资源描述
浅谈装载机维护保养根据装载机作业时间的长短、作业环境以及装载机实际技术状况，还可对六级维护周期作适当调整。各级维护内容如下：一、日维护由驾驶员自行完成，每日开车前和收车后进行。其作业内容有：1.检查发动机机油面，低于油标尺刻线应加油，如高于油尺刻线，应找出油增多(被稀释)原因；2.检查燃油箱油面；3.检查发动机、变矩器、液压泵及转向器的紧固、密封情况，以及是否有过热现象；4.检查有无漏油、漏水、漏气、漏液、漏电等情况；5.检查传动轴及万向节、各铰销等处的螺栓有无松动或损失现象；6.保持车容、车貌清洁，无油污、泥土、杂物等；7.检查整机各处有无异响、抖振等不正常现象。二、周维护由专业维修人员每周进行一次，除完成每日维护内容外，还要完成：1.按规定的部位和规定的油(脂)的牌号加油；2.清洗机油粗滤器、燃油粗滤器和空滤器滤芯；3.检查并调整风扇、发电机传动皮带的松紧程度；4.检查并添加喷油泵体内机油；5.检查蓄电池电解液面和密度、电解液面在极板上10～15mm处，不足应加蒸馏水。6.检查并调整各踏板自由行程；7.检查油门、驻车制动、变速器等操纵杆系有无卡滞、不灵活等现象。三、月维护由专业维修人员每月进行一次，除完成日、周维护作业内容外，还要完成：1.清洗机油细滤器和燃油细滤器滤芯；2.检查轮胎气压及磨损情况，气压为0.27～0.39MPa(2.8～3.0kgf／cm2)，松软地面上作业时取下限。3.检查车架、工作装置等受力较大部位的焊缝是否脱焊、有无裂开现象。轮式装载机变速箱的故障预防和日常性保养变速箱是轮式装载机重要的传动部件之一，它负责将发动机传来的速度和扭矩传递给终传动系统，改变发动机和车轮之间的传动比，实现装载机的前进和倒退挡操纵，并可实现在发动机运转的情况下切断传给行走装置的动力，以适应装载机作业和行驶的需要，便于发动机的起动和停车安全。 但在装载机工作过程中，由于使用和保养不当而造成的变速箱故障率一直居高不下，特别是使用中不严格遵守维修保养规程，缺乏及时地检查和日常保养，会加速变速箱的损伤和故障的形成，甚至会扩大故障后果的危害性。 一、预防性保养的目的 1、通过对装载机运行的跟踪检查，有计划地停机，做好变速箱的保养和修理安排。 2、防止主要机械故障和与之相关的零部件损坏，在故障萌发之前就进行修理，以节约大量维修成本。 3、使整机零部件具有较长的使用寿命，提高设备机台效益，保持良好的工作性能。4、降低维修难度和工作量。 二、轮式装载机变速箱的常见故障及原因 1、挂挡时，不能顺利进入挡位。原因有： （1）压力阀压力过低； （2）液压泵工作不良，密封不好； （3）液压管路堵塞； （4）离合器密封圈损坏、泄露； （5）挂挡阀杆不到位。 2、变速箱变速时，挡位脱不开。原因有： （1）活塞环胀死； （2）离合器摩擦片烧毁； （3）离合器回位弹簧失效或损坏； （4）回油管路堵塞。 3、已挂上挡，但装载机运行乏力，甚至不能行走。原因有： （1）摩擦片磨损严重，间隙过大； （2）离合器自动倒空阀密封不严，使压力下降； （3）换挡操纵阀管路堵塞； （4）切断阀不能回位； （5）变速阀定位弹簧疲劳或折断，钢球跳动； （6）离合器活塞环，密封圈磨损严重，使泄露严重。 4、操纵压力过低。原因有： （1）变速箱油底壳油量不足； （2）主油道漏油； （3）变速箱滤清器堵塞； （4）转向泵（或液压泵）损坏，造成严重内漏； （5）变速箱调压阀压力调整不当； （6）挂挡压力阀弹簧失效或折断。 5、变速箱自动脱挡或乱挡。原因有： （1）换挡操纵阀定位装置失灵，引起失灵的主要原因是定位钢球磨损严重，或弹簧失效； （2）换挡操纵杆由于长期使用，杆的位置、长度发生变化，杆件比例不准确，使操作位置产生偏差，从而造成错位。 三、如何进行变速箱的预防性保养 1、按JB/Z194－83，并结合维修保养实际，应遵循以下规定： （1）日常性保养：检查油低壳油位； （2）50小时（或每周）：检查变速操纵手柄是否灵活有效； （3）250小时（只在第一个250小时工作后才进行）：清洗变速箱油底壳及变速箱滤油器滤芯； （4）500小时：清洗油底壳过滤器，更换变速箱油液； （5）2000小时：对变速箱、变矩器解体检查检修。 2、液力传动油是变速箱正常工作的能量载体，在液力传动系统中，工作液体的压力、温度和流量都决定了变速器能否正常工作，因此在变速箱的日常维护工作中，要特别注意对液力传动油的检查和更换。 （1）固定换油间隔 按正确的时间间隔进行换油，是使变速箱内零部件获得最长工作寿命的关键所在。只有确保合理的换油间隔，才能发挥润滑油的润滑及保护特性。一般情况下应以整机厂家推荐的保养周期为依据，但这只能是相对的，必须与油样抽取分析结果相结合，才能知道实际工作情况。比如保养手册上要求变速箱的换油间隔
