生产件批准程序模板.doc

Q/6DG13.709-2003 生产件批准程序 第10页 共10页

有限公司企业标准
Q/6DG13.709-2003

生 产 件 批 准 程 序

2003-04-20发布 2003-05-01实施

有限公司 发 布
生产件批准程序
1 目的
确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2 范围
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3 引用文件
Q/6DG13.402-2003 《质量记录控制程序》
Q/6DG13.713-2003 《过程控制程序》
Q/6DG13.708-2003 《过程失效模式及后果分析程序》
Q/6DG13.714-2003 《控制计划管理程序》
Q/6DG13.723-2003 《测量系统分析程序》
Q/6DG13.724-2003 《实验室管理程序》
Q/6DG13.806-2003 《统计过程控制程序》
4 术语和定义
PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。
5 职责
项目组负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各种要求。
项目组负责将产品/零件PPAP的相关资料提交顾客进行批准。
各部门负责配合项目组执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。
6工作流程和内容：
工作流程
工作内容说明
使用表单

生产件提交策划

A

6.1当顾客和公司有需求和要求时，项目组和相关责任部门依《生产件批准程序》中的规定对提交给顾客批准的生产件制作PPAP资料，经项目组审查后，呈报公司领导核准；如顾客有要求时，则将其提交给顾客批准。
6.2提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档）；不论顾客有没有要求公司正式提交生产件，项目组都必须对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。提交给顾客批准的生产件必须取自重要的和有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定数量至少为300件连续生产的产品/部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有书面规定和要求。

A

确定生产件提交的时机

确定PPAP提交的原因
B

1)提交给顾客批准的生产件其取自的生产过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作者进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个位置，有关检验都必须对其进行测量和对代表性样件进行试验。
2）PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓名和日期。
6.3生产件提交给顾客批准的时机：对出现下述情况的生产性零部件，项目组必须在第一批生产件发运到顾客之前提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
1）一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的零件或产品、材料或颜色）；
2）对以前提交给顾客批准的零件或产品不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准；试验，包括材料、性能、工作确认问题等）进行的纠正；
3）由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起的改变
6.4当公司产品的生产件号、工程更改、生产场所、材料供应商和生产过程有变更时，项目组必须通知顾客，并根据顾客要求保留生产件和/或提交生产件给顾客批准；
6.5当有下列情况发生改变时，项目组应与顾客进行协商和沟通，并根据顾客的要求是否在第一批产品发运到顾客之前需提交生产件批准资料，项目组对PPAP所规定的所有项目必须重新进行评审、修订和更改。
1）和以前顾客批准过的生产件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。
2）使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的和替换用的工装。
3）对现有工装或设备进行翻新或重新调整后进行的生产。
4）生产过程或生产方法发生了一些变化后进行生产。
5）把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产。
6）供应商对零件、材料、或服务（如：热处理、电镀等）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。

