趸船的固定装置制作及安装施工组织设计和施工工艺方案.docx

三峡水利枢纽船闸上游第二标段
趸船的固定装置制作及安装及船岸水电
安装与调试工程

施工组织设计和施工工艺方案

实 施 计 划

湖北大禹水利水电建设有限责任公司
二〇一三年四月

一、工程说明
1.1工程概况
用途：本趸船为三峡船闸上游主导航墙端部设置的一艘“70M趸船”，是进出船闸船舶的待闸停泊专用趸船（能靠泊3000吨至5000吨级货船）。本标段为趸船的固定装置制作及安装。
航区：属于内河B级航区。
本船的锚泊定位系统和常规趸船有很大差异。船艏部和常规趸船相同，利用锚和锚链进行定位。船艉（下游端）利用连接装置和三峡船闸上游主导航墙连接。
连接装置主要由预埋件、卡槽和定位桩组成。其中预埋件和卡槽固定在主导航墙上。预埋件为间断式的，共13件延卡槽长度方向布置。预埋件结构为钢结构，卡槽为间断的钢结构（其中和定位桩接触面为铸钢件），从高程145.0m直至高程185.0m。卡槽和预埋件间焊接定位。预埋件与主导航墙采用锚栓连接。卡槽安装完毕后应灌装水泥。

1.2 供货范围
1.2.1工程项目特性及供货范围
本工程的供货范围为固定装置（卡槽及其埋件）金属结构的制造、安装及卡槽内混凝土填充。制造与工地安装的金属结构部件及土建范围，详见下表：
序号
项目名称
数量
重量
一
卡槽埋件（含锚栓）
13套
22113
二
油漆
㎏
120
三
环氧树脂
㎏
300
四
环氧砂浆
M3
2
五
卡槽
10件
133791
六
卡槽内填充混凝土
M3
34.88

1.2.2临时工程项目：
配套的临时工程。
二、 制造安装标准
我司所提供的设备均按照下列标准和规程进行设计、制造、检验和验收。所用的标准版本全是最新版本，按照标准中最高要求的的条款执行，若内容有矛盾则按照设计工程师和监理工程师的指令执行。引用的标准和规程如下：
GB700-1998《碳素结构钢》
GB1591-1994《低合金高强度结构钢》
GB699-1999《优质碳素结构钢》
GB3077-1999《合金结构钢》
GB3274-1988《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB247-1997《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》
GB2101-1989《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》
GB5117-1995《碳钢焊条》
GB5118-1995《低合金钢焊条》
GB984-2001《堆焊焊条》
GB5293-1999《埋弧焊碳素钢用焊丝和焊剂》
JB3223-1996《焊条材料质量管理规程》
GB11373-1989《热喷涂金属表面预处理通则》
GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》
GB1702-1979《漆膜附着力测定法》
SL36-1992《水工金属结构焊接技术条件》
SL35-1992《水工金属结构焊工考试规则》
GB985-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
GB986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
JB/T7949-1999《钢结构焊缝外形尺寸》
GB324-1988《焊缝符号表示法》
GB3323-1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
Q/ZB75《机械加工通用技术条件》
Q/ZB76《装配通用技术条件》
GB1031《表面粗糙度参数及其数值》
SDZ014《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB191《包装储运图示标志》
GB146.1《标准轨距铁路机车车辆限界》
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345—89
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323—87；
《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986—88；
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985—88；
《碳素结构钢》GB700—88；
《低合金高强度结构钢》GB/T１５９１—９４；
《水工金属结构防腐蚀规范》SL１０５—９５；
《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T821-2002；
《压力容器无损检测》ＪＢ4730—94及第一号修改单；
《钢制压力容器磁粉探伤》ＪＢ3965—85。
《水运工程质量检验标准》JTS257-2008
《三峡70m趸船-监理细则》
《三峡70m趸船工程施工图设计》
《三峡70m趸船工程施工招标文件》
《水运工程施工安全防护技术规范》、《特种设备安全监察条例》、《水运工程施工安全防护技术规范》（JTS205-2008）等
本工程施工不限于以上所列标准，还包括相关标准及标准中引用的标准等。