装载机液压系统的调整方法
字体大小：大 中 小 2010-01-14 16:00:59 来源：中国机械专家网
1）液压系统是直接通过油压控制工作机构各种作业动作的，油的鉴别与检查十分重要。液压系统所用工作油必须保持经常清洁和足够的油量。这样才能延长系统各组成元件的使用寿命。为此，每隔50h即应检查一次。发现油量不足要找出原因，补足油量。发现污物时应更换新油或放出过滤再用。正常工作情况下，每1200h换油一次，但新车在使用50-60h后即应换油。换油时应彻底清洗滤网及滤清器。
2）装载机在使用过程中，如发现工作装置举升速度太慢或不能升起时，应对整个系统进行详细检查，首先要把压力表安装在高压油管路上，使发动机运转，观察压力表压力的变化。如压力太低，先对油缸、管路及油泵进行检查，若这些部位都很正常，就要检查油箱内安全阀的阀帽、螺母和调节螺杆有无松动。弹簧有无断裂等。如发现安全阀阀帽松动，就要松开螺母，拧动调节螺杆，使其达到正常压力。一般情况下，最好不要拆卸安全阀。
3）分配阀工作压力如果超低或低于14.7kPa时，应进行调整。调整的方法是拧下分配阀上的螺塞，接上压力表，起动发动机，使其在1800r/min下运转，然后将铲斗操纵滑阀放在中位，铲斗翻转到极限位置，压力表读数均应在14700kPa。
4）工作装置重新安装后，须作沉降检查，将载荷的铲斗举升到最高位置，关闭发动机，30min后，油缸活塞杆下降量不得超过10mm。
5）换油包括排去旧油和加注新油。排油时，为使整个液压系统内油液放尽，排油前应将铲斗升到最高位置，并放在2/3的倾卸位置，关闭发动机，打开放油塞。待放净油后，再操纵动臂操纵杆，使动臂靠自重下降，继续排油。待下降到铲斗距地面800mm时，用木块将铲斗顶住，再继续把动臂降至地面。为使余油排尽，此时应再将发动机启动，运转5-8s，清洗油箱及滤油器。加油时，将铲斗置于地面，拧紧各部螺塞。由加油口加注新油，直到油从油位螺塞流出为止。然后拧好加油口螺塞，起动发动机使其低速运转，再中速运转，同时多次起落动臂，转动铲斗。最后补充新油到规定的油位。阿特拉斯空压机配件。
如何调试装载机液压系统
时间:2010-5-26来源:CSC9 作者: CSC9点击: 167次
对于数值不准确的性能参数，调试过程申。要依其工作原理对有关调整装置进行调整，使整机调试过程中的各性能参数逐步趋于正常，调整无效时，要进行检查分析，找出原因，对有关元件进行修理或更换。
l 液压系统调试的基本要求
以使元件或系统达到规定的技术指标；测试是调整的基础上具体检测元件或系统的各项技术指标是否达到规定的要求，调试包括调整和测试。调整是针对液压系统的可调元件进行压力、流量、工作位置等的调整。并对调整进行指导。
要在调试设备完善、环境良好的实验室或车间内进行，液压系统的调试主要包括液压元件的调试和液压系统整体的调试。对液压元件的调试。以保证调整和测试的准确性和可靠性。对液压系统整体的调试，通常要在具体的机械上进行，以充分利用机械原有的装置与设备，同时，保证液压系统整体调试的针对性。
应购置一定的调试设备或按本文中的测试系统原理图自制。 为保证测试工作的顺利进行。
2 液压元件的调试
2.1 动力元件的调试
调试应围绕这两个参数进行。图 1 所示为液压泵测试系统原理图。测试要在液压泵的标称额定转速下进行，ZL40 装载机动力元件的调试主要是液压泵的调试。液压泵的主要性能参数是其工作压力和流量。通过压力表与流量表具体丈量被测液压泵在额定转速下的输出压力与流量。具体测试方法如下：
