主下山轨道下山信号硐室措施.doc

主下山轨道下山在进行轨道运输期间，车场口处缺少信号硐室，致使信号工打信号期间防护措施不到位，为强化质量标准化工作，各项安全防护措施到位，现决定在主下山轨道下山各车场施工信号硐室，为保证安全生产，特制定施工安全技术措施。
一、施工方法
1、施工时，按照地测科现场指定位置开口施工。
2、施工时，信号硐室底板保持水平面。
3、采用中深孔光面爆破，全断面一次爆破成型。炮眼深度2.0米，炮眼利用率75％，循环进度1.5米，日进度5.1米。
二、规格尺寸设计
1、规格尺寸
液压配电硐室和车场绕道（扩巷）设计断面形状为半圆拱形，支护形式为锚喷支护。设计毛断面积10.5m2，净断面积10.0m2；巷道毛宽3.6米，净宽3.5米；毛高3.25米，净高3.2米，其中墙高1.5米，拱高1.75米，喷砼厚度50毫米。
2、支护设计
临时支护：
直径不小于16cm的坑木打设临时点柱进行支护，点柱间距1.0米见方，且顶底必须用木靴打紧背牢；
永久支护：采用锚杆、锚网、喷射混凝土进行支护。
选型计算：
⑴、锚杆长度
L=N（1.1+W/10）=1.0（1.1+0.3）=1.4m
W—巷道宽度 米
N—围岩稳定影响系数 取N=1.0
根据以往的施工经验，为保证锚杆能的锚固深度，取锚杆长度L=2.0米
⑵、锚杆间距
D≤L/2=2.0/2=1.0m
间、排距取D=0.75米
⑶、锚杆直径
d=L/110=0.016m
取d=18mm
⑷、锚固力计算：
Q=KHDDY=2×0.6×0.75×0.75×3.3=2.23T/根
K—安全系数 取K=2
H—软弱岩层厚度 取0.6米
D—锚杆间距 米
Y—软弱岩层的平均容重
(5)、喷射混凝土厚度
两帮及顶板喷射混凝土厚度50mm。
根据以上计算，巷道顶板及两帮选用Φ18×1800mm树脂锚杆，排距750mm，间距750mm。树脂药卷规格为Φ23×350，锚杆外露30～50mm；喷射混凝土厚度50mm。
详见巷道断面尺寸图
三、施工条件
1、 打眼、放炮
采用YT—28型气腿式凿岩机打眼，由平地4L—20/8型空压机供风，空压机容量20m3，工作面一台凿岩机工作；安全等级不低于三级的矿用水胶炸药配瞬发电雷管爆破。
2、 装载、运输
采取人工装碴，人力推车，暗斜井由1.6m绞车拉运。
3、 局部通风设计
（1）、按瓦斯涌出量计算:
Q掘=100×qch4×K＝100×0.2×1.50＝30 m3/min
Q掘：掘进工作面所需风量 m3/min
qCH4：掘进工作面沼气最大涌出量 m3/min
KCH4：沼气涌出不均衡系数 1.5～2.0，
（2）、局部通风机实际吸风量计算
井下局部通风机采用JBT28KW对旋式局扇供风，取其吸风量为190 m3/min左右。
Q掘= Q扇×Ii+60×0.15×S
式中：Q扇--局部通风机实际吸风量，取 190m3/min
II—掘进工作面同时通风的局部通风机台数为1；
S—局部通风机吸入口至掘进工作面回风流间巷道断面积为10.12m2则Q掘=190×1+60×0.15×10.12=281 m3/min
（3）、按最多工作人数计算风量
Q掘：=4N=4×20=80m3/min
N:掘进工作面同时工作的最多人数，考虑到某些时候检查人员较多，最多人数增加到20人
（4）、按炸药量计算
Q掘=25A=25×5.7=142.5m3/min
25：每公斤炸药爆破后所需风量
A：掘进时一次爆破时的最大装药量 Kg
根据以上计算，取其最大值，则供风量应为281m3/min
（5）、风速校验：
Vmin=Q/S=281/7.8/60=0.60m/s
Vmax=Q/S=281/8.6×60=0.54m/s
0.15m/s[Vmin]<0.60m/s(0.54 m/s )<4m/s[Vmax]
经以上校验，掘进工作面风速符合《规程》中最大风速与最小风速的规定，所以该掘进工作面供风量应取为281m3/min。
