地基与基础工程部分监理细则模板.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

地基与基础工程分部
监 理 细 则
一、 工程概况:
1、 建设单位
2、 工程名称:
3、 设计单位:
4、 施工单位:
5、 桩基形式:

二、 监理依据:
1、 设计图纸
2、 工程地质勘察报告
3、 工程监理委托合同及各施工合同
4、 国家现行的法律、 法规及规范
⑴《建筑桩基技术规范》( JGJ94-94)
⑵《土方与爆破工程施工及验收规范》( GBJ201-83)
⑶《建筑地基基础工程施工质量验收规范》( GB50202- )
⑷《岩土工程勘察规范》( GB50021- )
⑸《建筑基坑支护技术规程》( JGJ120-99)
⑹《建筑地基基础设计规范》( GB50007- )
(7)《工程建设标准强制性条文》( )

三、 钻孔灌注桩( 参考附表) :
1、 桩位测量放线监理流程图( 图一)
2、 钻孔桩施工监理流程图( 图二)

测量仪器
施工单位
仪器测量检定单位元

仪器检定书
测量监理工程师

检查结果

不合格

规划红线
水准点
控制点

校测初始数据

相邻建筑物规划位置
办理手续
施工单位

规划、 设计部门

不
合 复核初始依据
格 监理工程师

复核结果
确认有差错
合
格
与设计单位协调
办理手续
测放桩位线
施工单位
不
合
格
复测桩位
监理工程师

结果
合格
认可签字
监理工程师
图一 桩位放样监理工作流程

测量监理

桩位施工图纸

测核桩位线

重放
桩位

结果

不合格
承包人

合格

试桩检验

埋设护筒

1.试桩报告

2.试桩工艺

审批开工申请

3.审核核定指标

甲方

1.人材料机械

同
意
开
工

4.试桩监理检查记录和总结

2.试桩总结

3.施工组织设计

钻孔清孔检查

乙方

4.砼试配报告

孔深孔径偏位泥浆沉碴

5.材料抽检报告

监理旁站跟班检验

6.机械设备进场报验

施
工
整
改

7.材料进场报验

不合格
检验结果

合格

签发开工报告

甲方 监理

合格

钢筋取样送检

钢筋检查

监理

施
工
整
改

不合格
审核结果

桩基测试

甲方

1.测定桩

监理旁站检查

砼试块抽

数桩位

砼浇注(导管

样制作

2.审核测
砼配比, 坍落度)
监理
乙方

桩资质

桩基测试报告
合格
桩基报验
合格

图二
钻灌注桩施工监理流程

四、 支护结构:
（一） 钻孔桩控制要点:
　1、 工艺流程图: 验测桩位→埋设护筒→钻机就位→泥浆钻机成孔→泥浆循环清孔→埋设钢筋笼→安置导管、 隔水栓→浇灌砼成桩　
2、 质量标准
2.1事前控制
(1)灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
⑵研究工程地质勘察报告、 桩位平面布置图、 桩基结构施工图, 弄清设计要求, 对灌注桩工程进行预测分析;
⑶审核承包单位的灌注桩施工技术方案;
⑷审查承包单位申报和进场的原材料——水泥、 砂、 石、 外加剂、 钢筋等的合格证或复试单;
⑸考察混凝土搅拌厂或现场搅拌等机械设备的状况(生产能力、 生产质量、 管理水平等);
⑹核查钻孔机、 起吊、 灌注、 清渣与排浆以及加工和压浆等设备状况;
⑺审核混凝土配合比及检查施工配合比, 其中混凝土塌落度160～220mm。
⑻检查现场排污, 排渣的安排;
⑼监督承包单位认真做好第一孔或试桩, 以取得经验和根据实际情况修改工艺操作, 以保证施工质量。
2.2事中控制
⑴成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩, 沉渣厚度严禁大于150mm; 以端承力为主的桩, 沉渣厚度严禁大于50mm。
⑵实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积,混凝土充盈系数>1。
⑶浇筑混凝土后的桩顶标高及处理, 必须符合设计要求和施工规范的规定。
⑷允许偏差项目(见表6—10)
长螺旋钻成孔灌注桩允许偏差 表6-10
项次
项 目
允许偏差( mm)
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±100
尺量检查
5