三、工作进度计划
3.1进度计划编制依据
3.1.1招标文件要求的交货进度；
3.1.2招标文件要求的制造安装加工技术要求；
3.1.3我方制造安装技术工艺文件；
3.1.4我方制造安装能力和既往制造安装经验；
3.1.5我方可用于本项目的人员、设备、场地、资金条件；
3.1.6制造厂与交货地点运输条件。
施工计划表
项目名称及内容
施工工期（日历天）
交货日期（或完工日期）
备注
设计联络会
设计供图后
12
业主确定
制订施工组织设计、制造工艺及运输方案
设计供图后15天
15
呈报监理工程师批准
材料采购、外协外购件生产准备
设计供图后15天
15
设备调剂、搭设工作平台等
卡槽埋件制造
设计供图后30天
13-05-15
包括制造和防腐
卡槽埋件安装
制造完工后45天
13-06-30

卡槽制造
设计供图后120天
13-06-30
包括制造和防腐
卡槽安装
制造完工后25天
13-07-25

3.2进度计划编制原则
统筹兼顾、综合平衡，合理安排施工程序，综合考虑施工进度与场地和起重机使用的相互影响，实行平行流水、均衡施工。工序安排尽量宽松，单项工期安排留有余地，确保计划的稳妥、可靠。
3.2.1进度计划编制说明
本计划采用横道图表示。主要控制性工期及单项工程持续时间均以天计算。
本计划是根据设备要求到货时间进行编制的。在各主要单项工期和施工环节安排时留有余地，以确保设备交货时间不变。在满足控制性工期的前提下，综合考虑了场地布置、起重机使用等各种因素的相互制约，按资源配置尽可能最优化，相关专业工种施工采用流水作业形式安排，以利于保证质量，尽力保持生产的均衡、有序进行。
3.2.2进度计划保证措施
针对金属结构制作安装的施工特点，为确保总进度目标的顺利实现，我们将采取以下主要措施。
3.2.2.1准备阶段
（1）加强施工组织措施准备
我们将利用我司安装分公司的施工设备和施工人员迅速进行本项目金属结构制造安装的准备和施工，并聘请一些从事金属结构制造安装多年的老专家当顾问，从施工组织上保证设备的顺利制造和交货、安装。
（2）建立健全各项管理制度
管理制度包括岗位责任制度；进度控制工作制度；工程质量检查与验收制度；工程技术档案管理制度；材料（构件、配件、制品等）的检查验收制度；施工图纸学习与会审制度；技术交底制度；设备、材料出入库制度；安全操作制度及各种专用机具使用保养制度等。确保各项工作按制度规范、有序进行。
（3）加强技术图纸的分析
深入研究、全面了解设计单位的有关图纸及文件资料，通过邀请、走访等形式加强与业主、设计单位之间的联系、交流，充分理解设计意图，了解各种设备制作的特点，认真编制各单项工程施工组织设计及技术措施，取得监理单位的确认，使本合同施工有充分的技术准备。
（4）加强设备、物资准备
我们将按工程需要，对需用设备、仪器予以调遣，同时按需要尽快制订施工设备新购计划，以及制订所需的主要材料及各种消耗性材料的采购计划，办理订购手续，并按计划进行必要的储备。从而在设备、物资、材料供应等方面对合同设备制造安装予以有力的支持。
（5）加强人员培训力度，提高员工的技术熟练程度
对需持证上岗的专业工种进行相应技术考核，取得相应证件。
3.2.3设备制造安装阶段
（1）加强以进度、质量、安全、成本为主要内容的目标管理
对关键线路上每道工序、每个节点的资源消耗进行详细计划、分析与管理。对每天的进度实施情况数据输入P3软件，经常检查实际进度情况，实施过程的动态控制，合理调整。
（2）加强与监理工程师的联系与合作。
（3）加强计划管理，尤其是厂内起重设备、机加工设备、制作场地的计划使用，最大限度地减少施工干扰。
（4）加强施工设备的装备水平。采用高效率的先进施工设备，对总工期起控制作用的有关项目予以重点确保。
（5）加强技术管理与质量控制
我司在50多年的发展历程中，取得了许多较好的业绩，积累了丰富的施工经验。对于本合同设备制造，我们将参考以往的有效做法，集中我司金结制作方面的专家共同制定重大制作方案，尽可能地采用新技术与新工艺。每个单项工程开工前进行详细的技术、质量、安全及进度交底，使每个施工人员都明确目标、了解施工工艺及质量标准。建立质量保证体系，加强施工过程的质量管理，严格控制工序质量，杜绝重大质量事故发生。
（6）加强施工现场的指挥、调度管理
配备先进的办公设施和通信设备，提高调度系统快捷应变能力。项目部领导及时做好生产组织调度、物资材料供应、对外关系协调等方面的决策。
（7）加强合同设备的管理工作。做好设备清点、检查和及时发运。
3.2.4工程收尾、竣工阶段
做好竣工资料的整编、移交工作，确保合同工程得以尽快验收、移交。
3.2.5设备制造安装进度计划
根据我们编制的计划工期，材料采购从2013年4月开始，正式下料加工从2013年4月20日开始，车间制造最晚2013年6月30日完成，有效制造施工时间约70天，我们对本工程的制造强度按月进行了统计分析，最大月制造强度为120吨，我司现有制造设备、人员完全能够满足设备制造的需要。
施工进度计划横道图如下表。