使液压泵在额定转速下空载运转 5 10min 测试时要注意泵的旋转方向应与其规定方向一致。 ①打开安全阀。
观察压力表， ②关闭安全阀至适当压力（不超过液压泵的最高工作压力）调节节流阀。使液压泵达到额定压力。
丈量液压泵在额定压力下的流量。 ③观察流量表。
可以了解该液压泵的具体性能指标，通过对额定转速下压力与流量的丈量。当压力或流量达不到规定的指标时，说明该液压泵不合格或没有达到修复目的
使用及测试中无可调元件，ZL40 装载机的 4 个液压泵均采用 CB 系列齿轮泵。测试达不到规定指标时，应重新进行选择或修理。
2 ． 2 控制元件的调试
控制元件的调试主要是对变速操纵阀、转向随动阀、转向流量控制阀、工作装置液压系统支配阀及各部分的溢流阀、平安阀等的调试。
并对液体的压力进行控制， l 溢流阀、平安阀的调试溢流问、平安阀根据液体的压力动作。其主要性能参数是控制压力。 ZL40 装载机除转向溢流阀为先导式溢流阀外，其余溢流阀及安全阀均为直动式，各阀均有调整手轮或调整螺母。图 2 所示为溢流阀、平安阀测试系统原理图。测试时，通过手轮或螺母不时调整溢流阀或安全阀的控制弹簧压力来调整其工作压力。方法如下：
使被试阀通过最大流量。 ①关闭调速阀。
并观察压力表， ②调节被试阀压力。使之达到规定压力。
使通过被试问的流量由小到大变化， ③调节调速阀。观察被试阀的开启压力是否为规定压力，否则应反复调整被试阀的调整元件。
2 方向控制阀的调试
用以控制液压系统中液流的方向。 ZL40 装载机方向控制阀中的可调元件主要有变速操纵问中的调压阀及工作装置液压操纵阀中的平安阀，装载机所用的方向控制阀主要是变速操纵阀、转向随动阀、转向流量控制阀、工作装置液压系统支配阀。其控制压力分别为 l ． 5 和 15 Mpa 其中，变速操纵阀中的调压阀为直动式，工作装置液压支配阀中的平安阀为先导式，两者均通过调整螺母调整其工作压力。图 3 所示为常用方向控制阀测试系统原理图。测试方法如下：
检查其操纵杆扳动是否灵活， ①反复操纵被试换向阀的支配杆。否有卡滞现象。
通过液压缸的动作， ②操纵被试换向阀。检验换向阀的换向机能，并观察液压缸的动作是否流畅、无停顿现象。
并使其通过规定流量， ③ 将换向阀置于各通路位置。测试其进出口的压力值是否达到规定值，否则，应反复调整相应的调整元件。
调整无效时，对有问题的换向阀。应进行更换或修理。
2 ． 3 执行元件的调试
装载机执行元件的调试主要是液压缸的调试。液压缸的主要功能参数是其动作机能和耐压性能。图 4 所示为液压缸测试系统的原理图。调试方法如下：
支配换向问， ①打开两个单向节流阀。测试被试液压缸在空载时的运动情况，看是否有阻滞、停顿现象。
丈量活塞杆可以移动的最大距离是否符合使用要求。 ② 使被试液压缸活塞杆分别处于液压缸两端。
并使被试液压缸活塞杆分别处于液压缸一端， ③ 完全关闭两个单向节流阀。施加额定压力，打开量杯处的开关，用量杯测量其内泄漏量。
对两工作油腔分别施加 1 ． 5 倍额定压力， ④ 使被试液压缸活塞杆分别位于液压缸两端。坚持数分钟，观察所有零部件是否有破坏或变形等现象，各接合面是否有漏油现象。
应进行更换或重新修理。 对出现问题的液压缸。
3 液压系统的整体调试
对具体元件进行测试与调整之后，为了保证装载机液压系统的整体性能和技术指标。还应对液压系统的整体进行全面细致的调试，以达到各元件的合理协调工作，保证液压系统工作的稳定可靠。
要全面检查所要调试的装载机液压系统的装置是否正确，液压系统的整体调试包括空载调试和负载调试。具体调试之前。液压管路、电气线路是否正确可靠，液压油牌号是否正确，油箱内的油．液高度是否符合要求。确定无误后，方可进行整体调试。
3 ． L 空载调试
并将各个液压元件的参数在系统中调整到规定的技术要求，空载调试的目的检查各液压元件在系统中工作是否正常。使整机工作性能稳定可靠。
先空载启动液压泵，调试时。以标定转速运转，检查液压系统传动装置是否有异常响声，同时，观察仪表盘上的油压及油温表示数是否正常，一切正常后，再进行下面的操作。
