艺系统检修, 按合同质保期要求执行。
4、 工艺检修资料归档
( 1) 工艺检修项目合格后, 施工单位应在3天之内写出检修记录, 经审核后存档, 该资料作为施工方费用结算的依据之一。
( 2) 及时召开检修总结会。对检修过程过程中成功的经验, 失败的教训; 完成的, 未完成的项目; 检修的总的效果, 施工过程的组织完善等。形成会议纪要并归档。
三、 工艺检查管理
工艺检查制度是指对水泥生产工艺过程检查内容、 目的、 方法、 要求和考核等而制定的规定。工艺检查制度是保证工艺检查能正常有效的进行, 为工艺运行提供约束力。工艺运行要切实执行工艺检查, 不能为了应付检查而检查, 要坚持检查和整改相结合的原则, 做到制度化和经常化。工艺检查分为系统运行时的日常工艺巡回检查( 简称工艺巡检) 和停机时的工艺检查。日常工艺巡检是系统正常运行时的检查; 停机时的工艺检查是在设备工艺系统停止运行后进行的检查。
1、 日常工艺巡检
日常的工艺巡回检查是指在系统运行时, 由中控室人员对整个工艺系统进行的针对性、 定期的检查, 包括对现场检查、 操作员操作记录的检查等。 
1.1、 日常巡回检查内容( 三无、 六不漏) :无积灰、 无杂物、 无油污, 漏风、 漏气、 漏水、 漏电、 漏料、 漏灰进行详细检查。巡检方式: 看、 嗅、 听、 摸及相关仪器仪表检测, 如: 测温枪、 测震仪、 测速仪等。检查设备运行声音是否正常, 和以前声音进行比较是否存在渐变; 窑内火焰的形状、 温度、 位置、 强度等; 熟料的外观、 粒度、 温度等; 电流、 电压、 温度、 压力、 震动等现场计量仪器、 仪表与平时是否相同, 是否有明显的变化, 必要时进行测量并做记录; 现场的装置性违章和习惯性违章等; 中控操作的相关趋势、 异常的波动、 参数的变化, 质量的稳定。记录下来的问题, 系统中容易发生问题的节点, 如结皮清理, 物料卡堵; 不同专业人员对同一现象的不同看法等。保障水、 油、 电、 气、 风管路通畅和密闭密封。
1.2、 日常工艺巡检必须坚持每周定期按巡检内容进行巡检, 尽可能做到严细认真。重点对所调整的工艺参数进行核实。每次巡检情况必须及时填写在《巡检日志》上。
1.3、 对于检查出的问题或隐患要详细填写在《巡检日志》上, 同时, 要及时登记到《工艺台帐》上, 并进行整改, 暂时不能整改的要做好防范措施。及时将相关问题划分为”马上可处理的”; ”临时停车能够处理的”;”需检修才能处理的”,并分别予以记录.