桩的位置偏移
垂直于桩基中心线
1-3根桩
D/6
且不大于100
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
D/4
且不大于150
拉线和尺量检查
群桩基础的中间桩
6
垂直度 ( %)
< 1
吊线和尺量检查
注: D为直径、 H为桩长。
3、 应注意的质量问题
( 1) 孔底虚土过多: 钻孔完毕应及时盖好孔口, 并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清理虚土。
( 2) 塌孔: 注意土质变化, 遇有砂卵石或流塑淤泥、 上层滞水渗漏等情况, 应立即采取措施。
( 3) 桩身混凝土质量差, 有缩径、 空洞、 夹土等, 要严格按操作工艺灌注混凝土, 严禁把土及杂物和混凝土一起灌入孔中。
( 4) 钢筋笼变形: 钢筋笼在堆放、 运输、 起吊、 入孔等过程中, 没有严格执行操作规定。必须加强对操作工人的技术交底, 严格执行保证质量的措施。
( 5) 当出现钻杆跳动、 机架摇晃、 钻不进尺等异常情况时, 应立即停车检查。
( 6) 混凝土灌到桩顶时, 应随时测量顶部标高, 以免过多截桩, 但应保证桩顶砼强度。
( 7) 钻进砂层遇地下水时, 钻深应不超过初见水位, 以防坍孔。