B

非顾客要求的PPAP资料更改

制作和收集PPAP相关资料

收集产品设计记录

收集工程更改记录，如果有

C

C

收集顾客工程批准资料，如果有要求

收集DFMEA资料

收集过程流程图

收集PFMEA资料

记录尺寸结果记录

收集材料/性能试验结果记录

D

D

收集初始过程能力研究资料

E

E

收集测量系统分析研究资料

收集具有资格实验室的文件

收集控制计划

F

F

编制零件（生产件）提交保证书

收集外观批准报告（AAR）

提交顾客要求的生产件样品

保存标准样品

收集检查辅具资料

G

G

收集符合顾客特殊要求的记录

PPAP资料整理

PPAP资料评审

NO

处理

YES
确定PPAP提交等级

YES

NO
按顾客要求进行提交

按等级3进行提交

提交顾客批准

顾客批准结果

按顾客要求进行处理

H

H

PPAP资料归档

规定供应商提交的PPAP相关资料

相关资料归档

7）任何影响顾客要求的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的更改（包括由公司内部制造的或由供应商制造的生产产品部件的产品和过程更改）。另在提交生产件给顾客之前，公司必须就供应商提出的任何申请和要求先与供应商达成一致。
8）试验/检验方法的更改（包括新技术的采用并不影响接收准则）。
9）由于顾客对公司产品质量的担心，而要求推迟供货。
6.6 如有下列情况发生时，公司可不用通知顾客和提交生产件及其PPAP资料，但公司有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件：
6.6.1 对生产件层级图纸的更改，内部制造或由供商制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录。
6.6.2 工装在同一工厂内移动（用于同等效果的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）。
6.6.3 设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。
6.6.4 等同的量具更换。
6.6.5 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。
6.6.6 导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有改变）。
6.7 对公司提交给顾客批准的生产件，其所要求的内容/项目（需要保存所提交的PPAP资料）应根据顾客确定的生产件提交批准等级进行保存和提交下述项目/内容的文件、资料和记录（若对生产件批准的必要性有任何疑问，项目组负责人应与负责顾客零件批准部门的联系以消除疑问）。
6.7.1 产品设计记录：项目组必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录（如：CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等）是以电子版形式存在，则公司必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差的表格或图纸）来确定所进行的测量。
6.7.2 任何授权的工程变更文件：项目组必须具有并保存尚未记入设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
6.7.3 要求时的工程核准：当设计记录有规定时，项目
组必须具有顾客工程批准的证据。
6.7.4 设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
6.7.5 过程流程图：项目组必须使用公司规定的过程流程图格式（参见《产品质量先期策划程序》中的“过程流程图”）来清楚地描述生产过程的步骤和次序，并恰当地满足顾客规定的需求和要求及期望。
6.7.6 过程失效模式与效果分析（PFMEA）：
项目组必须对提交给顾客批准的生产件按QS-9000第三版的要求和《过程失效模式及后果分析程序》进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
6.7．7 尺寸结果：项目组必须提供在设计记录和控制计划中有要求的尺寸验证都已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据；对于每一个的加工过程（如：单元或生产线和所有的型腔、模具、样板或冲模）检验部门都必须有尺寸结果。
6.7.7.1检验部门必须将所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范的实际测量结果记录在“生产件批准——尺寸结果表”中。
6.7.7.2 项目组必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。
6.7.7.3 项目组必须在所测量的零件中确定一件为标准样品，并对其予以明确标识和保存。
6.7.7.4 项目组必须在所有的辅助文件（如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、公司名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。
6.7.7.5 当需要使用光学分析仪进行检验时，项目组所提交的材料中还必须包括描制图纸。
6.7．8 材料/性能试验结果的记录：关于设计记录或控制计划中规定的试验，项目组必须有材料和/或性能试验结果的记录。
6.7.8.1 材料试验结果：
1）当设计记录或控制计划中规定有化学、物理和金相的要求时，项目组必须对所有的零件和产品材料进行试验。
2）设计记录和有关规范要求的所有试验，项目组均应将试验的数量和每项试验的实际结果记录于“生产件批准——材料试验结果表”中。对于尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应将其进行注明。
3）“生产件批准——材料试验结果”报告必须包括以下内容： a）、被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。 b）、进行试验的日期。c）、材料供应商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的供应商名单上的材料供应商代号码。 d）、对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的供应商名单的产品，采购部必须从供应商名单上的供应商采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和热处理等）。
6.7.8.2 性能试验结果：当设计记录或控制计划中规定有性能或功能要求时，项目组必须对所有的零件或产品材料进行试验，并将其记录在“生产件批准——性能试验结果表”中。
“生产件批准——性能试验结果”报告必须包括以下内容：a）、被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。b）、尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件。c）、进行试验的日期。
6.7.9 初始过程能力研究：
项目组在提交由顾客或公司自己指定的所有特殊特性之前，必须按《统计过程控制程序》之规定确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
6.7.9.1 为了解测量误差影响被研究的测量值，项目组必须对提交给顾客批准的生产件 所使用的测量设备进行测量系统分析，进行测量系统分析的具体工作由 计量部门依《测量系统分析程序》进行作业。A）、估计过程能力或性能的指数由顾客和公司取得一致同意，对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。 B）、初始过程能力研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响，但仍需利用控制图来收集和分析数据。C）、对于能够使用于 X—R图研究的特性，应根据取自重要的和有效的生产过程的连续零件中最少25个子组的数据，并至少在得到100个读数的情况下进行短期的初始过程能力研究。D）、取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求；对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具（如：单值移动极差图）。
6.7.9.2 质量指数：项目组应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。初始过程研究结果依赖于研究的目的、数据的正态分布、数据收集方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。
A）、Cpk：指稳定过程的能力指数。标准差（σ）的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S/C4）。
B）、Ppk：指性能指数。标准差（σ）的估计值是依据总变差估计（σ）值。
C）、当公司可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。
D）、对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，公司应使用Ppk。
E）、当不能得到足够的数据（小于100个样本）时，项目组应与顾客负责零件批准的部门取得联系，并制定一个适当的计划。
6.7.9.3 初始研究的接收准则：
对于稳定过程，公司在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接收准则 （见附件二）。
6.7.9.4 非稳定过程：根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。项目组在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因；项目组必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
6.7.9.5 单侧规范或非正态分布的过程：
对于单侧规范或非正态分布的过程，项目组必须与顾客一起确定替代的接收准则， 了解非正态分布的原因和如何处理变差。
6.7.9.6 不满足接收准则时的策略：
如果过程不能改进，项目组必须与顾客取得联系；如果项目组在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接收准则，则项目组必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份包括100%检验的修改的控制计划，以供顾客批准，并持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1．33或更大，或直到从顾客那里获得完全批准为止。
6.7.10 测量系统分析研究：
项目组必须对所有的或改进的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究（如：量具的重复性和再现性、偏倚、线性和稳定性研究）。进行测量系统分析的具体工作由计量部门依《测量系统分析程序》进行作业。
6.7.11 具有资格实验室的文件要求：
公司必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。进行实验室试验的具体工作依《实验室管理程序》进行作业。
6.7.12 控制计划：
公司必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划，并应符合QS-9000的要求； 进行控制计划制定的具体工作由项目组依《控制计划管理程序》进行作业。
6.7.12.1 如果对新零件的共通性已经评审，则相似零件的“零件系列”控制计划可以使用。
6.7.12.2 如顾客有要求时，项目组在提交生产件给顾客批准之前必须将控制计划提交给顾客批准（即：顾客在控制计划上签字）。
6.7.13 零件（生产件）提交保证书：
在圆满完成所有要求的测量和试验后，项目组必须在“零件（生产件）提交保证书（PSW）”上填写所要求的内容/项目，并附上相关记录和资料，经公司领导审查核准后，由项目组将其提交给顾客批准。
6.7.13.1 对于每一个顾客零件编号项目组都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。
6.7.13.2 如果提交给顾客批准的生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或 模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，项目组必须对来自每一处的一个零件进行尺寸评价，并在PSW上或在PSW附件上中的“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线等。
6.7.13.3 公司必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有 文件（或对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）；公司负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。
6.7.13.4 零件重量（质量）：项目组必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0．0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
A）、定零件重量，项目组必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
6.7.14 外观批准报告（AAR）。
6.7.15 散装材料要求检查表（此要求对公司提交给顾客批准的生产件暂不适用）：
6.7.16 生产件样品：
项目组必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。
6.7.17 标准样品：
项目组必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。
6.7.17.1 项目组必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。
6.7.18 检查辅具（对应提交的产品，检查辅具可包括：夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定等）：如果顾客提出要求，项目组必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
6.7.18.1 项目组必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致；提交时，项目组必须制定书面化的检查辅具的工程设计更改文件；有关部门必须在零件寿命期内对任何检查辅具提供预防性服务。
6.7.18.2 如顾客有要求时，项目组必须对检查辅具进行测量系统分析研究（如：量具的重复性和再现性、偏倚、线性和稳定性研究）。进行测量系统分析的具体工作由计量部门依《测量系统分析 程序》进行作业。