1.4、 每月四次周检由生产技术部负责, 对检查情况, 要详细记录, 如遇到上级检查工作能够与工艺检查合并执行。
1.5、 对于检查出的问题或隐患要详细填写在”巡检日志”上, 同时要登记到”工艺台帐”上。 
2、 停机时的工艺检查内容:
2.1、 停机( 特指长期停机) 时的工艺检查, 由主管工艺的经理( 经理助理) 牵头、 相关工艺技术人员参加, 携带必要的安全装置、 测试工器具, 主要对各系统进行全面工艺检查检测, 以便发现工艺问题, 研究制定解决工艺及管理上存在问题的具体措施, 并把整改措施具体落实到部门、 具体人员和整改时限。补充完善检修计划, 检查完毕把巡检情况记入记录, 以便逐项落实和今后追溯。
2.2、 工艺检查内容: 检查放料阀是否灵活可靠; 检查管道、 溜子是否漏风、 漏气、 漏灰、 漏料; 检查锁风阀的灵活及配重的可靠程度; 检查风阀调整是否灵活, 中控风门开度与现场是否一致, 确保系统有关阀门、 闸板动作灵活; 确认储气罐进气阀关闭, 排积水后再打开; 确认压缩空气管网阀门开度在合适位置, 确认进入气缸的压缩空气阀门打开; 对人孔门、 检查门有明显漏风的点要进行密封; 对测压、 测温装置的安装孔的漏风点要密封; 检查锁风阀密封状况是否良好; 检查系统内有无杂物; 检查密封装置是否运行可靠; 每年检查一次库底充气系统, 每月检查一次库顶分配器, 每三个月检查一次分配罐, 每半年检查一次透气层。检查旋风筒及分解炉内有无掉砖或异物, 内筒是否完好, 水平管道内有无掉砖, 导流板、 撒料板是否完好, 检查各排灰阀轴承的润滑情况, 必要时进行清洗加油, 检查分解炉燃烧器是否完好, 检查三次风阀是否开关灵活、 三次风管内有无掉砖、 结料等异常情况。检查窑尾缩口、 烟室、 下料舌头等有无结皮。窑头、 窑尾密封检查, 窑内窑衬的磨损及使用情况, 检查篦冷机的篦室、 篦板密封检查, 防保收尘器泄压阀、 检修门及连接处不得有任何漏风、 压缩空气系统的检查。电收尘器密封的检查。原料配料站的检查: 检查各仓内壁粘结料的情况, 检查皮带秤计量段运行情况, 是否存在下料不畅, 堵库篷库现象。水泥磨系统的检查: 检查和调整各闸门、 阀门的开闭方向和开度, 检查所有电动阀门的开度、 开闭方向、 灵活性和指示信号等, 检查磨内的情况, 检查辊压机的挤压辊、 进料插板等的磨损, 检查进料装置的侧挡板、 调节插板等的磨损, 检查循环风机阀门, 检查高效涡流选粉机导向叶片、 转子叶片磨损、 密封装置磨损情况及管道积料。收尘器的检查: 检查滤袋、 清灰系统等的检查。
3、  日常巡检和停机检查注意事项:
3.1、  进入现场要严格遵守《安全操作规程》等安全规定。
3.2、 除非特殊情况, 不得做改变运行方式、 启停设备等工作。
3.3、 发现问题及时汇报。
3.4、 巡检时应携带必要的工具, 如: 手电、 听针、 测温仪、 测振仪等。
4、  日常巡检和停机检查分工:
按照公司部门职责及车间的巡检分工执行。
5、 日常巡检、 停机检查与考核
生产技术部对在工艺检查制定相应的考核, 已达到奖优罚劣的目的。
四、 工艺台帐管理
1、 工艺台账是指在工艺过程中, 由工艺管理人员从工艺过程记录中直接录入的数据及相关内容的流水帐。
2、 工艺台帐的作用是在资料的记录、 整理和积累过程中起到自我检查、 提高和强化工艺管理的作用。
3、 工艺台帐的内容: 工艺检修记录、 工艺改造记录、 工艺调整和工艺巡检过程中所发现的工艺隐患等的记录。
4、 台账管理制度规定