4、 灌注桩工程施工质量的控制要点
( 1) 复查桩孔定位及标高;
( 2) 检查钻杆的垂直度, 控制垂直偏差在2‰以内, 钻头对孔正确, 钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15mm以内;
( 3) 监督承包单位做好清泥换浆工作, 以减少孔底沉淀物;
( 4) 对水泥浆试验和调制进行质量控制, ( 一般要求泥浆粘度为10-25s, 含砂率< 6%, 胶体率大于95%);
( 5) 进行终孔验收, 监理工程师应检查孔深、 孔径、 沉渣厚度, 对于支承桩及摩擦桩应注意核实桩尖进人持力层的深度;
( 6) 监督承包单位在1.5-3h内(最多不超过4h)完成混凝土浇筑的准备工作, 就绪后, 监理工程师书面下达浇筑通知;
( 7) 成孔后不能立即灌注混凝土的桩孔, 应检查是否满水, 以防塌孔。灌注前应进行第二次清孔, 清孔后, 再检查沉渣厚度是否符合规范要求;
( 8) 检查钢筋笼的制作质量, 压浆管的焊接质量, 对钢筋笼进行隐蔽验收, 检查保证保护层的措施; 注意起吊钢筋笼情况, 防备严重变形;
( 9) 检查压浆头在钢筋上焊接的是否牢固;
( 10) 检查导管, 防止导管破裂、 脱节或漏水造成事故, 导管应拆装灵活, 浇筑过程中应保持导管始终在孔洞中心, 随时量测浇筑深度, 确定埋置深度(一般控制在1.5-2.0m), 防止导管提拔过快、 过多, 甚至拔出所灌注砼面造成断桩;
( 11) 下导管后, 灌注混凝土之前, 应检查压浆管是否已灌满水, 防止混凝土灌注时, 把压浆头上封闭的橡胶膜冲破;
( 12) 核算混凝土浇筑量(浇筑量必须大于按孔径计算的体积和充盈系数, 充盈系数大于1)。
( 二) 深搅质量控制点:
1、 工艺流程图: 深层搅拌机就位→预搅下沉→配制水泥浆→提升喷浆搅拌→重复上、 下搅拌→清洗→移至下一根桩位, 重复以上工序
1.1事前控制
⑴深层搅拌机就位时应对中, 最大偏差不得大于2cm,而且调平机械的垂直度, 垂直度不得大于1%, 可用简易线锤进行两面校核。
1.2事中控制
⑵喷浆时的提升速度不宜大于0.5m/min, 特别是在桩顶6m范围之内不宜快速提升。
　 ⑶水泥浆的水灰比不宜大于0.5, 泵送压力0.5—0.7MPa,泵送流量应恒定。
⑷相邻桩的搭接不宜小于20cm, 相邻桩喷浆工艺的施工时间间隔不宜大于24h。
　 ⑸每根桩体的水泥用量必须保证, 拌制浆液的罐数及木质素磺酸钙掺入量是水泥用量的2‰, 泵送浆液的时间等应有专人记录。
⑹施工中严禁采用不同种类的水泥混合使用。
⑺深层搅拌桩预搅下沉时, 应尽量不用冲水下沉, 当遇到硬土层下沉太慢时( 电流>75A) 方可适当采用喷稀浆下沉。
⑻前台操作与后台供浆应密切配合, 联络信号必须明确, 后台供浆必须连续, 一旦因故停浆, 必须立即通知前台, 为防止断浆和缺浆, 宜将搅拌机下沉至停浆点以下半米, 待恢复供浆时再喷浆提升。
1.3事后控制
⑼搅拌桩施工记录是检查搅拌桩施工质量, 判断事故原因的基本依据, 因此, 对每根桩的施工情况应如实及时记录, 并及时向当班监理汇报, 不得事后回忆补记。
⑽当天施工桩的资料, 当天验收并经监理签字认可。
⑾智设计要求:
a、 有效桩长16m。
b、 双头搅拌, 桩与桩之间搭接30cm, 排与排之间搭接20cm。
c、 水泥渗入量15%, 外加剂( 木钙粉) 为水泥掺量的2‰ 。
d、 水灰比0.5。
( 三) 人工挖孔桩控制要点:
1、 工艺流程图: 平整场地→放线、 定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇灌第一节砼护壁→在护筒上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、 垂直运输架、 起重设备、 排水、 通风、 照明等设施→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、 校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板, 第二节模板, 浇灌第二节砼护壁→重复第二节挖土、 支模、 浇砼护壁, 各道工序循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、 排除积水、 检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼
2、 质量标准
( 1) 保证项目
1) 灌注桩用的原材料混凝土强度必须满足设计要求和施工规范规定。试块应在浇灌地点制作, 试块组数应按规定留置。检查材料合格证和试验报告。
2) 桩孔直径和深度必须达到设计要求。沉渣或虚土厚度严禁大于标准规定。
3) 浇灌混凝土的实际量, 不得少于计算量, 配合比计量准确。
4) 桩位中心和标高, 必须符合设计要求和施工规范的规定。
5) 浇灌后的桩顶及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
( 2) 允许偏差项目(见表6—11)
混凝土护壁人工挖孔灌注桩允许偏差表 表6-11
项次
项目
允许偏差值( mm)
检验方法
1