四、施工组织机构
4.1 生产组织机构
项目经理
项目副经理
项目总工
生产部
品质部

制造部
安装班
起重运输班

土建班
技术部

4.2人员组织
4.2.1参与该项目的施工管理人员
序号
姓名
公司职位
本项目拟任职
职称、资格证
专业工作年限
1
王轩
公司机电总工
高级技术顾问
教授级高工
30
2
王献成
安装公司副经理
项目经理
高工、一级建造师
25
3
费晓松
安装公司金结厂厂长
项目副经理
高工
25
4
李静
安装公司安装队队长
项目副经理(现场安装负责人）
技师
33
5
胡泊
技术科长
技术负责人
工程师
15
6
艾作林
安全科长
安全负责人
工程师
20
7
张企军
生产科长
调度室主任
技师
32

4.2.2 拟投入的劳动力（见下表）：
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
技术人员
1
7
电工
1
2
质检人员
1
8
驾驶员
1
3
电焊工
6
9
装配工
2
4
钳工
2
10
安全员
1
5
铆工
4
11
辅助工
2
6
起重工
1

合计
22

五、施工设备汇总表
根据本项目的施工特点，结合具体施工的工艺要求，对本项目投入的主要施工设备表如下：
5.1焊接、切割、平板、卷板设备
序号
设备名称
型 号
台数
备注
1
数控切割机
CN1-41-3000
1
哈尔滨
2
二氧化碳气体保护焊机
YD-500KPIVTA;YD-350KRIVTA;
4
唐山
3
自动埋弧焊机
MZ-1-1000
1
成都
4

2
北京
6
坡口机
GQ-20
1
无锡
7
等离子切割机

2

8

9

10

5.2主要机械加工设备
序号
设备名称
型号
台数
备注
1
车床
CW61600
1
加工最大直径1600m；最大长度18000mm。
2
钻床
Z3040
1
最大钻孔直径40
3
钻床
Z3080
1
最大钻孔直径80
4

B1016A

最大刨削长9000，宽1600
5
外圆磨床
M1380B
1
磨削工件直径150-800
6
刨边机

7

5.3检测设备
序号
设备名称
型号
台数
备注
1
超声波探伤仪
CTS—22
1

2
经纬仪
TDJ2
2

3
水准仪
S3
1

4
百分表示值检具
2004
1

5
镀层测厚仪
MINITES
1

6
里氏硬度仪

1

7
X射线探伤仪
XXQ-2505
1

8
粗糙度测量仪

2

5.4起重机运输设备
序号
设备名称
型号
台数
备注
1
桥式起重机
20t/5t-20
1

2
龙门式起重机
25t
1

3
龙门式起重机
10t
2

4
液压汽车吊
50t
2

5
东风半挂车
10t
4

6
平板车
40t
1

7
汽 车
5T
2

8
卷扬机
5T
1

9
卷扬机
3T
1

5.5锻压设备
序号
设备名称
型号
台数
备注
1
油压机
200T
1
自制
2
油压机
300T
1
汉阳锻压设备厂
3
卷板机
30mm*3300mm
1
平板、卷板用
4
卷板机
60mm*3600mm
1
平板、卷板用
5
剪板机
20mm*2000mm
1