依次支配各操纵杆，确定液压泵工作正常后。使各执行元件分别在空载下运行，速度由慢到快，行程也要逐渐增加，直到低速全程运行以排除系统中存在空气。接着在空载条件下，使各执行元件在正常的工作顺序下进行无负荷运行。检查各动作的正确性和协调性，检查各动作启动、停止、速度转换时的平稳性，检查是否有误动作和 “ 爬行 ” 冲击现象。一般空载运行 1 2h 后，再检查油压、油温、泄漏等情况是否符合要求。
空载调试过程中，虽然在元件调试过程中进行了各种参数的调整与测试。还要合理地调整系统中各个调压元件的压力值，以保证整个系统工作正常、稳定。因为系统压力值调整不当既会造成液压能的损耗，使油温升高，又会影响动作的协调性，直至使机械产生运行性故障。调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件，同时要结合实际使用的各类液压元件的具体结构、数量和管路情况作具体分析来确定调压范围。
3 ． 2 负荷调试
否能够实现预定的工作要求，负荷调试的目的检查液压系统在接受负荷后。如速度负载特性，泄漏是否严重，作业能力是否达到设计或维修要求，液压系统油温是否在允许范围内等等。
测试其对各种工况的适应能力。整个调试过程要本着从简单到复杂，负荷调试应在多种可能的工况下进行。从单个动作到复合动作的原则进行，并测试工作装置的所有动作。测试过程中，对压力、流量、温度、噪声、泄漏等进行全程监视，发现问题要及时记录下来。有严重问题发生时，要立即停机进行检查和排除。
装载机液压系统实验研究分析
摘要：对装载机整机液压系统进行了全面的研究。对装载机液压系统若干理论问题进行了理论分析；分析了不同工况下装载机工作装置液压系统和转向液压系统的实验结果；讨论了换向阀控制工作油缸时的压力损失，对具有同轴流量放大转向器的转向系统的性能进行了分析。
关键词：装载机；液压系统；实验研究
1 装载机整机液压系统的应用
1.1 装载机整机液压系统实验测试的工程背景及意义
装载机是工程机械中重要的机种，是一种集铲、运、装、卸作业于一体的自行式机械。今后轮式装载机仍将是工程机械中最重要的机种之一。一个液压系统是由多个元件相互连接而成的，每个元件的工作性能往往不能代表整个液压系统的性能。因此有必要对整机液压系统进行较全面的分析研究。
1.2 实验准备及实验过程
实验在实验室、试验沙场、野外原生土实验现场等场地进行。具体如下，针对产品特点设计了实验方案。对装载机液压系统如下参数进行了分工况测量，测量参数为：(1)工作泵出口压力；(2)动臂油缸无杆腔压力‘(3)动臂油缸有杆腔压力；(4)转斗油缸无杆腔压力；(5)转斗油缸有杆腔压力I(6)转向泵出口压力；(7)转向器人口压力；(8)转向油缸压力(左、右)；(9)先导控制减压阀控制压力；(10)动臂的角位移。分别在如下工况下进行测试空载工况；①标准载荷工况(1.4吨，2.0吨，3.6吨，5.0吨)；②沙场实时装载工况；③野外原生土实时装载工况。
2 装载机工作装置液压系统的实验分析
2.1 概述
如图1所示为装载机工作装置液压系统。它由四个部分组成；
1 转斗液压缸；2 动臂液压缸；3 动臂液压缸换向阀；4 转斗液压缸换向阀；5 单向阀；6 液压泵；7 滤油器；8 溢流阀；9 缓冲补油阀；10 油箱
①动力元件——液压泵；②执行元件——两个转斗液压缸和两个动臂液压缸；③辅助元件；④控制调节装置——用来控制和调节系统各部分流体压力、流量和方向的阀。
在该系统中设有方向控制阀、过载阀和溢流阀。
(1)方向控制阀——设有动臂液压缸换向阀和转斗液压缸换向阀，用来控制转斗液压缸的和动臂液压缸的运动方向，使铲斗和动臂能停在某一位置，并可以通过控制换向阀的开度来获得液压缸的不同速度。转斗液压缸换向阀是三位六通滑阀，它可控制铲斗前倾、后倾和固定在某一位置等三个动作，动臂液压缸换向阀是四位六通滑阀，它可控制动臂上升、下降、固定和浮动等四个动作。动臂浮动位置可使装载机在平地堆积作业时，工作装置能随地面情况自由浮动。
(2)溢流阀——控制系统压力。