桩位( 中心) 轴线
50
吊线尺量检查
2
桩垂直度 ( %)
< 0.5
吊中心线检查
3
桩身直径
+50
尺量检查
4
桩底标高
±10
水准仪引测
5
护壁混凝土厚度
±20
尺量检查
6
钢筋笼直径
±10
7
钢筋笼长度
±100
8
主筋间距
±10
9
箍筋间距
±20
3、 应注意的质量问题
( 1) 垂直偏差大: 桩孔垂直度超偏差, 由于开挖过程未按每挖一节即吊线施工坠核查桩井的垂直度, 致使挖完以后垂直度超偏差。必须每挖完一节即根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠, 用尺杆测定修边, 使井壁圆弧保持上下顺直。
( 2) 孔壁坍塌: 因桩位土质不好, 或地下水渗出造成孔壁土体坍落, 开挖前应掌握现场土质情况, 错开桩位开挖, 随时观察土体松动情况, 必要时可在坍孔处用砌砖封堵, 操作进程要紧凑, 不留间隔空隙, 避免坍孔。
( 3) 井底残留虚土太多: 成孔、 修边以后有大量虚土存积在井底, 未认真消除。挖到规定深度以后, 除认真清除虚土外, 放好钢筋笼之后再检查一次, 必须将孔底的虚土清除干净。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
( 4) 孔底积水过多: 成孔以后孔底积水, 开挖过程采取的排水措施不当, 渗出的地下水积聚在井底。地下水位高、 渗出量大的地区, 应采取降水措施, 将地下水位降低到桩底以下然后开挖。少量积水浇灌时首盘可采用半干硬性混凝土。
( 5) 混凝土振捣不实: 由于桩身混凝土浇灌、 振捣操作条件具有一定难度, 未采取有效的辅助振捣措施, 造成桩身混凝土松散不实, 空洞、 缩颈、 夹土等现象。应在混凝土浇灌、 振捣操作前进行技术交底, 坚持分层浇筑、 分层振捣、 连续作业。分层浇筑厚度以一节护壁的高度为宜, 必要时用铁管、 竹杆、 钢筋钎人工辅助插捣, 以补充机械振捣的不足。
( 6) 钢筋笼扭曲变形: 钢筋笼加工制作, 点焊不牢, 未采用支撑加强筋, 运输吊放时发生变形、 扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工。主筋与箍筋点焊要牢固, 支撑加强要可靠, 吊运要竖直, 使其平稳地放入井中, 保持骨架完好。
( 四) 高压旋喷桩控制要点:
1、 工艺流程图: 定位下沉→沉入到设计深度→喷浆搅拌提升→原位重复搅拌下沉→重复搅拌提升→加固成桩
3、 控制要点:
3.1事前控制
⑴旋喷前先做好场地平整, 挖好排浆沟, 做好钻机定位。要求钻机安放保持水平, 钻杆保持垂直其倾斜度不得大于1.5%。
3.2事中控制
⑵单管法和二重管法可用旋喷管射水成孔至设计深度后, 再一边提升, 一边进行旋喷。三重管法施工, 须预先用钻机或振动打桩机钻成真径100～200ｍｍ的孔, 然后将三重旋喷管插入孔内, 由下而上进行旋喷。
⑶在插入旋喷管前先检查高压水与空气喷射情况, 各部位密封圈是否密闭, 插入后先做高压水射水试验, 合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时, 可用低压( 0.1～2Ｎ／ｍｍ2) 水冲孔喷下, 但须把高压水喷嘴用塑料布包裹, 以免泥土堵塞。
⑷喷射时, 先应达到预定的喷射压力、 喷浆量后, 再逐步提升旋喷管。中间发生故障时, 应停止提升和旋喷, 以防断桩, 同时立即进行检查, 排除故障: 如发现有浆喷射不足, 影响桩体设计直径时, 应进行复核。
⑸喷到标高后, 提出旋喷管, 用水冲洗管路, 防止凝固堵塞。
3.3事后控制
⑹相邻两桩施工间隔应不小于48小时, 间距应不得小于4～6m。
( 五) 粉喷桩控制要点:
1、 工艺流程图: 定位下沉→沉入到设计深度→喷浆搅拌提升→原位重复搅拌下沉→重复搅拌提升→加固成桩
2、 控制要点:
2.1事前控制
⑴施工前应进行场平整, 桩位放线, 组装、 架立粉喷桩机, 检查主机各部的连接, 粉喷系统各部分安装调试, 做好必要的调整和紧固工作。
2.2事中控制
⑵成桩时, 先用粉喷桩机在桩位上钻孔, 至设计要求深度后, 将钻头以1.0～1.2ｍ／min速度边旋转边提升, 同时边经过喷粉系统将水泥( 或石灰粉) 经过钻杆端喷嘴定时定量向搅动的土体喷粉, 使土体和水泥( 或石灰) 进行充分搅拌混合。
⑶单桩喷粉要求一气呵成, 不得中断, 每装次灰, 宜搅拌一根桩。喷粉力为0.5～0.8N／mm2。
⑷单桩桩长喷粉量随桩体强度要求而定, 一般为45～70kg/m。喷粉一般按中轴、 后边轴, 先里排, 后外排的次序组织施工。
⑸当钻头提升到高于地面约150mm时停止, 喷粉系统停止向孔内喷射水泥( 或石灰粉) ,桩体即告完成。
2.3事后控制
⑹将桩体挖出量测桩直径, 应符合设计规定。
⑺桩身应连续均匀, 桩位偏差在50mm以内, 垂直度偏差在1.5H%( H) 为桩长。
⑻用实物冲击桩体, 要有坚实感。
⑼开挖的桩体切取试样进行养护28天立方强度、 无侧强度和缩试验。
⑽用静或动测法测定复合地基的承载力应满足设计地基承载求。
( 六) 地下连续墙控制要点:
1、 工艺流程图: 定位、 挖导墙→浇注导墙→钻机就位→挖槽→清槽→吊放接头管→吊放钢筋笼→浇灌架就位吊放砼导管→浇注水下砼→拔接头管