4.1、 台帐的录入: 工艺运行、 检修、 改造、 调整、 隐患, 计划升温曲线和实际升温记录, 煤管调校、 定位、 验证情况, 主机设备开停机时间, 备品备件、 材料( 耐热耐磨耐火) 更换、 使用周期( 影响运转率) 等工作完成后7日内, 中控室主任整理相关资料, 录入工艺管理台帐。并将配球方案、 补球量及台时产量、 细度、 水份、 等记录在技术台帐
4.2、 台帐的分析: 每月底由中控室主任对工艺管理台帐进行分析并写出分析报告, 并与30日之前提交给主管工艺的副经理, 以便以后更进一步的采取技术措施。
4.3、 工艺台帐的归档 : 中控室主任需将当月工艺台账及时移交生产技术部存档。
五、 工艺优化调整的程序:
1、 一般的调整, 由中控室主任决定实施, 调整后要及时通报给生产技术部;
2、 重大的调整, 由中控室主任提出调整建议, 经主管工艺的经理审核、 批准后方可实施, 调整后要及时通报给生产技术部。
3、 未经允许, 任何人不得对工艺参数进行调整。

第二章 各系统的工艺管理
一 、 矿运系统工艺管理:
1、 设备正常运转期间为了平衡生产, 每天必须保证4000T石灰石进厂;
2、 根据矿山具体地质条件, 开采方法和装备情况, 确定合理地工作平台宽度和工作线长度, 使穿孔, 爆破和顺利开采有序进行, 确保矿山正常, 稳定, 安全的生产。
3、 矿山开采必须严格遵循”采剥并举, 搭配入厂”的原则, 按计划开采; 按矿石质量分布规律, 进行合理搭配, 均衡开采, 做到质量, 产量稳定供矿。
4、 稳定石灰石粒径小于等于800mm,保证后续生产的稳定。
二 、 粉磨系统工艺管理:
1、 生料和水泥磨机工艺管理
生料和水泥磨机工艺管理的原则: 降低入磨物料粒度, 寻求合理的研磨体级配, 最佳装载量, 磨内结构和能量传递方式。经常保持各仓能力的平衡和料、 球、 风相互适应, 以提高粉磨效率, 降低能耗。
1.1、 生料和水泥磨机工艺管理
1.1.1 入磨物料粒度、 水分、 温度的控制。
1.1.1.1 原料磨入磨石灰石粒度≤25ｍｍ占95％以上, 最大粒度不能超过30ｍｍ; 立磨、 辊压机入磨物料粒度≤45ｍｍ占95％以上, 最大粒度不能超过75ｍｍ。
1.1.1.2 混合材、 石膏粒度＜30ｍｍ。
1.1.1.3 水泥磨入磨熟料粒度, 满足本系统设计要求。
1.1.1.4生料磨入磨物料综合水分≤5.0%, 入库生料水分≤1.0%。
1.1.1.4 水泥磨入磨物料综合水分≤1.5%。
1.1.1.5 原煤水分＜10％。
1.1.1.6 熟料温度＜100℃。
1.1.2 喂料要稳定、 均匀, 操作员要根据入磨物料粒度、 易磨性、 水分等性质的变化和产品控制指标、 循环负荷、 料层厚度等情况及时调整喂料量, 不得猛加、 猛减, 防止饱磨和空磨。
1.1.3 喂料配比应准确。巡检工应按操作规程检查喂料系统设备运转情况, 并做好记录。
1.1.4 调配站应有一定的储存量, 以确保磨机的正常运转。
1.1.5 防止喂料堵塞或间断下料, 保持喂料设备的正常运转。
1.1.6 巡检工应经常检查取料机的耙齿、 刮板、 刮板链条、 小车行走装置是否正常; 向外输送的皮带机是否调整适当。
1.1.7 严禁混料, 应按品质管理部下达的指标生产, 以保证出磨产品的质量符合要求。
1.2、 磨机生产管理
1.2.1、 磨机的启动、 停车, 要严格按照磨机操作规程执行。磨机在运转中发现衬板螺栓松动、 脱落, 应立即停磨处理, 损坏的螺栓应及时更换。
1.2.2、 尽量减少磨机的开停次数。
1.2.3、 水泥磨磨内温度不得控制过高, 一般在≤120℃为宜。当磨内温度超过130℃时, 应采取措施, 及时处理。