采用JBT28KW型局部通风机配600㎜胶质风筒压入式供风，风机功率28千瓦，供风量190～320m3/min。
风机安设于主下山上部车场两道风门以外不小于10米的安全地点。
4、供电
由-270中央变电所专用开关、专用线路、专用变压器供电，供电电压660伏。
四、质量要求
1、巷道净宽：巷道中心线至任何一帮间距，不小于设计的30毫米，不大于50毫米。
2、巷道净高：腰线上、下不小于设计的30毫米，不大于50毫米。
3、巷道坡度：50米范围内允许误差正负50毫米。
4、混凝土及沙浆强度：达到设计规定，同标号、同配合比的混凝土试块平均强度不低于设计。任何一组不得低于设计强度的85％，当试块分为3—5组时，低于设计强度的不应超过一组。
5、锚杆间距750㎜×750㎜，允许误差正负20毫米。
6、锚杆外露：不得超过50毫米。
7、锚固力：顶锚杆8吨，帮锚杆3吨。
8、喷浆厚度：50毫米。
五、安全技术措施
（一）、挑顶打眼放炮安全技术措施
1、风钻打眼，用力要适当，不准强行压钻打眼，防止损坏钻机和断钎伤人，全部眼打完后，把打眼工具全部撤到距离施工地点20m外安全地点。
2、严禁在残眼中打眼，严禁在岩石裂缝处打眼。打眼后要防护好，防止堵塞炮眼。
3、装配引药时，必须在顶板完好，避开电气设备和导电体的放炮工作地点附近进行，严禁坐在药箱上装配引药，引药做好后，应用脚线将药卷缠住，雷管脚线末端要扭结。
4、放炮时，距放炮地点前后50米范围内的电缆、电气设备等要进行防护，防止放炮崩坏。
5、放炮员必须把炸药、电雷管分别存放在专用的放箱子内，并加锁，放置于避开机械电气设备、顶板完好的安全处，每次放炮时，都必须放置于警戒线以外的安全处，严禁乱扔乱放。
6、炮眼封泥长度不得小于炮眼深度的1/2，严禁放糊炮、明炮、空心炮，装药后，药卷必须彼此密接，但不得捣实，并坚持使用水炮泥、粘土炮泥封孔，严禁用煤块、块状材料、药包等可燃性材料充当炮泥，对无封泥、封泥不足或不实的炮眼，都严禁放炮。
7、放炮必须由专职放炮员操作，工作面必须固定一名专职放炮员。放炮时，放炮员、班组长、瓦检员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。
8、放炮时，都应采用正向起爆。
9、放炮时，距放炮地点较近的电缆、电器设备等要进行防护，防止放炮崩坏。
10、严禁空顶作业。放炮后必须及时打设临时支护，并严格执行敲帮问顶制度，否则严禁进行其它任何工作。
11、严禁用非拉炮器电源放炮，拉炮器钥匙放炮员必须随身携带，不准乱扔乱放或交给别人，不到放炮通电时，不得将钥匙插入放炮器内，放炮后，必须立即将钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。
12、放炮前，班组长必须亲自布置专人在可能进入放炮地点的路口把口,警戒线和可能进入放炮地点的所有通路上严禁任何人员进入，警戒人员必须在有掩护的安全地点进行警戒。严禁任可人员进入。
13、放炮母线不得和电缆、信号线等混挂，应分别挂在巷道的两侧，电雷管脚线与放炮母线、脚线和脚线之间接头，都必须悬空，不得同任何物体相接触，放炮前后放炮母线必须扭结成短路。
14、放炮母线连接脚线，检查线路和通电工作，只准放炮员一人操作，放炮前，班组长必须清点人数，确认无误后，方可下达放炮命令，放炮员接到放炮命令后，必须先发出放炮警号，至少再等5秒，方可放炮。
15、装药的炮眼必须当班放完，如果当班留下尚未放完的装药的炮眼，当班放炮员必须向下班放炮员在现场交接清楚。
16、通电以后装药炮眼不爆时，放炮员必须先取下钥匙，并将放炮母线从电源上摘下，扭结成短路，至少等5分钟后，方可检查不爆原因。
17、如遇瞎炮应在距瞎炮眼至少0.3米处另打同瞎炮眼平行的新炮眼重新装药放炮。严禁手拉镐刨，以免击响瞎炮伤人，放炮后放炮员应收集未爆的电雷管。在瞎炮处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理瞎炮无关的工作。