2、 控制要点:
2.1事前控制
⑴导墙施工: 沿地下连续墙纵向轴线位置设置, 导墙净距比成槽机大3～5cm, 要求位置正确, 两侧回填密实。
⑵挖槽: 多头钻采用钢丝绳悬吊到成槽部位, 旋转切削土体成槽部位, 旋转切削土体成槽, 掘削的泥土混在泥浆中, 以反循环方式排出槽外, 一次下钻成有效长1.6～2m的长端圆形掘削深槽排泥采用附在钻机上潜水砂石泵或地面的空气压缩机不断将吸泥管内的泥浆排出。下钻应使吊索处于紧张状态。保持适当钻压以垂直成槽。钻速应与排渣能力适应, 保持钻速均匀。
⑶护壁方法: 常采用泥浆护壁。泥浆预先在槽外制作, 储存在泥浆池内备用, 在粘土或粉质粘土上(塑性指数大于10)层中。亦可利用成槽机挖掘土体时旋转切削的土体自造泥浆, 或仅掺少量火碱或膨润土护壁。排出的泥渣, 经过振动筛分离后循环使用, 泥浆分离有自然沉淀和机械分离两种。泥浆循环有正循环和反循环两种, 多头钻成槽砂石泵潜入泥浆前用正循环, 潜入后用反循环。挖槽宜按顺序连续施钻, 成槽垂直度要求小于H/200( H-槽深) 。
⑷清孔; 成槽达到要求深度后．放入导管, 压人清水, 不断将孔底泥浆稀释, 自流或吸入排出, 至泥浆相对密度不大于在1.2, 沉淀物淤积厚度不大于200mm( 临时结构) 或100mm( 永久结构) 。
⑸钢筋笼的加工: 一般在地面平卧组装, 钢箍与通长主筋点焊定位, 要求平整度偏差在50mm内, 对较宽尺寸的钢筋笼, 应增加直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成桁架, 同时在主筋上每隔150mm两面对称设置定位耳环, 保持主筋保护层厚度不小于7～8cm。
⑹钢筋笼吊放: 对长度小于15cm钢筋笼, 可用吊车整体吊放, 先六点水平吊起．再升起钢筋笼上口的钢扁担将钢筋笼吊直; 对超过15cm的钢筋笼．须分两段吊放．在槽口上加帮条焊接．放到设计标高后, 用横担搁在导墙上．再浇灌砼。
⑺安接头管: 槽段接头使用最多的为月牙形接头, 混凝土浇灌前, 在槽接缝一端安圆形接头管．管外径等槽段宽．待混凝土浇灌后, 逐渐拔出接头管, 即在端部形成月牙形接头面。
⑻混凝土浇灌: 采用导管法在水中灌注混凝土, 工艺方法见泥浆护壁灌注桩．槽段长4m以下采用单根导管, 槽段长5m 以上用2根导管, 管间距不大于3m, 导管距槽部不宜大于1.5m。
⑼拔接头管: 接头管上拔方法一般采用 2台50t( 或75t、 100t)、 冲程100cm以上的液压千斤顶顶升装置, 或用吊车、 卷扬机吊拔。
( 七) 板式承台基础:
1、 控制要点:
⑴其厚度不小于1.5M．一般采用1.5～3m, 视桩基的受力情况而定。混凝土标号为C25、 C30。板式座板底部处应设置一层钢筋网, 一般这种钢筋网在每1m宽度内设置15—20cm2的钢筋(分别按顺问和横向考虑)．当桩顶主筋伸入承台座板内联结时, 此钢筋网在越过桩顶处不得截断。
⑵桩与承台座板的联结方式有两种, 一种是桩顶直接伸入承台座板内联结, 另一种是桩顶主筋伸入座板内联结, 前者适用于木桩、 预应力砼桩。当采用桩顶直接伸入座板联结时, 为保证联结的可靠性, 桩顶伸入座板内的长度应满足下列要求: 对于普通钢筋混凝桩和预应力砼桩, 当桩径d小于0.6m时不得小于2d, 当桩径d为0.6—1.2m时, 不小于1.2m, 当桩径d大于1.2m时, 不小于d; 对于木桩, 则应小于0.5m, 也不应小于2d。若采用桩顶主筋伸入座板联结时．桩身应伸入0.1～0.15m, 仲入座板内的主筋长度(算至弯钩切点), 对于光钢筋不得小于45倍主筋直径, 螺纹钢筋不得小于35倍主筋直径。其箍筋直径不应小于8mm．箍筋间距可采用150～200mm
⑶各类桩的最外一排桩至承台座板边缘的净距应满足下列要求: 当桩径d≤1m时, 不得小于0.5d, 且不得小于0.25m; 当桩径d＞1m时, 不得小于0.3d, 且不得小于0.5m。
2、 质量标准
( 1) 钢筋分项工程
①钢筋进场时, 应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检查, 其质量必须符合有关规定。
②在施工现场, 应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ707、 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、 焊接接头试件作力学性能检验, 其质量应符合有关规程的规定。
③除焊接封闭环形箍筋外, 箍筋的末端应作弯钩, 弯钩的形式应符合设计要求或有关规定。 箍筋弯钩的弯折角度: 一般结构不应小于90°; 有抗震要求的结构应为135°。
箍筋弯后平直部分长度: 一般结构不应小于箍筋直径的5倍;
有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
④受力钢筋的弯钩和弯折应符合有关规定。
⑤钢筋应平直、 无损伤, 表面不得有裂纹、 油污、 颗粒状或片状老锈。
⑥钢筋调直宜采用机械方法, 也可采用冷拉方法。
⑦钢筋的规格、 形状、 尺寸、 数量、 间距、 锚固长度、 接头设置必须符合设计要求施工规范的规定。
⑧允许偏差:

钢筋安装及预埋件位置允许偏差
项次
项 目
允许偏差值( mm)
检 查 方 法
1
绑扎钢筋骨架
宽度、 高度
±5
尺量检查
2
绑扎钢筋骨架
长度
±10
3
箍筋构造筋间距
焊接
±10
尺量连续三档取其最大值
绑扎
±20
4
受力钢筋
间距
±10
尺量两端、 中间各一点取最大值
排距
±5
5
钢筋弯起点位移

20
尺量检查
6
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3 , 0
7
受力钢筋保护层
基础
±10
( 2) 模板分项工程
①在涂刷模板隔离剂时, 不得沾污钢筋与混凝土接槎处。
②模板及其支架必须具有足够的强度、 刚度和稳定性; 共支架的支承部分有足够的支承面积;
③安装在基土上, 基土必须坚实并有排水措施。

④模板及其支架必须具有足够的强度、 刚度和稳定性; 共支架的支承部分有足够的支承面积;
⑤模板与混凝土的接触面应清除干净, 并涂隔离剂。
⑥固定在模板上的预埋件、 预留孔和预留洞不得遗漏, 且应安装牢固。
⑦允许偏差:
　　　 桩基承台梁模板安装和预埋件允许偏差
项次
项 目
允许偏差值( mm)
检 查 方 法
1
轴线位移
5
尺量检查
2
标高
±5
水准仪或拉线检查
3
截面尺寸
±10
尺量检查
4
相邻两板表面高低差
2
直尺和尺量检查
5
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
6
预埋钢板中心线位移
3
拉线和尺量检查
7
预埋管预留孔中心线位移
3
8
预埋螺栓
中心线位移
2
外露长度
±10
0
9
预留洞
中心线位移截面内部尺寸
10
±10
0
( 3) 混凝土分项工程
①混凝土所用的水泥、 水、 骨料、 外加剂等必须符合施工规范和有关规定。
②混凝土的配合比、 原材料计量、 搅拌、 养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。
③评定混凝土强度的试块, 必须按规定取样、 制作、 养护和试验, 其强度必须符合施工规范的规定。
④对设计不允许有裂缝的结构, 严禁出现裂缝; 设计允许出现裂缝的结构, 其裂缝宽度必须符合设计要求。
⑤混凝土应振捣密实, 蜂窝麻面表面缺陷已修整, 无孔洞;
⑥任何一根主筋均不得有露筋;
⑦无缝隙, 天夹渣层。
⑧允许偏差:
桩基承台梁混凝土工程允许偏差
项次
项 目
允许偏差( mm)
检 验 方 法
1
轴线位移
10
尺量检查
2
标高
±10
用水准仪或拉线检查
3
截面尺寸
+15
-10
尺量检查
4
表面平整度
8
用2m靠尺和塞尺检查
5
预埋钢板中心线位移
10
尺量检查
6
预留管、 预留孔中心线位移
5
7
预埋螺栓中心线位移
5
8
预埋洞中心线位移
15
3、 应注意的质量问题
( 1) 蜂窝、 露筋: 由于模板拼装不严、 混凝土漏浆造成蜂窝; 振捣不按工艺操作造成振捣不密实或缺少块造成露筋。
( 2) 缺棱、 掉角: 配合比不准、 搅拌不均匀或拆模过早、 养护不够都会致使混凝土棱角损伤。
( 3) 偏差过大: 支模的支撑、 卡子、 拉杆间距过大或不牢固, 混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长, 都会造成混凝土鼓肚、 错台等缺陷。
( 4) 插铁钢筋位移: 插铁固定不牢固, 振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋, 致使钢筋位移。
( 5) 对于地震设防区, 当承台梁采用支模灌筑时, 承台梁侧面应按设计要求回填夯实。
( 八) 地下室施工:
Ⅰ、 流程表( 参见图一)
Ⅱ、 土方工程及底板垫层工程
1、 基坑开挖前, 业主和监理应组织桩基单位向土建单位移交平面控制轴线网点和基准
点等工作并办理交接手续。组织土方单位复测原地坪的标高。
2、 基坑开挖应遵循时空效应原理, 根据地质条件采取相应的开挖方式, 应”分层开挖,
先撑后挖”支撑与挖土配合, 严禁超挖。应采用”分层、 分区、 分块、 分段、 抽槽开挖、 留土护壁、 快挖快撑、 先形成中间支撑, 限时对称平衡形成端头支撑, 减少无支撑暴露时间”等方式开挖。
3、 挖土、 运土机械应下到坑内施工, 地下水位应降到经常保持在支承机械工作面下约1m左右。
4、 基坑挖土时, 应做好挖土机械、 车辆的通道布置, 必须对支护结构、 工程桩、 井管、 钢支撑及立柱桩注意保护, 不得碰伤损坏。
5、 机械开挖基坑时, 必须做到保持坑底土体原状结构, 根据土体情况应保持150—300mm, 土层由工人挖除铲平至设计标高, 严禁超挖。
6、 土方工程外形尺寸的允许偏差, 见下表( 一)