(3)缓冲补油阀(双作用阀)——它由过载阀和单向阀组成，并联装在转斗液压缸的回路上，其作用由三个：①当转斗液压缸滑阀在中位时，转斗液压缸前后腔均闭死，如铲斗受到额外冲击载荷，引起局部油路压力剧升，将导致换向阀和液压缸之间的元件、管路的破坏。设置过载阀即能缓冲该过载油压。②在动臂升降过程中，使转斗液压缸自动进行泄油和补油。装载机连杆机构上设有限位块，当动臂在升降至某一位置时，可能会出现连杆机构的干涉现象。③装载机在卸载时，能实现铲斗靠自重快速下翻。并顺势撞击限位块，使斗内剩料卸净。当卸料时，压力油进入转斗液压缸前腔实现转斗。当铲斗重心越过斗下饺点后，铲斗在重力作用下加速翻转。但其速度受到液压泵供油速度的限制，由于缓冲补油阎中的单向阀及时向转斗液压缸前腔补油，使铲斗能快速下翻，撞击限位块，实现撞斗卸料。为了提高装载机的作业效率，该系统采用双泵合流、分流、转向优先的卸荷系统。当转向时，转向泵向工作系统提供多余的油液。不转向时，转向泵的全部油液经合流单向阀进入工作装置系统。当工作装置系统压力达到卸荷阀调定的压力，转向泵提供给工作装置的油液经卸荷阀流回油箱，从而使液力机械传动系统提供更大的铲入力。合理的利用了发动机的功率，提高了整机的作业效率。
2.2 空载工况实验
2.2.1 空载实验的实验环境
空载实验是在工作装置无负载的情况下进行的，它表明了系统在无负载干扰的情况下系统自身的性能。通过对该工况的实验，可以了解整机液压系统的原始特性以及整机工作时的机构运动情况空载实验在实验室进行，分别在发动机低速、中速、高速等三种情况下，完成装载机工作装置的收斗、动臂起升、卸斗、动臂下降等动作。在此期间测试并纪录转向泵出口、工作泵出口、动臂油缸下腔、动臂油缸上腔、转斗油缸有杆腔、转斗油缸无杆腔等6个点的压力，以及动臂转角、铲斗转角等共计8个物理量的动态过程。
2.2.2 空载实验典型实验
分别是三种不同的发动机转速下工作装置5个物理量的时域阵列曲线。这5个物理量分别是：1通道：转向泵压力；2通道；工作泵压力；3通道：动臂油缸下腔的压力；4通道：转斗油缸无杆腔压力，5通道：转斗油缸有杆腔压力。其横坐标描述的时间历程包括了收斗、动臂上升、卸斗、铲斗放平、动臂下降等5个装载机完成铲装工作的动作。
2.3 工作装置连杆机构干涉状态实验
实验用装载机采用转斗油缸后置式反转六杆机构。这种机构有如下特点；(1)转斗油缸无杆腔进油时转斗铲取物料，并且连杆系统的倍力系数能设计成较大值，所以可以获得较大的铲取力；(2)恰当的选择各构件尺寸，不仅能得到良好的铲斗平动性能，而且可以实现铲斗的自动放平；(3)结构十分紧凑，前悬小，司机视野好。缺点是摇臂和连杆布置容易发生构件相互干涉。实验时将转斗油缸缩回，使铲斗处于完全卸斗状态。此时提升动臂，在动臂提升过程中，测试结果表明有明显的机构干涉现象。
3 装载机转向液压系统实验
3.1 空载原地转向实验
与装载机工作装置液压控制系统不同，转向液压系统常见的转向液压系统有：(1)助力型转向系统；(2)负荷传感器全液压转向器和优先阀组成的转向系统}(3)流量放大转向系统I(4)双泵卸荷转向系统空载实验是在铲斗内不装物料时进行原地转向，实验时分别在发动机不同工作转速下测试转向泵出口、转向器入口，左右转向油缸人口等4个压力值。实验结果表明，转向器自身是稳定的。
3.2 沙场模拟工况实验
模拟工作过程中装载机转向的性能，我们可以看到：转向时的压力振摆依然存在。转向压力损失较大。
3.3 满载障碍转向实验
装载机在工作时转向阻力一般较小，而转向系统压力设定为14Mpa。主要是考虑到在转向遇到障碍时具有一定的越障能力。为此我们设计了障碍转向实验。实验时将装载机铲斗装满，小角度转向越过高15cm的垂直障碍。
4 装载机工作装置液压系统特性分析
4.1 作为主换向阀的对称四通比例换向阀控制非对称液压油缸时的性能分析
实验样机工作装置液压控制系统所用的主换向阀为比例方向阀。比例方向阀的节流面积比通常只有两种，即对称型(面积比为1:1)的和非对称型(面积比为2:1)的。而面积比为1:1或接近1:1的液压缸由对称型的阀芯来控制，面积比为2:1或接近2:1的则由非对称型的阀芯来控制，由于实验样机所用的比例方向阀为对称型，而工作装置油缸为单活塞杆式油缸，在装载机的使用过程中为了避免由于对称型比例阀控制非对称型液压缸在换向过程中所带来的压力跃变，在控制换向过程中将操纵手柄的换向中位设计了一定的死区，从而有效的避免了上述情况的发生。 转贴于 中国论文下载中心