1.2.4、 清仓、 洗磨时间不宜太长、 以防损坏设备。( 洗磨时间30分钟)
1.2.5、 如发生生产事故、 应立即向有关领导和部门汇报, 并认真做好记录进行事故分析。
1.3、 自动控制和计量
1.3.1、 堆场、 生料磨、 水泥磨、 煤磨系统的计量以及电气仪表、 热工仪表都应准确可靠。主辅机所需的仪表应经常检查, 以确保其灵敏、 准确。各自动控制计量设备应定期检查、 测试、 校验, 发现仪器失灵、 损坏、 精密度下降时应及时处理。
1.3.2、 磨机系统各种报警装置必须准确、 可靠。如发现失灵应及时找有关人员处理。
1.3.3、 如需要修改控制程序和增减测试点时, 应报生产技术部审查, 主管副总经理批准后方可实施。
1.4、 收尘设备的管理
1.4.1、 收尘设备应有专人管理, 定期检修, 保证其正常运行。
1.4.2、 经常检查电收尘防爆阀是否完好, 确认其在危急时能灵敏动作。若有磨损, 应及时更换。
1.4.3、 及时更换收尘袋, 拆下的完整的旧袋经过清理后能够使用, 在生产中发现袋子破裂应及时更换。
1.4.4、 收尘器出口气体温度应高于露点温度２０～３０0Ｃ, 以防结露。
1.4.5、 所有收尘、 通风设备都要密封, 严防漏风。如发现漏风现象应及时处理。
1.4.6、 充分利用现有的收尘设备, 收尘器运转率不得低于主机运转率的９７%, 排放浓度应符合国家标准。
1.5、 成品及检验
1.5.1、 出磨水泥应按化验室指定的库送入, 严禁擅自改库。如发现水泥库顶串灰应及时处理和汇报。
1.5.2、 保证产品质量。出磨水泥的细度、 SO3、 出磨生料、 煤粉的细度、 水分不得连续三个超过各指标范围。
1.5.3、 入磨物料和出磨产品应按时取样、 留样、 按时检验, 作为分析生产的依据。取样应有代表性, 检测数据应准确无误。化验所得结果, 化验员应及时报给生产技术部中控室磨机操作员。
1.5.4、 检验产品的仪器设备和操作应定期检查和校正, 保证检验结果的正确。
1.5.5、 对在质量管理和提高质量方面卓有成效的单位和个人应予以表彰、 奖励。出现质量事故, 应查明原因, 严肃处理。主要的质量控制指标, 连续三个指标及以上不合格, 属质量事故, 应积极采取措施予以纠正。生产技术部应及时公布事故情况。
1.6、 磨机衬板的使用
1.6.1 水泥磨机衬板在安装时, 应按规定留有一定空隙。
1.6.2 衬板凡有掉角、 破裂、 拱起、 压条磨平或厚度不足设计高度的2/3时应及时更换。
1.6.3 每次清仓换球或检修时, 应详细检查磨内衬板、 隔仓板、 盲板、 筛板、 出料篦板等磨损情况。每次拆换衬板时应认真检查筒体及磨头的磨损情况, 发现问题及时处理。
1.7、 研磨体的使用、 调整及补充
1.7.1、 对每批进厂的各种球、 锻, 应符合产品质量标准。不同品种、 规格的球、 锻应分堆储存。各类球、 锻库存量不得低于三个月计划用量。
1.7.2、 在磨机内严禁不同材质的钢球混装。
1.7.3、 各磨的研磨体装载量不得超过设计装载量。
1.7.4、 各磨设计装载量。
1.7.4.1、 球磨机: 采用整仓称重、 测量装量、 抽样称重法, 结合产量‘运转时间计算球段磨耗, 作为研磨体
1.7.5、 定期清仓, 调整研磨体。
1.7.5.1、 水泥磨运转 10000小时。
1.7.5.2、 煤磨运转 5000～7000小时
1.7.6、 清仓后的研磨体, 应重新分仓进行分选、 过磅, 按原配球方案补足, 再装入磨机内。分选研磨体时应认真仔细, 不符合要求的研磨体要剔除。研磨体直径分级办法为四舍五入, 即直径尾数≥5, 归为大一级; 直径尾数＜５, 归为本级。