表( 一) 单位: mm
序号
项 目
允许偏差( mm)
基坑( 槽)
管沟
挖方、 填方、 场地平整
排水沟

1
标 高
+0
-50
±50
±100
+0
-50
2
长 度、 宽 度
( 由设计中心向两边量)
0
0
0
+100
3
边 坡 坡 度
0
0
0
0
4
表 面 平 整 度

( 三) 模板工程:
1、 底板、 承台、 电梯井、 集水坑等采用砖胎侧模。砌筑材料和砌体质量应符合砖砌体
施工规范的要求, 砖胎模砌筑砂浆应饱满, 防止渗水、 漏浆; 砖胎模外侧间隙要用粘土或砂石回填密实, 内侧用1︰2砂浆粉刷, 掺加水泥用量的5%的防水剂。
2、 地下室墙模及楼板、 梁模其支架必须具有足够的强度, 刚度和稳定性, 能承受施工过程中产生的全部荷载。施工单位要对模板系统支撑方案进行设计、 验算, 并报业主和监理单位审查。
3、 施工单位严格依照本工程的控制轴线点和基准点进行定位放线, 保证工程结构几何尺寸和相互位置正确无误。必须审报专业测量工程师复测验收, 符合规范要求后, 方可进行施工。
4、 梁、 板起拱高度应符合规范要求, 跨度大于4m时应起拱, 高度应为跨度的1/1000∽3/1000。
5、 模板内侧与砼的接触面应清除杂物保持清洁, 采取刷隔离剂以便拆模。
6、 模板施工结束后, 施工单位自检合格后, 书面通知监理工程师验收, 合格签字认可后, 方可进行下道工序施工。
7、 固定在模板上的预埋件和预留穿墙套管、 孔洞均不得遗漏。模板安装与预埋件、 预留孔洞的允许偏差, 见下表( 二)
模板安装和预埋件、 预留孔洞允许偏差 表( 二) 单位(mm)
序号
项 目
允 许 偏 差( mm)
高 层 框 架
1
轴线位移
基础
5
柱、 墙、 梁
3
2
标高
+2
-5
3
截面尺寸
基础
±10
柱、 墙、 梁
+2、 -5
4
每层垂直度
3
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整度( 2m长度上)
5
7
预埋钢板中心线位移
3
8
预埋管、 预留孔中心线位移
3
9
预埋螺栓
中心位移
2
外露长度
+10、 0
10
预留洞
中心位移
10
截面内部尺寸
+10、 0
8、 模板拆除必须符合规范的要求, 保证达到砼强度要求。特别底模拆模前必须书面通知监理工程师, 并提供砼抗压强度报告, 经监理工程师复核批准后, 方可拆除。见表( 三)