6.7.19 顾客的特殊要求：
当顾客有特殊要求时，项目组必须有与所适用的顾客特殊要求相符合的记录
6.8项目组根据所制作的PPAP资料进行整理和评审，经项目组审查后，呈报公司领导核准；
6.8.1 生产件批准提交等级：
项目组必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的所有项目和/或记录；如果顾客负责产品批准部门没有其它提交等级的明确规定，则公司必须使用等级3进行全部提交。
提交的等级分别如下：
等级1----只向顾客提交批准保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观件批准报告）。
等级2----向顾客提交保证书和生产件样本及有限的支持数据。
等级3----向顾客提交保证书和生产件样本及完整的支持数据。
等级4----只向顾客提交保证书和顾客规定的其它要求。
等级5----公司自己保留保证书、生产件样本和完整的支持数据以供评审。
每一等级提交的详细要求见（附件三、保存/提交要求表）。
6.9 生产件提交批准结果：
顾客必须通知公司关于提交生产件批准的处理结果，生产件经顾客批准之后，公司必须保证将来的生产持续满足顾客的所有要求。
6.9.1 顾客对提交PPAP批准的结果：
有关部门在未接到顾客对生产件批准前，不能按批量发运其产品。
6.9.1.1 完全批准：公司提交给顾客批准的零件或材料满足顾客所有的规范和要求，公司可根据顾客计划部门的安排进行按批量发运产品。
6.9.1.2 临时批准：公司提交给顾客批准的生产件在有限的时间或零件数量的前提下，允许公司运送顾客生产需要的产品或材料。
1）出现以下情况时，可将生产件提交个顾客临时批准：a）、已明确了影响批准的不合格品的根本原因；b）、已准备了一份顾客同意的临时批准计划；若要获得完全批准，需要再次提交。
2）顾客没有同意延长临时批准，则公司不能再发运产品。
6.9.1.3 拒收：从公司批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求；在按批量发运产品之前，公司必须提交和批准已更改的产品和文件。
6.10 生产件批准记录的保存：
6.10.1 无论顾客批准的提交等级如何，项目组对生产件批准的记录保存的时间必须是该生产件在生产和服务活动要求的时间再加上一日历年的时间。
6.10．2 项目组必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。
6.11 由于公司的产品未直接提供给三大汽车厂（戴姆勒-克莱斯勒、通用、福特）和赞同QS- 9000、VDA6.1（VW）、AVSQ：95等
质量体系要求的其它OEM厂，故对生产件批准程序手册（第三版）中的顾客特殊要求在本公司暂不适用。
1）、对符合EAQF：94和日本车系等
质量体系要求的其它OEM厂之特殊要求按顾客规定执行。
6.12公司对供应商提交PPAP批准的要求：
根据顾客要求和供应商的级别，对供应商提交的PPAP批准资料为：零件提交保证书（PSW）、产品检测报告、产品图纸等。
6 .13与生产件批准有关的文件和资料、质量记录之归档与保存，由相关部门按Q/6DG13.401-2003《文件和资料控制程序》和Q/6DG13.402-2003《质量记录控制程序》
执行。