1.7.7、 及时补充研磨体, 稳定磨内球( 锻) 料比。在正常生产情况下, 粗碎仓应看见半个到整个球露出料面; 中碎仓内球面与料面应取得平齐; 细磨仓内球( 锻) 应被薄层的物料掩盖。
1.7.8、 补充研磨体常见的方法:
1.7.8.1、 按磨机单位产品的研磨体消耗量补充。
1.7.8.2、 按磨机填充率的变化补充。
1.7.8.3、 按磨机主电机的电流表读数变化情况补充。
1.7.8.4、 根据经验补充。
1.7.9、 研磨体的补充必须准确过磅, 补充球的规格按各仓最大一级补充或按最大一级和次大一级１: １比例混合补充。每次补球( 锻) 情况都应做好记录并妥善保存。
1.7.10、 磨机衬板更换周期根据衬板磨损情况更换, , 当衬板磨损厚度达到原始厚度的一半时即对衬板进行更换。
1.8、 磨机用研磨体管理办法
1.8.1、 进厂研磨体的质量指标和技术要求必须符合国家标准。
1.8.2、 生产用研磨体由生产技术部按年度提出订货计划( 包括品种、 规格、 数量、 质量、 供货期、 供货厂家等) , 报主管副总经理批准, 由物资公司负责订货。
1.8.3、 同一台磨机各仓所用各种规格的钢球, 应是同种材质, 不得混杂使用。如果物资公司变更货源, 应事先与生产技术部协商, 并征得统一意见, 呈报主管副总经理批准后, 方可使用。
1.8.4、 每批研磨体进厂后, 物资公司应及时通知生产技术部组织有关单位共同验收。验收合格后, 财务部根据验收报告。对验收结果不符合技术条件、 质量要求的, 由物资公司负责处理, 财务不予以付款。
1.8.5、 每批研磨体进厂, 物资公司应按研磨体的材质、 品种、 规格分别进行过磅, 验收登记、 入库保管, 分类堆放。
1.8.6、 选择新材质的研磨体, 应经过生产试验。新材质试验小组, 由生产技术部、 物资公司、 外协( 厂家) 单位人员参加组成试验小组, 经过生产试验后, 确认有使用价值方可推广使用。
1.8.7、 研磨体在使用中, 发现研磨体消耗增大、 破球、 碎锻( 球) 、 研磨体变形等问题, 应由生产技术部会同有关单位进行检查, 找出原因, 及时处理。
1.8.8、 领退研磨体时, 以仓库保管员与生产技术部人员当场过磅数量为准。办理领退手续。库存盈亏由仓库负责; 出库后损失由生产技术部负责。
1.8.9、 生产技术部应有专人负责领退研磨体、 装球、 补球、 清仓倒球、 筛选分级监磅保管等日常工作。
1.8.10 因物料性质变化, 更新研磨体的材质和改变配球方案时, 由生产技术部提出新的配球方案, 报送主管副总经理批准后, 方可实施。
1.9、 测定
1.9.1 当磨机发生异常变化或物料成分、 烧成制度变更时, 应及时对熟料等主要物料作易磨性试验。
1.9.2 采用新配球方案时, 磨机运转150小时后, 应取样做磨机筛析曲线, 测定效果。
1.9.3 根据磨机生产情况, 不断摸索合理的技术参数, 找出各磨机的最佳生产状态, 提高粉磨效率以达到优质、 高产、 低耗的目的。
1.9.4 进行科学试验, 改进研磨体和磨内磨损件的材质, 延长使用周期, 改进磨内结构形式, 充分发挥能量传递效率, 以提高磨机效能, 挖掘生产潜力。
1.9.5 要建立完整的磨机工艺管理技术台帐。记录清磨前后的研磨体数量、 补充球量、 配球情况; 并检查衬板、 隔仓板、 盲板、 筛板、 出料篦板等磨损情况并详细的记录在磨机管理台帐上。