6
型钢较直机
20mm*1600mm
1
自制

5.6防腐设备
序号
设备名称
型号
台数
备注
1
电渡槽
3000*700*1500
1

2
喷砂机
HCR-4-2A,HCR-3L
2

3
电弧喷枪
CMD-AS-6000,QD-250
2
配套电源及控制系统
4
高压无气喷涂机
GBQ8CS,GPR90
4

5
空压机
2m3, 3 m3, 6 m3
3

六、检验项目及标准
6.1检验项目
主要材料及外购外协件质量；构件几何尺寸；焊缝质量；防腐基层质量、涂层质量、涂层附着力、涂层材料质量；结构组装几何尺寸及装配连接质量；运转件加工精度及热处理质量等。
6.2检验方法
外观检测；射线、超声波探伤检测；测厚仪检测；漆膜撕裂试验；查质量检验报告等。
6.3检验所用工具、设备
水准仪、经纬仪、钢卷尺、超声波探伤仪、射线探伤仪、测厚仪等。

6.4产品的主要检测项目和允许偏差
（1）单个构件
卡槽及埋件的单个构件制造的允许公差或偏差应符合下表：
序号
名称
简图
公差或偏差
1
2
3
构件宽度b
构件高度h
腹板间距c

±2.0
4
翼缘板对腹板垂直度a

A＜b1/150,且≯2.0
5
腹板对翼缘板中心位置的偏移e

2.0
6
腹板的局部平面度

每米范围内≯2.0
7
扭曲

长度≯3m的构件应≯1.0，每增加1m，递增0.5，且最大≯2.0
8
正面（受力面）弯曲度

构件长度的1/1500，且≯4.0
9
侧面弯曲度

构件长度的1/10000，且≯6.0

（2）卡槽埋件
序号
项目
允 许 偏 差(mm)
构件表面未经加工
构件表面经过加工
1
工作面直线度
构件长度的1/1500，且不大于3.0
构件长度的1/2000，且不大于1.0
2
侧面直线度
构件长度的1/1000，且不大于4.0
构件长度的1/1000，且不大于2.0
3
工作面局部平面度
每米范围内不大于1.0且不多于2处
每米范围内不大于0.5且不多于2处
4
扭曲
长度不大于3.0m的构件不应大于
1.0；每增加1.0m，递增0.5，且最大不大于2.0

（3）卡槽制造、组装的允许公差与偏差应符合下表规定：
序号
项目
卡槽尺寸
公差与偏差
备注
1
卡槽厚度b

±3.0

2
卡槽外形高度H
卡槽宽度B

H:±3.0
B:±5.0

3
对角线相对差
| D1-D2|

3.0

4
扭曲

3.0

5
卡槽横向直线度f1

B/1500,且不大于6.0

6
卡槽竖向直线度f2

H/1500,且不大于4.0

（4）焊缝检验
A．首先对各条焊缝进行外观检查，焊缝的尺寸和外观质量应符合DL/T5018-2004中表4.1规定。
序

号

项 目
焊 缝 类 别
一
二
允 许 缺 陷 尺 寸
1
裂 纹
不 允 许
2
表 面 夹 渣
不 允 许
3
咬 边
深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于该焊缝的10%
4
表 面 气 孔
不 允 许
1.0直径气孔在每米范围内允许3个，
间距≥20
5