产品图纸

工程更改记录

顾客工程批准证据

DFMEA

过程流程图

PFMEA

生产件批准——尺寸结果表

生产件批准——材料试验结果表

生产件批准—性能试验结果表

初始过程能力研究
分析资料

测量系统分析研究资料

具有资格实验室的文件

控制计划

零件提交保证书

外观批准报告

检查辅具资料

顾客特殊要求记录

供应商提交的PPAP资料

7 附件
附件一：保存/提交要求表

附件一：保存/提交要求表：

序号
要 求
提 交 等 级

等级1
等级2
等级3
等级4
等级5
1
可销售产品的设计记录
R
S
S
*
R
对于专利产品部件/详细资料
R
R
R
*
R
对于所有其它部件/详细资料
R
S
S
*
R
2
工程更改记录，如果有
R
S
S
*
R
3
顾客工程批准，如果要求
R
R
S
*
R
4
设计FMEA
R
R
S
*
R
5
过程流程图
R
R
S
*
R
6
过程FMEA
R
R
S
*
R
7
尺寸结果
R
S
S
*
R
8
材料、性能试验结果
R
S
S
*
R
9
初始过程能力研究
R
R
S
*
R
10
测量系统分析研究
R
R
S
*
R
11
具有资格的实验室文件
R
S
S
*
R
12
控制计划
R
R
S
*
R
13
零件提交保证书（PSW）
S
S
S
S
R
14
外观批准报告（AAR），若适用
S
S
S
*
R
15
散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的 PPAP）
R
R
R
*
R
16
生产件样品
R
S
S
*
R
17
标准样品
R
R
R
*
R
18
检查辅具
R
R
R
*
R
19
符合顾客特殊要求的记录
R
R
S
*
R
说明：S----公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的地方（包括制造现场），保留一
记录或文件项目的复印件。
R----公司必须在适当的地方（包括制造现场）进行保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*----公司必须在适当的场所进行保存，并在有要求时向顾客提交。