4.2 换向阀在液压系统中的压降损失
换向阀是具有液流方向控制功能和流量控制功能的复合阀。换向阀的压力损失使油液流经换向阀时造成能量损失，引起发热，使系统效率降低，严重时会造成阀不能正常工作。我们可依据换向阀的阀芯结构将其分为对称类(面积比为1:1)和不对称类(面积比为2:1)两种，对称类的有“O”型、“H”型等l不对称类的换向阀有“Y”型、“P”型、“M”型。同时我们也知道液压执行元件的负载也基本上是不对称的。如油缸的伸出和缩回时受力不同，液压马达的正转和反转时负载也不同。这样，我们就有机会组合油流方向和负载方向，使系统作功行程的压力损失最小。
5 同轴流量放大转向系统分析
5.1 液压转向系统的工作原理
本系统为“双泵合分流同轴流量放大转向优先卸荷液压系统”，简称“同轴流量放大卸荷系统”。工作原理如下图所示。
1、转向油缸；2、双向缓冲补油阎；3、同轴流量放大转；4、优先卸荷闽；5、转向泵；6、滤清器；7、机油箱；8、工作泵
5.2 同轴流量放大转向器的结构与工作原理
同轴流量放大转向器是在摆线转阀式全液压转向器的基础上加以改动而成的一种新型转向器，在原摆线转阀式全液压转向器的阀套上添加了一排油孔，作为放大油路通道。同时，增加负荷传感控制油路。
5.3 转向系统数学模型
5.3.1 建模时的假设
(1)油液的密度。粘度，弹性模量，阻尼孔的特征系数为定值；(2)泄漏流置忽略不计I(3)认为进人转向器的油液流量为恒流量；(4)系统中换向阀和单向阀的局部损失忽略不计。
5.3.2 转向教学模型
转向系统左转向模式与右转向模式工作原理完全相同，因此，以向左转向为例分析转向系统特性。如图3所示为向左转向时简化的油路图，A表示孔R与阀芯上槽j所形成的节流口；B表示孔短槽i与双号H孔所形成的节流口；C表示双号H孔与阀体上a孔所形成的节流口ID表示阀体上a孔与单号H孔所形成的节流口DE表示单号H孔与阀芯上槽j孔所形成的节流口；F表示阀套孔c1与阀芯上槽j所形成的节流口；G表示阀套孔c2与阀芯上槽K所形成的节流口。
ZL50装载机液压系统高温故障排除
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业压系统的温升发热和污染一样也是一种综合故障和表现形式。我院的四台ZL50装载机，在用于支援地方建设中，每到炎热的夏天，液压系统的油温就会升高到80-100ºC，工作一直不正常，作业逐渐无力，且不能连续作业，严重影响了生产效率，笔者在分析故障原因的基础上，先后对四台ZL50装载机和液压系统进行了技术改造，取得了良好的效果。
1 液压系统油温过高的原因分析
液压系统的油温过高，其原因很多，有设计方面的，也有加工制造和使用方面的，具体如下：
（1）液压系统设计不全理，造成先天性不足。ZL50装载机液压系统中未安装液压油冷却装置，系统散热仅靠液压油箱和管路来完成，且油箱容积较小，散热面积不大，而管路散热又十分有限，如果环境温度较高，则很难降低系统温度。
（2）工作环境过高。工程机械液压系统最佳工作油温为35-55ºC，允许最大工作温度是65-70ºC。而在炎热的夏天，工程机械在停机状态，系统温度就已接近40ºC，当开始工作时，油温很见风使舵超过设计指标。油温高，使系统油液粘度下降，破坏了液压元件运动副间的油彩膜，致使金属直接接触，机械运转噪声将不断增大，同时增加磨损，导致液压元件出现其它故障和增大泄漏，从而又进一步使系统升温，形成恶性循环。
2 排除高温故障措施
为了使ZL50装载机适应于夏季高温环境条件下作业睚不影响主机系统帮派有性能的前提下，可在液压系统中增设一个冷却器，从而加大冷却系统的散热面积。冷却器一般安装在液压系统的总回油管或溢流阀的回油管路中，特别是后者，油液在这些地主发热量最大。笔者对ZL50装载机油路系统进行技术履行时，就将冷却器安装在溢流阀的回油管路中，如图1所示。新增冷却器的容量，通过系统热平衡计算确定。
2.1 系统发热量计算
根据现场油液的升温善，采用测量法，可按下求出系统的发热量。
P1=VCpΔt／1000T