1.9.6 如因物料性质变化或为了适应不同产品的要求, 需改变配球方案或因生产需要采取技术措施, 必须提出技术措施方案, 经主管副总经理批准方可执行。
2、 磨机的操作管理
2.1、 辊压机操作控制
首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机和V选的运行, 确保辊压机与V选系统运行平衡。
辊压机运行调节参数主要是挤压压力, 磨辊转速, 料饼厚度( 辊缝尺寸) 和控制辊压机主电机电流。
2.1.1、 在确保系统安全的条件下, 尽可能地提高辊压机的挤压压力, 合理调节系统运行保护的延时程序, 既有利提高辊压机做功能力, 又有利于系统正常纠偏。
2.1.2、 一般规律是辊压机两主辊电流越高, 说明辊压机作功越多, 系统产量越高。要求达到电机功率的 60% -80%以上。
2.1.3、 根据被挤压物料特性和生产的水泥品种的不同, 确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小。
2.1.4、 重视辊压机进料点的位置, 喂料要预防稳压仓物料离析而导致的偏辊、 偏载。因细料难以施压和形成”粒间破碎”, 因此: 细粉越多, 辊缝越小, 功率越低。
2.1.5、 导料板插入深度越深, 辊缝越小, 功率越低, 最终导致产量下降。辊压机进料口到稳压仓下料点之间仓壁上粘结细粉后, 也影响辊压机产量。
2.1.6、 加强辊压机侧挡板的维护 , 间隙控制在 2 -5mm 之间较为合适 , 经常检查侧挡板磨损状况 , 防止磨损严重漏料。
2.1.7、 定期检查辊压机辊面 , 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。
2.1.8、 防止辊压机振动而跳停的故障。
2.2、 ”V ”型选粉机的操作控制。
2.2.1、 经过调节选粉机的进风量, 调节入磨物料粒度。进风量越小, 半成品细度越细; 进风越大, 则半成品细度越粗。改变选粉机出风管一侧的导流板数量和角度, 也可调节半成品细度, 导流板数量越多, 则半成品细度越细; 反之, 亦然。
2.2.2、 选粉机喂料要注意在选粉区的宽度方向形成均匀料幕, 避免料流集中在选粉区的某一区域内, 从而导致选粉区两侧气流短路影响选粉效果及半成品产量。
2.2.3、 以选粉机料气比为 4.0kg /M3 , 来确定并控制风量。
2.3、 管磨机正常操作:
2.3.1、 认真观察各控制参数的变化, 精心操作, 使磨机各参数保持最佳状态, 确保磨机稳定、 优质、 高效运行。
2.3.2、 正常运转中, 操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内: 磨机喂料量、 主电机电流、 磨出口负压、 出磨斗提电流、 入库斗提电流、 选粉机电流与转 速、 主排风机风门开度。
2.3.3、 水泥磨产品质量指标主要有: 细度、 比表面积、 SO3含量、 烧失量, 这四项质量指标分别影响着水泥不同的性能。操作员在实际生产中, 要依据化验室提供的分析化验数据, 及时调整操作参数: SO3及烧失量经过配料秤调整, 细度、 比表面积经过选粉机转速和循环风量调整, 调整后注意观察化验室的检验结果。确保质量合格。
2.3.4、 必须严格执行工艺通知单的水泥入库要求, 操作中要注意库内料位的变化。换库时要注意各闸板的位置, 换库后要注意入库斗提的运行情况。要联系巡检工确认, 严防堵塞漏库、 涨库。
2.3.5、 注意磨内通风, 为了改进磨内的粉磨状况, 提高粉磨效率。磨机在运转中要确保磨出口保持一定负压。