焊缝余高
△h

手工焊
12<δ<25 △h=0～2.5
25<δ≤50 △h=0～3
埋弧焊
0～4
6
对接接头
焊缝宽度
手工焊
盖过每边坡口宽度2～4，且平缓过渡
埋弧焊
盖过每边坡口宽度 2～7，且平缓过渡
7
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
不 允 许
≤0.3+0.5δ,且≤1;每100焊缝长度内缺陷总长度≤25
B．外观质量检查合格后方能进行内部质量检验。
C．内部质量检验一般应在焊缝完成24小时以后进行。
D．内部质量检验方法主要为超声波探伤。
E．焊缝射线探伤方法及分级应按GB3323规定执行，检验等级为AB级，对接焊缝不低于Ⅱ级合格。
F．焊缝局部无损探伤如发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。
6.5主要控制项目及标准
6.5.1结构件制造主要控制项目及检验标准

6.5.2外协加工件的厂内主要控制项目及检验标准

6.5.3外购件的厂内主要控制项目及检验标准

6.5.4产品出厂前主要控制项目及检验标准

七、施工措施及制造安装工艺
根据设计图样和设计相关文件，针对结构的具体加工特性，结合设备加工能力，设计典型零件的制造、加工工艺和工装说明书，经监理工程师审核后，作为产品制造、检验的指导文件。制造过程控制的质量检验记录、试验报告等技术资料按照档案管理的标准编制。
7.1制造安装总说明
我司长期在水工金属结构制造安装的实践中，还积累了丰富的拼装、焊接、加工及安装的施工经验，摸索出一套切实可行水工金属结构的制造安装工艺技术，并和实践经验相结合得到进一步的发展与完善，使水工金属结构制造安装的质量得到更加有利、有力的保障。
7.1.1本标段设备制造的重点和难点
我们认为，本项目施工卡槽主要有以下几个方面的重点和难点：
7.1.1.1技术准备任务比较重 ；
7.1.1.2卡槽铸钢件制造加工。
7.1.2制造重点和难点的相应对策
针对以上的难点和重点问题，我司组织技术专家和专业总工进行了充分的分析研究，并制定出相应对策如下：
对卡槽铸钢件的加工制造，我们选定制造能力强，服务质量好的外协分包厂家，与制造外协厂家共同制定切实可行的制造方案和工艺，并严格控制每道工序的制造质量；
对一些特殊问题进行强化管理，确保设备的质量、工期得到保证。
7.1.3主要制造技术工艺
7.1.3.1卡槽
卡槽为间断的钢结构（其中和定位桩接触面为铸钢件），从高程145.0m直至高程185.0m，分别布置在船舷两侧的主导航墙上，左右对称布置。 卡槽分段制造，单段长度8米，左右舷各5段，左右舷总长各40米，共80米。
a.卡槽结构及主要技术要求
卡槽采用焊接结构。由铸钢外板、钢板外板、水平垂直加强筋、支撑圆钢等部分焊接而成。卡槽与定位桩接触外板为铸钢件，卡槽与卡槽与卡槽内的加强构件为圆钢和半圆钢。 施工时卡槽外板上应开工艺孔，焊接后应采用垫板加塞焊的方法补上。
结构如图1所示。件2为铸钢件，其化学成分需满足表1的要求，机械性能需满足表2的要求。

1、 卡槽外板 2、卡槽外板 3、水平扶强材 4、垂直扶强材
5、支撑材 7、卡槽顶、底板
图1 卡槽结构图
钢材种类
化学成分（%）
C
Mn
Si
P
S
残余元素总量≤0.80%
Cu
Cr
Ni
Mo
碳钢和碳锰钢
≤0.23
≤1.6
不宜小于实际含碳量的3倍
≤0.6
≤0.04
≤0.04
≤0.30
≤0.30
≤0.40
≤0.15
表1 船体结构用铸钢化学成分要求

表2 船体结构用铸钢力学性能
抗拉强度Rm
不小于
（N/mm2）
屈服强度ReH
不小于
（N/mm2）
伸长率As
不小于
（%）
断面收缩率
不小于
（%）
400
200
25
40