式中P1-----发热功率，KW V----原油箱的效加热时间，现场测试取T=1h
Δt----油液升温，取Δt=50ºC Cp----油液的比热容、密度之积，取Cp=0.47Wh/L·ºC
考虑到油箱和其它液压元件的散热作用，应将上述计算结果再减去23%的修正值，帮液压系统总发热量为P1=8.6KW。
2.2 热平衡计算
该液压系统工作油液的设计温度为60-70ºC。若从增大冷却器散热能力、降低系统工作油温也发，使系统的发热量全部由冷却器进行散热，则冷却器的散热面积可按下式计算。
A=P2/kΔtm （2）
式中 P2----冷却器的散热功率，根据热平衡的原理，总散热量应等玩于总发热量，故P2=P1 k----冷却器的传热系数，取下限值：k=35W/m²ºK Δtm----油和空气之间的平均温度差
Δtm=t2+t1 /2-t2'+t1'
式中t1 ---- 冷却器液压油入口温度，取t1 =（273+75）ºK
t2 ---- 冷却器液压油出口温度，取t2 =（273+55）ºK
t1' ----- 冷却介质入口温度，取t1' =（273+35）ºK
t2' ----- 冷却介质出口温度，取t2' =（273+35）ºK 故得Δtm=35ºC
将P2、K、Δtm 值代入（2）式，则所需总散热面操作A=9.8m²。根据实际测量，该机原油箱有效散热面积约为2.2m²，甩以需新增加7.6m²和散热面积。就足以满足系统的工作要求。新增加冷却器选型为：FLQ0.65×0.46-2×(7.2/0.8)×16Ⅲβ。
2.3 冷却器风扇驱动功率的计算
选用轴流式风扇。风扇的风量应根据新增冷却器械的散热量赤计算，风扇的风量为：
Qa=P3/3600ρCpΔt
式中Qa----风扇的风量，m3/s
P3----冷却器散热量，按散热面积等值分配，新增冷却器的散热量：P3=7KW
Cp----空气的空夺比热容，取Cp=0.28Wh/KgºC ρ----空气密度,取ρ=1.29kg/m3
Δt----散热温差,取Δt=10ºC 故Qa=0.54m3/s
风扇驱动功率表达式为:
P4=Δpa·Qa/1000η
式中P4----风扇的驱动功率,kW
Δpa----自由排风时的风压,一般可致Δpa=100-1000Pa,本文选 取Δpa=500Pa
η----轴流式风扇的效率,取η=0.4 故P4=0.7kW
3 结论
按照上述排除高温故障的措施,先后对四台ZL50装载机液压油路进行了技术改造,经施工中实际应用,均能保持系统的油温在70ºC以下,能连续正常工作,故障外理效果较好。
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装载机液压系统常见故障的原因分析及排除方法
2010-02-21 信息来源：农机360网
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变型拖拉机装载机是一种以装卸散状物料为主的多用途高效率的小型农用工程机械，主要适用于小型土木工程、城市农村建设、道路修建及环境卫生等进行装卸作业。随着社会主义新农村建设，变型拖拉机装载机的使用越来越广泛。
在装载机的作业过程中，液压系统显得尤为重要。装载机液压系统的常见故障和处理方法分析如下：
一、动臂提升力不足或转斗力不足。
主要是：1、安全阀调整不当系统压力低，按规定值重新调整系统工作压力；
2、吸油管及滤油器堵塞，清洗换油；
3、油泵、油缸、管路内漏，更换油泵、并按自然沉降量检查系统密封性；
4、多路阀过度、阀杆与阀体配合间隙超过规定，更换多路阀。
二、系统工作性能降低或不稳定。
主要是：1、工作油变质，更换油；
2、异物堵塞管路，清洗液压系统和油箱；
3、滤油器堵塞或损坏，清洗或更换；
4、系统内有空气，检查供油系统有无漏气。
三、动臂举升后自行下沉。
主要是：1、动臂油缸内漏，更换或拆修油缸；
2、多路阀阀杆间隙过大，拆修或更换。
四、油温过高。
主要是：1、重负荷工作时间过长，停机休息或减少负荷；
2、油量不足，加油到规定油位。
五、方向盘回位后继续转向。
主要是：1、转向器内四位弹簧垫损坏，拆修更换簧片；