2.3.6、 在整个系统稳定运转的情况下, 细度的调整主要是调节选粉机的转速。避免回粉过多, 造成磨头冒灰和磨尾吐渣量过多, 循环负荷率必须控制在一定的范围之内。
2.3.7、 当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时, 应立即着手处理。视情况减料或断料运行, 并通知巡检工检查袋收尘下料口及水泥输送相关设备; 若短时间内处理不好, 应停磨处理。
2.3.8、 当发现袋收尘器进出口负压差有增大倾向或入口负压为零时, 通知巡检检查循环风机水平风管的积灰情况。
3、 研磨体消耗管理
3.1、 目的
为了加强水泥磨钢球的配置管理, 及时做好钢球清仓分选工作, 规范球耗的测定及统计考核, 有效降低钢球消耗, 特制定本办法。
3.2、 钢球消耗的测定方法
3.2.1、 倒仓法
利用磨机计划检修的时机, 将磨内的钢球全部倒出按规格进行分选, 剔除无效的废球后进行称重( 废球单独称重) , 废球量计入总消耗量, 若废球与供应厂家进行了串换, 钢球的消耗为:
钢球消耗量＝初装钢球总量+补加球量-分选后剩余球量+串换量
该方法测定准确度高, 在检修时间充分的情况下, 可采用该方法进行测定。
3.2.2、 称重法
水泥磨机的初装球, 装入时钢球外形较为规则, 磨损与生产时间的线性关系较好, 在不便于进行倒仓选球的情况下, 为准确标定钢球的消耗数据,  按以下计算方法进行球耗的测定:
计算公式: y=( 1-m2/m1) m
y该规格钢球的磨耗量, 单位Kg
m该规格钢球的总装入量, 单位Kg
m1初装时该规格钢球的平均单重, 单位g
m2磨损后该规格钢球的平均单重, 单位g
对Ⅰ、 Ⅱ仓钢球的装入量分开进行统计, 加球前将每仓各规格的钢球分别随机抽取不少于20个进行精确称重, 计算出该规格钢球的平均单重, 并做好相应的记录, 运行半年左右进行球耗测定时, 再随机抽取每种规格的钢球不少于20个, 进行精确称重, 得出平均单重后按上式计算求出各规格钢球的消耗量。
为更好地反映钢球磨损的线性关系, 避免生产不同品种水泥对钢球消耗的影响, 采用小时球耗的方式统计:
计算公式: x=( y1+y2+y3+……) ×1000/h
x小时球耗, 单位g/小时
y1、 y2、 y3为各规格钢球的消耗量, 单位Kg
h磨机的工作时间, 单位小时
3.2.3、 容积法
子公司须定期对每台水泥磨进行填充率的测定, 如遇清仓倒球, 倒球前要测定填充率, 根据两次测定的填充率, 能够计算出磨内钢球的变化量( 60-90级配的容重取4.5t/m3, 20-50级配的容重取4.8 t/m3) , 然后用两次测定填充率期间的钢球补入量( g) 减去磨内钢球的变化量再除以两次测定填充率期间的综合水泥产量(t)即吨产品球耗, 综合产量按上述的折算系数进行计算。因该方法在测定过程中受影响的因素较多, 不宜作为球耗的精确测定方法, 日常磨机的运行分析, 掌握磨内钢球装载量变化趋势可采用此方法。
计算公式: V＝( πr2×2α/360-L×H/2) ×l
V磨内钢球填充的容积, m3
H磨内的中心高, m
L球面所处位置的弦长, m
r球磨机的有效内径, m
α球面所处圆弧构成角度的1/2, 度
l磨机单仓的有效长度, m
3.2.4、 磨机电流跟踪法
磨机稳定运行的情况下, 磨机电流的变化趋势可侧面反映内部钢球的装载量情况, 结合以上3种测定方法, 逐步找出与磨机电流升降相对应钢球装载量的变化数据, 为日常磨机管理及运行分析提供技术的支持, 在出现异常时, 及时准确地作出判断, 对磨机的装载量进行调