卡槽三维图如图2所示。

图2 (a) 卡槽外板结构图 图2 (b) 卡槽内部扶强材、支撑材结构图
图2 卡槽三维结构图
b.卡槽结构件制造工艺
由于卡槽为封闭的细长异性结构，如果不制定严格的装配、焊接顺序，那么就会使部分焊缝无法施焊。所以必须边装配、边焊接、边校正，先小部件，后总成。除图纸中特别指出外，其它的焊接规格均为连续的深溶焊。
工艺流程：卡槽件2焊前加工—各外板与加强筋焊接—各外板组件进行焊接—焊接卡槽2组件—校正—去应力。
⑴卡槽件2铸钢外板焊前加工

件2铸钢外板的焊前加工如下图所示：

在18米数控车床上（型号：CK61160×18）加工外圆。

18米数控车床 型号：CK61160×18

在龙门铣（型号：XK2130×1003）上加工焊接坡口。

3米龙门铣床 型号：XK2130×100

⑵结构件的焊接装配方案
1）将卡槽的外板（件1-1,件1-2,件1-3,件2）与各自的水平扶强材、垂直扶强材、支撑材如下图进行焊接；

2） 将卡槽件1的三块外板1-1,1-2,1-3进行装配、焊接，并将支撑材5-1焊接。如下图：

三块外板坡口焊节点详图如下图所示：

3）将卡槽件2与外板进行焊接装配，并对支撑材5-2进行塞焊。如下图：

卡槽件2与外板坡口焊节点详图如下图所示：

4）按图纸要求对卡槽结构件外形进行检查、校正。

7.1.3.2卡槽埋件
（1）卡槽埋件制造工艺流程
卡槽埋件包 卡槽埋件制造工艺流程
（2）制造质量控制措施
（3）关键工艺说明
A．材料检验与下料
B．拼装
足下列要求： 7.1.3.3 卡槽及埋件表面防腐处理
卡槽及埋件防腐在制造完毕并经监理工程师验收合格后进行。防腐作业设在较为封闭的专门防腐区域进行，以避免造成环境污染。
在防腐施工开始前10天，根据涂层试验结果，编制防腐工艺措施报告，报送监理工程师（或监造代表）审批。涂层厚度用数字式测厚仪测量，涂层附着力用划痕法检验。
7.2设备制造工艺设计
7.2.1设备制造的通用技术要求
7.2.1.1技术资料
根据业主提供的卡槽设计图纸、设计修改通知单等文件，我们进行施工制造图、施工工艺方案、工艺卡和工艺附图的编制，主要的工艺方案和工装说明书报监理工程师批准审查后正式进行制造。如有修改，在设计单位书面同意后才能施工，并对修改部分作详细记录，作为绘制竣工资料的依据。
7.2.1.2制造图纸
卡槽制造严格按照业主提供的设计图样和设计文件进行，如有修改，须取得设计单位和监造工程师的书面同意。对修改的内容，作详细记录，并作为绘制制造竣工图样的依据。
7.2.1.3材料要求
（1）金属材料
卡槽制造所用的金属材料，包括黑色金属材料、非金属材料，符合设计图样规定，其机械性能和化学成分必须符合现行的国家标准或部颁标准，并具有出厂合格证。如标号不清、或数据不全、或对数据有有疑问者，逐个进行试验，试验合格的才能使用。
钢材存放在干燥通风的仓库内，注意防止锈蚀和污染。
钢材分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤。
（2）焊接材料
焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合设计图样的规定，当设计图样没有要求时，选用与母材强度相适应的焊接材料。
焊条符合GB983、GB5117或GB5118的有关规定。
自动焊用的焊丝和焊剂符合GB5293 、GB2470和GB/T12470的有关规定。
碳素钢埋弧焊用焊剂符合GB5293的有关规定。
焊接材料都必须具有产品质量合格证。
焊条的储存与保管遵照JB3223及DL/T5018第4.3.6条的规定执行。
7.2.1.4焊接要求
（1）焊接工艺试验和评定
根据母材的焊接性能、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境及其质量要求编制焊接工艺规程，对尚未验证过的一、二类焊缝的焊接工艺，应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定按DL/T5018-2004中4.1.1～4.1.19的规定执行。焊接工艺评定过程是：拟定焊接工艺指导书、根据有关标准的规定施焊试件、检验试件试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告，以验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性。
结构的所有Ⅰ、Ⅱ类焊缝均编制细部焊接操作工艺,取与结构相同的材料按工艺制作试件,然后通过外观、探伤检验和机械性能试验对工艺进行评定。焊接操作工艺经评定达到工艺要求方可作为指导焊接操作的工艺文件。
改变焊接方法需重新做焊接工艺评定。
评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度有效范围，按下表规定：