2、配油套和配头轴之间卡死或配油套与阀体之间卡死，拆开转向器修理或更换转向器。
装载机安全操作规程
一、装载机司机的一般安全技术要求，参照一般土石方机械的一般技术要求的有关规定执行。
二、装载机工作前，应作的准备工作，参照挖掘机的有关规定执行。
三、装载机在工作中应注意以下安全事项：
1、刹车、喇叭、方向机应齐全、灵敏，在行驶中要遵守：“交通规则”。若需经常在公路上行驶，司机须持有“机动车驾驶证”。
2、装载机在配合自卸汽车工作时，装载时自卸汽车不要在铲斗下通过。
3、装载机在满斗行驶时，铲斗不应提升过高，一般距地面0.5米左右为宜。
4、装载机行驶时应避免不适当的高速和急转弯。
5、当装载机遇到阻力增大，轮胎（或履带）打滑和发动机转速降低等现象时，应停止铲装，切不可强行操作。
6、在下坡时，严禁装载机脱档滑行。
7、装载机在作业时斗臂下禁止有人站立或通过。
8、装载机动臂升起后在进行润滑和调整时，必须装好安全销或采取其它措施，防止动臂下落伤人。
9、装载机在工作中，应注意随时清除夹在轮胎（或履带）间的石渣。
10、夜间工作时装载机及工作场所应有良好的照明。
四、装载机工作后应注意下列安全事项：
1、将装载机驶离工作现场，将机械停放在平坦的安全地带。
2、松下铲斗，并用方木垫上。清除斗内泥土及砂石。
3、按日常例行保养项目对机械进行保养和维护。
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关于土石方机械维修常见技术问题浅析
论文关键词] 工程机械 维修 问题 研究
[论文摘要] 土石方施工中，土石方机械维修直接影响到施工设备的使用率和生产率。该文浅析了土石方机械维修中常见影响维修质量的一些技术问题，旨在土石方施工中提高土石方机械的完好率和使用率。
维修是恢复土石方机械技术性能，排除故障及消除故障隐患，延长机械使用寿命的有效手段。当前国内汽车维修行业已具有相当规模，而土石方机械维修行业起步相对较晚，在维修中还存在着诸多技术问题。这些问题的存在，导致机械维修质量不高，装备可靠性差，甚至重大土石方机械事故的发生。现针对土石方机械维修工作中遇到的常见技术问题做简要分析，旨在引起有关人员的重视。
1 对机械故障判断失误，修理人员技术不过硬、修理过程不规范
1.1 不能正确判断分析故障，盲目更换零部件，一味“换件修理”造成浪费
凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。例如我单位一台YZ26压路机出现振动力不足、机械无法正常工作的故障，经拆卸分解振动泵和起振开关，更换振动泵和起振开关故障依旧。最后检查故障是由于液压油不足、滤网堵死导致液压油进入不到大泵，大泵因缺油而烧坏。因此，当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过“问、看、查、试”等传统的故障判断方法和手段，结合土石方机械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。在判定土石方机械故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌“不问青红皂白，盲目大拆大卸”。
1.2 螺栓拧紧方法不当的情况较严重
土石方机械各部位固定或联接螺栓多数有拧紧力矩要求，如喷油器固定螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓等，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。一些维修人员，认为拧紧螺栓谁都会做，无关紧要，不按规定力矩及顺序拧紧（有的根本不了解有拧紧力矩和顺序要求），不使用扭力（公斤）扳手，或随意使用加力杆，凭感觉拧紧，导致拧紧力矩相差很大。力矩不足，螺栓易发生松脱，导致冲坏气缸衬垫、轴瓦松动、漏油、漏气；力矩过大，螺栓易拉伸变形，甚至断裂，有时还会损坏螺纹孔，影响了修理质量。
1.3 不重视螺栓的选
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