18、放炮警戒：
⑴、放炮前，班组长必须打电话请示调度室。调度室在接到暗斜井底车场放炮请示后，经同意方可放炮，否则，严禁下达放炮命令，施工单位在未接到调度室的放炮指令时，严禁进行放炮。
⑵、班组长在接到调度室同意放炮的指示后，必须派专人到以下三处把口警戒：①主下山专回下山口处；②、主下山上部车场口处；③、轨道下山变坡点处；放炮时，此范围内严禁任何人员进入。
19、放炮前，必须与机二队绞车房工作人员联系好，对绞车及电器设备、各种管线进行掩护，否则，严禁放炮。
（二）、锚杆支护的安全技术措施：
1、用风钻打锚杆眼之前，必须先用长把工具站在安全地点去掉顶板活碴、伞岩，防止打眼时因震动造成突然落碴伤人。打眼时，必须在确保安全的条件下，方可作业。
2、掘进与锚杆支护的超前距不得超过1.0米且严禁空顶作业。即每施工1.0米，必须先打设临时点柱进行支护，先控制顶板，然后在顶板上按锚杆位置打设一组锚杆。严禁不打临时支护在控顶状态下打锚杆眼及安装锚杆。
3、锚杆必须用大力矩扳手拧紧，确保锚杆的托板紧贴巷壁。
4、顶板锚杆插入钻孔，经锚杆机搅拌树脂药卷后，在撤钻之前，必须在锚孔内打入木楔，防止撤钻后杆体下滑造成伤人。
5、打眼时，应清除眼口浮碴，严禁在岩石裂隙处打眼。
6、打钻用力要适当。不准强行压钻，防止损坏钻机及断钎伤人。
7、打钻时必须采用湿式凿岩，严禁干打眼。
8、打锚杆眼时，必须至少3人配合作业，一人观天，两人操作，互相配合，发现险情立即撤人。打帮眼时，严防岩石离层、片帮。
9、严禁挑顶工作与锚杆支护平行作业。
10、树脂药包为易燃品，严禁与火工品混放，应放置与专用的木箱内并上锁。
11、放置树脂药包的木箱应存放于顶板完好，支护完整的通风良好地段，防止失效。
〈三〉、喷浆安全技术措施
1、喷浆之前，必须严格执行敲帮问顶制度。先去掉顶板及两帮活碴、伞沿，防止落碴、片邦伤人。
2、喷浆时，喷头不许对着人，处理堵塞的管路时，要先停风再处理，管子口、喷头不准正对着人，以免伤人。
3、在喷射混凝土之前，应按设计要求检查巷道规格；用高压水冲洗岩面并清除险石；埋设控制喷层厚度的标桩；认真检查喷射机具和风、水、电、管线和防尘设施等。
4、喷头操作，要先给水后送料，及时调整水灰比；喷头应尽量与岩面垂直（除了喷侧墙下部时可下俯10—15度），并与岩面保持1米左右的间距；喷射顺序应先墙后供、自下而上呈螺旋壮轨迹移动，旋转直径以200毫米左右为宜。
5、为了保证喷射质量、提高工作效率，应合理划分喷射区段。一般以6米长为一基本段，基本段在划分为2米长的三小段。喷射时，每喷完1.5米高便依次向临近小段前进。对于一些凸凹严重的岩面，应先凹后凸、自下而上地正确选择喷射次序。
6、为保证喷层质量。要求各材料的称量允许误差不大于下列数字：水泥—2％；骨料—5％；速凝剂—2％。搅拌延续时间不得小于1—2分钟。另外，应严格控制拌合料的静放时间，否则会使喷层结构疏松，强度降低，回弹率增大。因此，静放时间不得超过15分钟，尽量作到随拌随用。喷砼时分层喷射，必须保证喷射的厚度、质量。
7、在喷射作业地点的回风流中应安设喷雾撒水装置，净化空气。
8、注意个人的个体防护：佩带防尘眼睛、防尘口罩。
9、如遇岩帮有少量的渗水、滴水，可用压风清扫，边吹边喷；如遇小裂隙水，可用快凝水泥沙浆封堵，然后在喷；若遇有成股涌水或大面积漏水，必须将水导出。
10、在喷层终凝后要及时对其进行洒水养护。
（四）、其它
1、严禁空顶作业。打设临时支护所用的坑木直径不少于18mm。临时点柱间距1米见方，且必须使用木楔将点柱打紧打牢。
2、严格按规格尺寸要求施工。
3、每次放完炮后，必须先及时除掉顶板活碴、伞岩，并打设临时支护，严禁空顶作业。
4、在施工过程中，严禁人员及车辆随意通过，确认无危险时方准通行。
5、施工时，上部车场严禁两道风门同时打开。
6、其它仍执行《煤矿安全规程》、《煤矿操作规程》中的规定。