试件母材厚度δ及试件焊缝金属厚度t
适用于焊件母材厚度范围
适用于焊件焊缝金属范围
最小值
最大值
最小值
最大值
1.5≤δ（t）≤8
1.5
2δ且≤12
不限
2t且≤12
δ（t）>8
0.75δ
1.5δ
不限
1.5t
注：t系指一种焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔敷的焊缝金属厚度。
对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的工艺用于焊接角焊缝时，焊接厚度的有效范围不限。不同类别钢材组成的焊接接头，即使两者都已分别进行过工艺评定，仍应重新评定。
（2）焊缝的分类
一类焊缝：卡槽定位桩的对接焊缝；卡槽铸钢件与定位桩的组合焊缝。
二类焊缝：卡槽外板间的组合焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝，都为三类焊缝。 一、二类焊缝应采用自动焊接，三类焊缝可采用手工焊接。一、二类焊缝应进行射线或超声波探伤检验，焊缝质量评定标准应符合GB3323、GB11345中的有关规定；所有焊缝外形尺寸应符合GB10854中的有关规定。
一、二焊缝坡口，应采用机械加工。三类焊缝坡口如采用火焰切割时，其切割质量应符合ZGJ59002.3中的有关规定，坡口表面应用砂轮打磨平整。
（3）焊接材料
焊接材料是焊条、焊丝、埋弧焊剂、保护气体。焊条、焊丝、焊剂按施工图规定选用，图纸没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料。焊条各项指标应符合GB5117、GB5118、GB983的规定。自动焊用的钢丝应符合GB1300或GB8110的规定。焊剂应符合GB5293、GB12470的规定。焊接材料必须具备出厂质量保证书。焊条的储存与保管应遵照JB3223的规定执行。CO2气体纯度不低于99.5%。各种焊接材料保管时，储存在原包装内，存放于干燥、清洁的场所；使用前在350—400ºC范围内烘烤1.5—2.0小时（或按说明书规定进行），然后保存在100—150ºC保温箱内随取随用。分发给个人的材料由专人负责登记；CO2气体的瓶内压强低于1.5kg/cm2时不再继续使用。
（4）焊工资格：
凡从事水工金属结构一、二类焊缝焊接的电焊工，安排持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或者通过电力工业部门、水利部签发的水工钢结构焊工考试合格证书的焊工才能从事卡槽的一、二类焊缝焊接。
（5）焊接方法及手段：
A．CO2气体保护焊：主要用于卡槽中角焊缝的焊接。
B．手工电弧焊；主要用于结构的定位焊、仰焊及补焊。
C．埋弧自动焊：主要用于卡槽拼板对接焊缝和结构梁结构的焊接。
（6）焊接材料及规范：（根据母材的特性确定）
A．CO2气体保护焊焊材及规范：
焊丝：H08Mn2SiA 直径：φ1.2mm
CO2气体纯度﹥99.5%
焊丝直径（mm）
焊丝牌号
焊接电流（A）
焊接电压（V）
气体流量（升/分）
φ1.2
H08Mn2SiA
180-220
19-20
20-24
B．手工电弧焊焊材及规范：
焊条牌号、直径：J507 φ4mm
焊接电流：130—180A
C．埋弧自动焊规范：（根据母材的特性确定）
焊丝：H08MnA φ4 焊剂：HJ431 焊接电流：480-680A 焊接电压：32-36V 焊接速度：400-550mm/min
（7）焊接工艺基本要求：
钢板的拼接缝及其两边各25mm范围内必须打磨至洁净金属（拼焊前）；结构焊缝装焊前必须将水、油、毛刺、铁锈等杂物清理干净；定位焊长度应为50-100mm，间距为150-400mm，厚度为不超过规定焊缝厚度的1/2，且最大不超过8mm，定位焊的引弧和熄弧点应在坡口内，严禁在母材其他部位引弧，正式焊缝也是如此；对接焊缝应在组装定位焊后12小时内焊接，严禁用强制装配来满足焊接间隙尺寸要求；CO2焊接时，如遇有风速超过2m/s的大风和雨天以及环境温度在5℃以下，相对湿度大于90%时，焊接应有可靠的防护屏障和保温措施，否则禁止施焊；焊件组装局部间隙超过5mm，但不大于8mm，且长度不大于该焊缝长度的15%，允许在坡口两侧或一侧按焊缝同样的工艺作堆焊处理，并应符合堆焊规定；多层多道焊时，应将每道的溶渣、飞溅物仔细清理，自检合格后，再进行下层焊接，层间接头应错开30mm以上；严禁在母材（非焊缝处）引弧，如有擦伤则应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并检查应无微裂纹。
对有具体工艺卡的焊缝的焊接应遵循工艺卡的要求。
（8）焊缝修补：
A．焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊瘤必须修磨平整。
B．焊缝有表面缺陷，由焊工自检后自行修补。
C．内部缺陷、表面裂纹修补前，应分析原因，制定切实可行的修补方案后方可实施。
D．焊缝缺陷不允许用电弧，气割火焰熔除。
E．禁止在水接触的情况下进行修补。
F．焊缝在同一位置修补次数一般应不超过两次，第三次修补必须查明原因，制订出返修措施后，经监理及技术总负责批准，方可进行，并应作好记录。
G．经超声波探伤的焊缝的返修应通知监理工程师