模板拆除允许规定( 砼强度百分率) 表( 三)
序 号
结 构 类 型
跨 度( M)
达到砼强度百分率( %)
1
板
≤2
50
>2、 ≤8
75
>8
100
2
梁、 拱、 壳
≤8
75
>8
100
3
悬臂
≤2
75
>2
100
( 四) 、 钢筋工程:
1、 钢筋及冷挤压套管接头的品种和质量, 焊条、 焊剂的牌号、 性能必须符合设计要求和有关标准的规定且优先选用质量稳定的产品。
2、 对工程使用的各种规格的钢筋, 施工单位必须提供质保书, 原材料及焊接试验必须在监理工程师现场见证取样进行送验。报告齐全及各项指标合格后, 方可使用。
3、 钢筋规格形状、 尺寸、 数量间距、 锚固长度、 搭接长度、 焊接质量、 接头的位置, 以保护层厚度均应符合设计要求和施工规范要求。
4、 钢筋表面必须清洁, 如有锈蚀, 油污和杂物必须先除锈, 除污处理, 确保表面清洁, 方可使用。
5、 钢筋绑扎时, 搭接长度, 接头交叉点, 接头处受力筋截面面积等符合设计要求和有关规范要求, 钢筋安装完毕后, 施工单位应经”三检”合格后, 填报隐蔽工程报验单, 报监理工程师复验合格认可后才能进行下一道工序施工。
6、 钢筋制作安装允许偏差见表( 四—1) ; 钢筋受拉钢筋搭接长度见表( 四—2)
表( 四—1)
序 号
项 目
允许偏差( mm)
检 验 方 法
1
网的长度、 宽度
±10
尺量
2
网眼尺寸
焊接
±10
尺量连续三档取最在大值
绑扎
±20
3
骨架的宽度、 高度
±5
尺量
4
骨架的长度
±10
尺量
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点取其最大值
排距
±5
6
箍筋、 构造筋间距
焊接
±10
尺量连续三档取其最大值
绑扎
±20
7
钢筋弯起点位置
20
尺量
8
焊接预埋件
中心线位置
5
尺量
水平高差
+3、 -0
9
受力钢筋保护层
基础
±10
尺量
柱、 梁
±5
板、 墙、 壳
±3

受拉钢筋搭接长度 表( 四—2)
钢 筋 种 类
砼 强 度 等 级C>25
Ⅰ级钢筋
绑扎
30d
焊接
25d
Ⅱ级钢筋
绑扎
40d
焊接
35d

( 五) 砼工程及大面积、 大致积砼施工:
1、 施工单位必须编制详实的地下室底板、 墙板、 顶板、 梁及框架柱等砼浇筑方案, 报业主和监理单位批准后实施。
2、 砼所用水泥、 砂、 石、 外加剂等必须符合施工规范和有关规定要求, 并与结构安全等级相适应。所用原材料尽可能使用同一生产厂家和同一产地。所用商品砼进场必须厂家提供相应的出厂质量保证书和试验报告, 并报业主及监理单位审核, 施工单位所做的试块( 抗压、 抗渗) 必须由现场监理工程师见证取样, 数量依规范规定执行。
3、 砼配合比应根据设计的砼强度等级和质量检验标准以及和易性、 坍落度要求等进行试配确定, 地下室砼结构有抗渗要求的应符合有关规定要求, 并提供3d、 7d、 28d的强度和抗渗报告。
4、 砼浇筑前, 应对模板及其支架、 钢筋、 预埋件进行仔细检查, 并做好记录, 施工单位报业主和监理单位复验认可后方能浇筑砼, 浇筑过程中加强观察。如发现异常情况应及时采取措施进行处理。
5、 砼浇筑倾落的自由高度不应超过2m。在浇筑竖向结构砼前, 应先在底部填以50mm∽100mm厚的与砼内砂浆成份相同的水泥砂浆, 超过了3m应采用串筒, 溜槽使砼下落。
6、 商品砼在运输、 浇筑严格依照规范要求加以控制间歇时间以便坍落度损失严重。特别是底板体积大、 厚度厚, 必须采取强有效的措施控制砼的水化热, 施工单位必须报业主及监理单位详细的测温方案, 批准后方可施工, 确保内外温差<25℃。必须制订完善的操作方案、