7.2.2 卡槽及埋件制作工艺流程：
材料复验与保管
进 料

钢材校正与表面处理

用图文方式记录大样尺寸
放样制作样板与样杆

检查划线尺寸
划线、号料

切割质量及尺寸检查
切割、坡口制备

校 正

单件集合与焊接质量检查
分部件组装焊接

金加工、热处理质量检查
金加工、热处理

拼装胎膜尺寸检查
拼装胎膜与平台搭设

总拼装尺寸、焊接检查
总拼装、焊接、校正

组装验收
结构出厂组装

出厂验收
结构防腐

运输

产品终检
防腐修补

竣工资料整理

售后服务

7.2.3质量控制关键点及其控制措施
本项目主要的质量控制关键点有下料、组装、焊接、机加工等，我们将分别采取如下措施。

（1）对下料、组装质量的控制措施
控制下料质量，利用数控切割机下料，并在下料前后进行检查和复查，确保下料尺寸满足组装要求。
对影响组装质量尺寸要求较高的部件（如部分隔板）进行机加工
（2）确保工序之间的质量控制。
组装尺寸严格执行三检制，确保组装质量。未经三检合格的组装部件不允许转入焊接工序。
（3）对焊接质量的控制措施
对未经工艺评定的钢材和焊材进行焊接工艺评定。
对主要部件的焊接编制焊接专门的焊接工艺指导书，并在焊接前组织进行技术交底。
严格焊条烘烤使用管理制度，要求焊工随身携带已通电的保温筒。
严格按焊缝级别进行焊接质量检查，并根据检查结果分析焊接工艺的可行性和调整焊接工艺。
（4）对机加工质量的控制措施
对主要机加工部件编制机加工工艺指导书，对操作工人进行技术交底。要求操作人员严格按照工艺指导书操作，并加强加工前后与加工过程中的检查控制。
7.2.3.2制造过程中具体质量控制措施
施工过程中及制造完毕后认真复查相关控制尺寸。严格控制板材、焊接等原材料质量，所有原材料必须有产品合格证明并在使用前按要求对原材料进行抽样试验，使用时严格按说明书要求执行。
制造时采取“三检制”。即每一单元施工完成后施工人员先自检，合格后与质